冶金工业志

发布时间:

2024-01-02 09:50

哈尔滨市志  冶金工业

 《哈尔滨市志  冶金工业志》编纂委员会

主  任: 胡贵祥

任: 李仁升、梁文生、屈广义

委   员: (按姓氏笔画为序)

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 张玉铭 窦连君 解常瑛

 

曾任副主任:荣守常 孙聚材 李延发

委   员: (按姓氏笔画为序)

 王洪云 刘英俊 李鹤峰 侯志华 阎恩泽  秦传厚 杨立滨

 

主   编: 张洪琪

编: 邹积春 王旭初

参编人员: (按姓氏笔画为序)

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 金朝辉 张相国 张秀芬  郑 龙 赵启泰 胡雪艳 温志忠

           韩 才

 

 

哈尔滨市志  冶金工业

12世纪初,金国建都现阿城市白城乡时就已掌握了手工采矿和炼铁的技术。根据黑龙江省考古工作者对阿城五道岭地区古代冶铁遗址的调查考证,在五道岭发现10余个古矿洞,确认在金代早期已大规模开采五道岭铁矿,共用人工手凿开采出铁矿石50—60万吨。同时,在五道岭地区还发现50余处冶铁遗址,“绝大多数冶铁遗址中发现了炼铁炉、铁矿渣、炼渣、木炭、铁块、铁矿石等。”在金代上京会宁府(今阿城市白城)的遗址考古中,在城墙附近曾发现冶铁炉。“根据初步的调查可以看到,这些冶铁遗址虽分布面广,但它是一个整体,是以五道岭为中心,从开采、选矿到冶炼的一连串生产过程完整的冶铁基地,在这些遗址中,尚未发现铸铁块和成品,这可说明当时冶炼和铸造已有分工,把冶铁作坊设在矿山附近,专门从事冶炼,将冶炼成的铁由阿什河运出去铸造加工”。

黑龙江省1958年以来的考古发掘中,在哈尔滨、呼兰、阿城等地出土了大量的金代铁器,主要有农具、马具、交通工具、兵器、刑具、手工工具、生活用具及其它。这些考古发现,说明金代时哈尔滨地区已有相当水平的炼铁技术,铁器的应用也比较广泛。

金朝迁都北京后,哈尔滨地区逐渐变为边关,人口稀薄,直至18世纪也未再开矿炼铁。    清朝末期,在阿城小岭附近对铁矿进行露天土法开采,时采时停。从冀、鲁等地到关外谋生的商人和工匠在哈尔滨开设小铁匠作坊,利用鼓风炉化铁,手工生产车具和农具。

1912—1935年,俄国在中东铁路哈尔滨总工厂先后建成铸钢车间和金属压延车间,采用电弧炉炼钢,并用三连压延机生产专用型钢,这是哈尔滨现代炼钢和轧钢的开始。

东北沦陷时期,日本侵略者为掠夺中国资源,在阿城小岭附近进行地质调查,并开采了五道岭铁矿和石发铅锌矿,为侵略战争服务。

中华人民共和国成立以后,哈尔滨市的冶金工业大体经历了四个发展阶段。    第一阶段,1950—1957年。由苏联援建的国家156项重点工业基本建设项目之一,中国第一座大型铝镁合金加工企业——哈尔滨一○一厂(后更名为东北轻合金加工厂)建成投产,设计年产铝镁材3.7万吨。同时,由沈阳分迁到哈尔滨的国营六七四厂、六二四厂和新建的大型企业——哈尔滨电机厂、哈尔滨汽轮机厂等先后建立了铸钢(铸造)车间。这些工厂、车间不仅为国家和地方的经济建设特别是国防建设做出了重大贡献,而且也为地方冶金工业的发展提供了良好的条件。此间还完成了对铜、锡小作坊、小压延厂的社会主义改造,相继组成有色金属冶炼合作社或压延社,但工艺落后,品种单一,远远适应不了哈尔滨市国民经济发展的需要。

第二阶段,1958—1965年。1958年“大跃进”开始,中共中央发出“工业以钢为纲,全面跃进”的指示,哈尔滨市地方冶金工业迅猛起步,在全市范围内兴起大办钢铁的群众运动,近30万人参加采矿、炼焦、炼铁和炼钢,给钢铁工业带来了暂时的高速增长。仅仅几个月时间,就建成哈尔滨轧钢厂、哈尔滨炼铁厂、小岭炼铁厂和红旗炼焦厂等14户专业冶金企业,采用“人海战术”建立的小高炉遍地开花。先后开矿4座,建立3立方米以上小高炉173座,8立方米以上小高炉28座,小土炉2343座,转炉43座,电炉9座;当年共开采铁矿石30000多吨,挖废钢铁40000多吨,炼铁24000多吨,炼钢23000多吨。这些产品质量低劣,使用价值很小,经济上得不偿失。“大办钢铁”期间,全市共亏损4232.5万元,客观上延缓了哈尔滨市冶金工业的发展。

1961年,为贯彻中共中央“调整、巩固、充实、提高”的方针,哈尔滨市对冶金工业进行了切合实际的调整。对资源不清的矿山,原料无保证的炼铁厂和遍地开花的小高炉、土炉全部关停,只保留哈尔滨轧钢厂、哈尔滨有色金属冶炼厂、哈尔滨市铝制品一厂、哈尔滨市铝制品二厂、哈尔滨市东风冶炼厂等冶金企业。调整后,哈尔滨市的矿山开采、炼铁及炼钢生产处于空白,形成以钢材、铜材、铝材加工和有色金属冶炼为主的冶金工业体系。

第三阶段,1966—1978年。1966年,在中共中央提出的“备战、备荒、为人民”的思想指导下,哈尔滨市在建设地方“小三线”的同时,加速了钢铁工业的发展,先后建立了哈尔滨钢厂、哈尔滨钢丝绳厂、哈尔滨金属材料改制厂(后更名为哈尔滨带钢厂)等专业钢铁厂。地方钢铁工业第二次“上马”,正值“文化大革命”期间,钢铁企业受到冲击,生产发展受到严重影响,1967年和1968年,全市整个行业都处于停产或半停产状态。钢铁战线广大职工以高度的主人翁责任感,顶着压力,排除干扰,努力做好本职工作,使冶金工业生产在逆境中缓慢发展。1970年,黑龙江省暨哈尔滨市掀起第二次“大办钢铁”热潮,开采了五道岭铁矿、苏家铁矿和张家湾铁矿;因陋就简地建立了黑龙江省小岭钢铁厂、沙河钢铁厂、黑龙江省小岭铁合金厂、哈尔滨钢管厂等钢铁专业厂。这些企业设备不配套,工艺落后,技术水平低,产品品种单一,生产规模小,为以后的改造和发展增加了难度。此间,哈尔滨市的有色金属工业有较大地发展。铝、镁及其合金材的年产量已达3万吨,电解铜年产量达2000吨,年产10吨钨钼材的生产线正在建设中。有色金属冶炼厂生产的再生铜合金锭荣获1978年全国科学大会奖;铜基105号钎焊料带材荣获1987年黑龙江省科学大会奖。

第四阶段,1979—1990年。中共十一届三中全会以后,党的工作重点转移到社会主义经济建设轨道上来,经过拨乱反正,使哈尔滨市的冶金工业走上全面、稳定、健康发展的道路。1979—1980年,冶金企业进行了恢复性整顿,扭转了林彪、江青反革命集团给企业造成的混乱状况,建立健全了必要的规章制度,企业的生产管理秩序有很大好转。1981年对企业逐个进行全面整顿,完善了经济责任制,整顿了劳动纪律,使企业由单纯生产型转变为生产经营型,增强了商品观念、效益观念和质量意识。同时,还进行了产品结构调整,加强了技术改造。1985年4月,哈尔滨市八届人大三次会议通过决议,为发展哈尔滨市的炼钢生产,彻底解决哈尔滨钢厂对城市的环境污染,在呼兰县建设炼钢基地,1988年4月破土动工。同年6月,阿鞍联营中型轧钢厂的建设在阿城市北郊破土动工。1990年2个企业建成投产后,形成年产10万吨钢和30万吨中型钢材的生产能力,使哈尔滨市钢铁工业结构发生重大变化。此间,有色金属工业得到迅速发展。铝、镁及其合金材的年产量接近6万吨,稀土产品的生产处于全国同行业领先地位,黑龙江铝箔厂和哈尔滨镀铜钢带厂也相继诞生。

“六五”和“七五”期间,哈尔滨市地方冶金工业共投入技术改造资金35002万元,新增生产能力为生铁4万吨,钢13万吨,钢材50万吨,金属制品3000吨,铜材3000吨,铝材4万吨,钨钼材15吨。1981—1990年与1971—1980年2个10年相比,哈尔滨市冶金工业的工业总产值增长1.5倍,实现利润增长2.1倍;主要产品品种由200多种增加到2000多种,优质品增加到69种,优质产品的产值率由17.97%增加到36.03%;出口创汇由5600万美元增加到12000万美元。

1990年,哈尔滨市共有冶金工业企业36户,其中钢铁企业25户,有色冶金企业11户。固定资产原值122724.2万元,其中钢铁企业52556.2万元,有色冶金企业70168万元。职工总数36080人,其中钢铁企业18416人,有色冶金企业17664人。主要产品年生产能力为生铁11.5万吨,钢18万吨,钢材101.51万吨,金属制品1万吨,铁合金1万吨,铝镁材93380吨,铜与铜材6200吨,钨钼材25吨,稀土产品1200吨。产品荣获国家、部、省、市优质产品称号的共有69项、195次,其中获国家金、银牌共13项21次;市属以上冶金企业累计实现利润24.23亿元。

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第一篇 矿山开采

哈尔滨矿山的开采始于800多年以前。

金代早期已大规模开采五道岭铁矿,以后在清代1840年前后及东北沦陷时期,都进行过勘探和开采。1936年,日本侵略者开始在五道岭矿掠夺式地开采铁矿石。1942年,开始在石发矿开采铅锌矿石,直至日本投降。那时开采方式落后,作业条件十分恶劣。

解放以后,1958年,在“全民大办钢铁”运动中,开始大规模地探矿和找矿,并按着“有矿必采”的方针,对五道岭铁矿等3个矿山进行人工采矿,直接冶炼,冶炼产品质量差,使用价值很低。

1961年,根据中共中央八届九中全会提出的“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,开始进行国民经济调整,哈尔滨的小矿山先后关停。

1970年,在黑龙江省第二次“大办钢铁”热潮中,开采了苏家铁矿和张家湾铁矿,并对在“大跃进”期间开采而后停产的小矿山在未探明资源的情况下再次进行开采。

1985年,经黑龙江省地质矿产部门系统探测,已探明的金属矿山共有11座,主要分布在阿城的小岭镇和交界镇境内,属长白山张广才岭余脉。包括苏家铁矿、五道岭矿、张家湾铁矿、平山铁矿、石发矿、金云山铜矿、大砬子矿、白岭矿、一撮毛矿、大兴矿和二十五户钼矿。大部分为共生矿,可供开采的金属矿种有铁、铅、锌、钼、铜和黄铁矿等。已探明的矿石总储量是铁550.36万吨,黄铁18.89万吨,铅锌538.66万吨,钼2657.4万吨,铜500万吨。11座矿山中,只有苏家铁矿、五道岭矿、张家湾铁矿、平山铁矿和石发矿部分开采,经历了曲折的发展过程,终因地质情况复杂、开采条件差、产量低、成本高,至1980年先后停产。1985年苏家铁矿对残余矿量进行了简易复采,此后,哈尔滨的矿山再未开采。

1958—1985年,哈尔滨共开采矿石756271吨,其中铁矿石700173吨,铅锌矿石56098吨。

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第一章

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第一篇 矿山开采

第一章

第一节 五道岭铁矿

五道岭铁矿位于阿城市小岭镇新平村境内,距滨绥铁路小岭火车站15公里。矿床位于一撮毛山南部,属低缓丘陵地带,地势北高南低。1950年国家地质部东北勘测大队工程师李均德到此勘测时,根据从石发村到矿区经由5个山岭,故取名五道岭铁矿。

五道岭铁矿远在800多年前的金代早期就已被发现和开采。根据黑龙江省考古工作者对阿城五道岭地区古代冶炼遗址的调查考证,在五道岭发现10余个古矿洞,确认在金代早期就已人工手凿开采铁矿石。这些古矿洞深浅不一,深的有40多米,浅的10多米,洞的口径1.5—2米不等。这些古矿洞“是由山上往下旋转开凿的,成阶梯式,一级比一级短,并有采矿和选矿作业区,而在每级连续处都有放灯洞一个。从这些洞内取出的矿石约为50—60万吨,这些古矿洞完全是用钎子凿的,并有明显凿痕”。在古矿洞内还挖出灰泥灯碗和北宋神宗时的铜钱“熙宁元宝”、“元丰通宝”等遗物。考石发现的大量遗迹、遣物完全是金代(女真族)的,可以确定遗址是金代的。

清代1840年前后,官府对阿城小岭附近铁矿也进行过露天开采,时采时停。

东北沦陷时期,日本侵略者曾在阿城五道岭设有小岭采矿事务所,并修筑7公里的轻轨铁路。1932年,日本地质学家都留一雄调查后撰写的《小岭附近铁矿调查报告》推算铁矿石储量为60万吨。1936—1937年,日本人赛腾、夏烟、三普等役使中国劳工,对五道岭铁矿进行掠夺式开采,所采矿石全部运到鸡西麻山冶炼,为侵略战争服务。

1941年,伪满铁经济调查会和伪满铁地质调查所对五道岭铁矿进行地质调查后,1943年伪满洲国鸡西矿务局又在此开采铁矿石。

中华人民共和国成立后,1950—1951年,国家地质部东北勘测大队和中国科学院地质研究所北满地质矿产调查队,以及东北地质调查所先后在五道岭进行勘察工作,填制1/5000地形地质图1.06平方公里,竣工1个钻孔,进尺177.02米。1953年,东北地质局一○二队在五道岭进行勘探,填制1/100000地形地质图550平方公里,竣工6个钻孔,进尺1110.92米,探明储量为铁矿石3.15万吨,黄铁矿石7.45万吨。

1958年,在“全民大办钢铁”运动中,小岭炼铁厂在五道岭铁矿露天开采铁矿石。矿长杨瑞林、郑广德带领5000多名民工,手锤打眼,炸药爆破,人背肩挑,采出的矿石用马车运往小岭炼铁厂冶炼。并开展大会战,从五道岭铁矿到小岭火车站修筑轨距为762毫米的轻轨铁路16公里,1958年末竣工。全线通车后,由机车运输矿石,减轻了工人的劳动强度。1959年初,安装1台6立方米/小时空气压缩机,用凿岩机凿岩,提高了生产效率。1960年2月,黑龙江省冶金工业厅组织技术力量加工并安装了自动放矿卷扬机,建成从山上到山下站台的无极绳绞车运输线,实现斜坡无动力卷扬机运输开拓。将装矿石的站台改造为高站台,低货位,安装手动木制装车漏斗,初步实现运输矿石土法机械化。至1961年7月,共开采铁矿石10万吨。8月,在国民经济调整中,由于五道岭铁矿露头矿已采完,而井下掘进工程又没有建设,难以接续生产,根据黑龙江省人民政府的决定闭矿停产。16公里铁轨和枕木被拆除;矿山设备被调往外地或做报废处理。

1963年,黑龙江省地质局地质区测大队根据在五道岭历时4年竣工18个钻孔、进尺2968.25米的勘探结果,确认五道岭铁矿系含有磁铁矿、褐铁矿、赤铁矿、镜铁矿和黄铁矿等小型多金属矽卡岩型矿床。探获1条磁铁矿体和1条黄铁矿体。铁矿石平均品位39.94%,黄铁矿含硫量12%左右。铁矿石总储量79.86万吨,其中工业储量65.5万吨,远景储量14.36万吨;黄铁矿石总储量18.89万吨,其中工业储量13万吨,远景储量5.89万吨。

1970年2月,在黑龙江省第二次“大办钢铁”热潮中,五道岭铁矿做为炼铁原料供应基地划给黑龙江省小岭钢铁厂管理。黑龙江省冶金设计院温荣凯在第五个山岭、坡度为30度的东阳坡设计一座采矿场,命名红光洞。会战民工靠抡锤打钎,边凿边采,仅用3个月就采出铁矿石3000吨,用马车运住黑龙江省小岭钢铁厂,确保黑龙江省小岭钢铁厂于5月1日炼出第一炉铁水。五道岭铁矿的开采与建设同步进行,当年建设变电所和空压机房等设施共678平方米。采用风动凿岩,平峒进尺169米,并建设1个长达69米的装料站台。至1972年陆续建成400平方米仓库1座,220平方米汽车库1座,120平方米炸药库1座,30平方米油库1座,生产设施基本配套。还建设面积为4842.5平方米的生活福利设施,改善了职工的生活和居住条件。

1974年,从五道岭到黑龙江省小岭钢铁厂重新铺设的长11公里、轨距720毫米的轻轨铁路竣工使用,开始用小火车牵引V型矿车,不久又改为车箱式多节列车运输矿石,结束了连续4年用马车运输的历史。同年,1台560千伏安变压器、1台10立方米/小时空气压缩机和2台6立方米/小时空气压缩机先后投入使用,并建立起化验室,具备了全项目化验的能力。

1977年3月,由于铁矿石中含硫量高,直接冶炼导致高炉结瘤,而外运铁矿石选矿加工又亏损,经黑龙江省冶金工业厅批准,矿山停采。1970—1977年,总投资112.4万元,建设厂房678平方米,其它辅助建筑1405平方米,生活建筑4842.5平方米。开拓斜井、平峒各1个,掘进1464.5米。其中主巷道159.9米,穿脉264.5米,矿房338.02米,平峒649.7米,主斜井52.38米。

1978年5月,松花江地区化工局投资42万元,在五道岭铁矿开采生产硫黄的原料——黄铁矿石。至12月共采出黄铁矿石1万吨,其中2000吨品位为18%的黄铁矿石运抵生产厂家,其余8000吨因品位只有15%,含硫量低而弃置在矿山上。五道岭铁矿学习山西的经验,建立1座高炉,采用土法冶炼硫黄,每炉可产硫黄100千克,生产7炉后,因成本高而停产。1979年1月黄铁矿停采。2月,五道岭铁矿被合并到苏家铁矿,矿山职工被调到苏家铁矿参加竖井建设大会战。1958—1978年,五道岭铁矿累计完成采剥总量54万吨,开采铁矿石和黄铁矿石共264464吨。

1985年,在苏家铁矿简易复采中,也对五道岭铁矿1977年以前贮存在矿山上的5000吨赤铁矿石进行手选,共选出品位在40%以上的矿石1000多吨,供齐齐哈尔钢厂平炉炼钢用。此后,直至1990年,五道岭铁矿一直闭矿停采。

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第一篇 矿山开采

第一章

第二节 苏家铁矿

苏家铁矿位于阿城市小岭镇南屯村西山苏家围子屯附近。距滨绥铁路小岭火车站3公里,离哈绥公路2.5公里,距五道岭11公里,原名“苏家围子铁矿”,1976年改称“苏家铁矿”。苏家铁矿为低缓丘陵,西北高,东南低,最大标高370米,低处210米,坡度一般为15度,最大坡度30度。

1958年,在群众性的找矿热潮中,发现西山上有矿石。1959年,松花江地区专员公署地质局所属地质队钻孔勘测,发现铁、锌、钼矿体,填制0.8平方公里地形地质图。1960年根据航磁异常确定为铁矿。1961年,黑龙江省地质局第一地质大队、东北有色勘探公司一一三队先后勘探并提出储量报告。1967年,黑龙江省地质局第一地质大队进行找矿评价,竣工6个钻孔,进尺920.6米,提交了铁矿石储量为155万吨的报告。探明苏家铁矿是以铁为主,伴生锌、钼等金属的矽卡岩型矿床,矿体埋藏深,开采条件差。

1970年2月,在黑龙江省第二次“大办钢铁”热潮中,苏家铁矿做为炼铁原料供应基地与五道岭铁矿一起划给黑龙江省小岭钢铁厂管理并开始开采铁矿石。抽调约1600名民工进行露天开采,仅用3个月就采出铁矿石1700吨,动员附近农民约150人用30多辆马车将铁矿石运往黑龙江省小岭钢铁厂,确保5月1日炼出第一炉铁水。民工们剥离、采矿作业完全是用土筐、扁担、锹镐、手锤、钢钎等笨重工具,靠人工抡锤打钎进行。为改变这一落后状况,民工们利用手锯、砂轮和刮刀自制“土流槽”、“木矿车”,并用2个月的时间用自制的齿轮装配成自动卷扬机,将装入矿石的矿车从采场提升到地表,结束了在凹陷露天矿开采中用扁担和土筐运输矿石的历史,提高了生产效率,当年开采铁矿石9400吨。

1971年春,年处理矿石10万吨的选矿厂在坡度为25度的“西土包”北坡破土动工,采用边设计、边施工的方法进行。国家调拨或投资购置的设备陆续运抵矿山,工人们用绞磨和卷扬机将几百吨重的设备运到山上,夜以继日地奋战在安装现场。至1972年末,主厂房冷封闭,大口井、水泵房竣工,安装了近百吨设备,实现单机试运转,主体工程基本完成。但由于生产中执行“以炉逼矿”的原则,将开采的铁矿石直接入炉冶炼,选矿厂无矿可选,遂放松了选矿厂配套建设的速度。矿山露天采剥历经2年零10个月,至1972年末累计完成剥离量234126吨,形成正常的采矿能力,每年可采矿石2.5万吨。

1973年3月,根据铁矿石露天储量只占总储量的9.8%,而其余矿石埋藏较深的实际情况,黑龙江省革命委员会生产指挥部决定投资300万元建设竖井工程。为此,松花江地区冶金局成立设计组,开始紧张的设计工作。

1974年,从五道岭铁矿经由苏家铁矿到黑龙江省小岭钢铁厂,铺设了长11公里的轻轨铁路,开始用小火车牵引V型矿车,不久又改为车箱式多节列车运输矿石,结束了连续4年用马车运输的历史。同年,为满足矿山生产开拓的需要,黑龙江省冶金地质七○三队补充竣工3个钻孔,钻探进尺883.17米,核定铁矿石储量为301.4万吨。

1975年,用装岩机、抓岩机代替锹、镐等笨重工具采剥矿石,采用55千瓦电动卷扬机代替无极绳绞车的“自动卷扬机”提升矿石,采矿作业实现凿岩风动化,装车机械化,提升卷扬化,运输牵引化。同年,选矿厂建成投产,日处理矿石能力500吨。厂房呈台阶式,主要设备有400×600毫米颚式破碎机1台,直径900毫米圆锥破碎机1台,直径2.1米、长2.2米圆筒型球磨机1台,直径1.5米螺旋分级机1台,直径2.2米脱水槽1座,直径1.5米磁选机1台。采用磁选方法生产铁精矿粉。

选矿厂所用铁矿石的平均品位为42.8%,选矿回收率平均为83.12%,铁精矿粉平均品位为64.63%,尾矿砂平均品位为14.64%。当年开采铁矿石33388吨,生产铁精矿粉9514吨。黑龙江省小岭钢铁厂高炉投产5年来,第一次用铁精矿粉球团代替铁矿石炼铁。

1976年3月,技术工人冯国良利用废旧拖拉机底盘改造成1台电铲。投入使用后,不仅提高了装车速度,而且节省劳动力15人。当年开采铁矿石36745吨,生产铁精矿粉13000吨,分别比1975年提高10.1%和36.6%。10月,鉴于露天矿石即将采空,为保证高炉用料的接续,经黑龙江省革命委员会生产指挥部批准的竖井建设工程破土动工,总投资300万元,建设规模为年采矿石10万吨。竖井建设以大会战的形式展开,当时,施工条件很差,竖井掘进中没有井架,就用电铲臂安装滑轮提升矿渣,当年只掘进15米。1977年10月,正规井架竣工投入使用,提高了竖井的掘进速度。同年,对采场到选矿厂的204米窄轨铁路进行改造,采用电机车运输铁矿石,结束了人工手推矿车向选矿厂运送铁矿石的历史,提高了劳动效率,做到了安全生产,被黑龙江省冶金工业局命名为省冶金战线矿山机械化样板。1978年末,主井按设计掘进到80米,主井井塔竣工投入使用,为竖井的快速掘进提供了保证。竖井地表土建工程进展也很快,总建筑面积1168平方米的空压机房、变电所、锅炉房、冷水池和综合楼竣工使用,改善了矿山生产建设和生活条件。

1979年9月,竖井开拓由会战转入正常建设。竖井提升矿渣的方式由“罐笼”取代了载重0.5吨的“小吊桶”和载重2吨的“箕斗”,提高了生产效率。同时,贯彻“按劳分配,多劳多得”的原则,调动了广大矿工的生产积极性,当年掘进497.6米,相当1976—1978年3年掘进进尺总和的4倍。当年,开采矿石64405吨,选矿厂生产铁精矿粉23029吨,创选矿厂投产以来产量最高纪录。铁精矿粉品位达到66.38%,在全国52个中小型黑色矿山选矿厂中排第十六名,选矿回收率达88.59%,受到冶金工业部嘉奖。嘉奖令称“苏家铁矿在1979年全国中小型选矿厂社会主义劳动竞赛中精矿品位达到争先进水平,金属回收率达到攀高峰水平”。苏家铁矿生产的铁精矿粉实物质量与朝鲜进口铁精矿粉相比,粒度细、粘着力强、球团时省熔剂,易球团,很受炼铁工人的欢迎。

1980年,露天铁矿已基本采尽,资源枯竭,而竖井建设没有到位,使铁矿石开采难以为继。9月,根据黑龙江省经济委员会黑经发〔1980〕169号文件的精神,苏家铁矿因地质资源不清,形成能力资金不足,竖井续建工程停建。10月,由于竖井停建后没有副产品矿石,而露天采坑中矿石已采完,选矿厂因无原料也停产,11月,整个矿山闭坑停产。

1970—1980年,在苏家铁矿生产建设期间,累计投资1078.1万元,形成固定资产685万元。完成总建筑面积5716.2平方米,与年采10万吨矿石相配套的供水、供电及运输等外部工程已全部竣工。竖井建设工程中主竖井和通风井已开凿,主竖井直径4.5米,井口标高258米,延深148米,开拓2个中段:一中段在160米水平,二中段在120米水平,段高40米。通风井直径3.5米,掘进112.5米,主竖井与通风井有224米未贯通。主巷道掘进740.7米,回风巷道掘进12.3米,总掘进1013.5米,只完成设计开拓量的22.4%,未能形成年10万吨的采矿能力。在巷道掘进过程中,采获副产品铁矿石5000吨,全部由选矿厂加工成高品位的铁精矿粉。至1980年末,累计开采铁矿石336535吨,生产铁精矿粉87590吨。

1984年9月,为进一步搞清矿产资源,冶金工业部投资18万元,矿山自筹10万元,由黑龙江省地质七○三队补充勘探施工9个钻孔,进尺1772.44米,在矿区的3—5线和5—7线间各加一条勘探线,勘探网度达到100×100米,局部达50×50米,11月完成。1985年2月提交的储量报告称:“苏家铁矿是一个以铁为主,伴生铁锌、锌钼等金属的矽卡岩型矿床。由于不同时期构造和岩浆频繁活动为成矿提供了良好条件,按组分变化和成矿地质条件划分出2条铁矿体。一条富集中心在100—160米标高,赋存于白岗质花岗岩、凝灰质砂岩、大理岩接触带或带外大理岩层矽卡岩中,矿体长度255米,最大厚度70米,最大垂直深度430米。另一条赋存于76—135米标高大理岩层间矽卡岩中,属单孔单剖面,矿体长度45米,倾角60度。苏家铁矿铁矿石总储量为387.2万吨”。

1985年3月,在地下矿产资源基本查清的基础上,已停产4年的苏家铁矿开始做恢复采矿生产的工作,成立了以矿长张相国为组长的复产领导小组。黑龙江省冶金设计规划院也成立了以副院长秦尔千为组长的苏家铁矿复产工作组,先后5次深入矿山进行调研,于6月提交了“黑龙江省苏家铁矿复产初步可行性研究报告”。结论是“投资980万元即可恢复生产,复产后,前期每年可生产铁精矿粉6万吨,锌精矿粉920吨;后期每年可生产铁精矿粉4万吨,锌精矿粉9000吨”。苏家铁矿根据上述结论行文请示复产。7月,黑龙江省冶金设计规划院根据苏家铁矿的要求开始进行初步设计,9月完成。在争取矿山全面复产的同时,矿山组织250多名职工对1980年停产闭坑的露天采坑残余矿量进行简易复产,共采出铁矿石11017吨,并选出铁精矿粉4024吨,盈利22798元。

1987年1月9日,黑龙江省经济委员会正式批复同意苏家铁矿恢复生产,计划总投资980万元,恢复生产的建设期限为2年,年采矿石规模为15万吨。1月17日,由黑龙江省冶金工业厅主持召开“苏家铁矿恢复生产初步设计审查会议”,邀请冶金工业部、马鞍山矿山设计院、冶金工业部钢铁设计研究院、北京钢铁学院、鞍山黑色冶金设计院和东北工学院的专家参加。会议历时2天,认为初步设计基本可行,但总投资应为1300万元,建议有关部门解决缺口资金320万元,尽快恢复生产。但是,虽经各方努力,缺口资金最终未能解决,至1990年苏家铁矿仍处于闭矿停产状态。

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第一篇 矿山开采

第一章

第三节 张家湾铁矿

张家湾铁矿位于阿城市交界镇境内,在张家湾屯东北侧,隔阿什河与五常县接壤。

1970年,在黑龙江省第二次“大办钢铁”热潮中,黑龙江省革命委员会组织飞机航测找矿,发现了张家湾铁矿。3月20日,黑龙江省冶金地质一队到张家湾东北山进行实地勘探,由于受“左”的思想影响,只经过20天的工作就提交了一份“张家湾铁矿是一个铁矿石储量为460万吨,平均含铁55%的富矿,有很高开采价值”的地质报告。4月15日,经黑龙江省革命委员会批准,开始开采张家湾铁矿。先后从阿城县沙河子人民公社和五常县兴隆人民公社抽调民工,从黑龙江省革命委员会机关下放插队锻炼的干部中抽调管理和技术人员共500多人,在矿长王忠恕的领导下进行采矿大会战。时值初春,冻土未化,民工完全靠手锤、钢钎、扁担、土篮等工具,用手搬、肩扛的办法剥离土石,开采矿石。在“自力更生、艰苦奋斗”口号的鼓舞下,民工们边生产边搭建简易住宅,条件十分艰苦。经过半年多的努力,使矿山具备了简易开采的条件。10月底,经松花江地区和哈尔滨市钢铁会战指挥部第五次协作会议决定,将张家湾铁矿合并到正在兴建中的沙河钢铁厂,为高炉生产供应矿石。沙河钢铁厂追加投资,在采矿场安装2台卷扬机,铺设轻轨铁路,从矿坑提升矿石实现了机械化,提高了生产效率。在“以炉逼矿”的思想指导下,矿石直接运到高炉旁炼铁。当年采剥总量为185128吨,其中开采铁矿石2704吨,确保沙河钢铁厂按计划于12月炼出第一炉铁水。

在剥离岩石、建设采矿场的过程中,不断发现矿石储藏情况与勘探情况不符。1970年12月,黑龙江省冶金地质一队重新普查勘探的结论为“张家湾铁矿是矽卡岩型磁铁矿,铁矿石储量为65.5万吨,为年初报告量的14.2%;平均含铁量为46.3%,比年初报告的品位下降8.7%;从矿产产出、组合情况看,呈铁、多金属矿床,伴生品位为0.828%的铝和7.41%的锌,而且矿源分散,属‘鸡爪型’矿,矿体埋藏较深,开采条件差,不适于露天开采。”矿山在实际开采中剥离量逐渐增大,而矿石产量逐渐减少,成本高、亏损大,生产难以继续进行。1971年,采剥总量为160801吨,其中开采铁矿石11384吨,仅为高炉炼铁所需矿石量的2.2%,无法满足炼铁需要。至1972年,采剥总量增大到229992吨,为1970年采剥总量的1.3倍,但开采的铁矿石只有944吨,仅为1970年开采铁矿石量的35%。沙河钢铁厂以外购铁矿石炼铁为主,逐渐缩小矿山的生产规模,压缩生产人员。1974年,采剥总量降为50056吨,其中只开采铁矿石653吨。

1977年,在开采铁矿石1200吨之后,露天可采矿石资源枯竭,经哈尔滨市冶金工业局批准,闭矿停采,直至1990年也未再开采。

1970—1977年,张家湾铁矿累计采剥总量为779751吨,其中开采铁矿石27157吨。

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第一篇 矿山开采

第一章

第四节 平山铁矿

平山铁矿位于阿城市平山镇新明屯附近,在滨绥铁路平山车站东北15公里处。

1958年,在全党全民“大办钢铁”热潮中,根据群众报矿和地质部门勘察,发现平山铁矿。尽管地质资源不清,但按“有矿必采,有采必炼,边探边采,边采边炼”的方针,由尚志县组织民工露天开采,手工作业,人搬肩挑,开采露头铁矿石供应小高炉直接炼铁。

1959年,中共黑龙江省委员会发出“关于缩短炼铁战线,提高炼铁水平”的指示,一批小铁矿停产。平山铁矿做为全省重点保留的13个铁矿之一划给哈尔滨市第一工业局领导,继续采用手工作业在山顶上的露天小采矿场开采铁矿石,供哈尔滨炼铁厂和宾西炼铁厂小高炉炼铁。1961年,根据“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,平山铁矿闭矿停采。1958—1961年,平山铁矿累计开采铁矿石6.1万吨。

1967年,全省集中力量加强铁矿的勘探工作,黑龙江省冶金地质一队又对平山铁矿进行普查,3月提交了地质报告。普查结果表明:“平山铁矿出露地层为上古生界玉泉组土门岭组地层组成,有10余条矿体,呈脉状北东向分布,最大矿体长100多米,宽5米,为矽卡岩型小型磁铁矿,储量为17.8万吨,平均含铁量为56.92%,伴生方铅矿和闪锌矿,平均含铅2.52%,平均含锌2.44%,矿体埋藏较深,开采条件差”。

直至1990年,平山铁矿始终处于闭矿停产状态中。

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第二章 有色金属矿

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第一篇 矿山开采

第二章 有色金属矿

第一节

东北沦陷时期,伪满铁经济调查会、伪满铁地质调查所、伪满洲矿业开发株式会社矿产资源调查所、伪大陆科学院于1932—1941年曾对五道岭的有色金属矿产资源进行过调查。

解放后,哈尔滨有色金属矿产资源的地质勘查工作在黑龙江省统一安排下有计划地进行。中国科学院最先对五道岭铅锌铁矿进行了调查,调查面积2000平方米,并填制了1∶10000基岩地质图。

1958年,在“大办钢铁”的热潮中,有色金属矿产资源的地质勘查工作也全面展开。当年,成立哈尔滨市地质局,在加强专业化地质勘察的同时,也开展了群众性的找矿活动。根据群众报矿,发现石发铅锌矿、苏家围子铁锌矿等有色金属矿区。

1959—1985年,黑龙江省有关地质部门进行了以普查勘探为主的调查,取得可喜的地质成果。哈尔滨市的有色金属矿藏有铅、锌、钼、铜等,主要分布在阿城市的小岭镇和交界镇境内,为矽卡岩型多金属共生矿床。初步已探明的有8处,矿石总储量3800万吨以上。其中铅锌矿以石发矿区较为集中,矿石储量约为538.66万吨。钼矿主要分布在苏家矿区和五道岭矿区,矿石储量约为2657.4万吨。铜矿以金云山矿区为主,矿石储量约为500万吨。

铅锌矿 石发铅锌矿位于阿城市小岭镇石发村附近。经详查,铅金属含量为32471吨,其中工业储量为18362吨,矿石品位0.559%;锌金属含量为119410吨,其中工业储量为86169吨,矿石品位2.55%。

苏家围子铁钼锌多金属矿床已圈出闪锌矿矿体6条,锌矿体中有的已出露地表,有的为盲矿体,矿石平均品位6.93%。

大砬子铁及多金属矿床有2条矿带,第一矿带矿石中主要金属矿物有方铅矿、黄铜矿及黄铁矿。矿石平均品位铅为1.42—2.2%,最高品位为11.66%,锌为1.44—2.2%,铜为0.42%。第二矿带是以含铁为主的铅锌矿带。矿石平均品位锌0.06%,铅0.05%。

白岭铁、铜、锌、砷多金属矿床位于白岭火车站南1.5公里处。矿区共有3条矿体,其中3号矿体是以铅为主的铅锌矿体,出露地表长300米,宽10—40米,圈出9个层,每层视厚度为1—10.9米,矿床规模属中型。

钼矿 苏家围子钼矿是苏家铁、锌、钼多金属矿床的一部分,位于阿城市小岭镇南屯村西山。矿体赋于矿区内的矽卡岩带内,已圈出辉钼矿体4条,矿石平均品位0.032—0.11%,规模属小型。1966—1984年,黑龙江省冶金地质一队和黑龙江省冶金地质七○三队共竣工18个钻孔,进尺3576.21米,探明金属含量钼1770吨,锌50997吨。

五道岭钼矿床位于小岭火车站西南16公里处,呈东西向窄长分布,长约1300米,已知钼矿体长800米,宽10—30米,最宽处有45米,一般厚度为30—40米,最大厚度有90米。矿区内有10条钼矿体,其中1号矿体规模最大,矿石平均品位高达0.167%。1969—1980年,黑龙江省冶金地质七○三队共竣工87个钻孔,进尺24956.04米,探明矿石总储量为2493.7万吨,金属含量为41738吨,属大型钼矿床,居全国第四位。

二十五户钼矿位于阿城火车站东23公里处。矿体赋于变质流纹岩与粗粒花岗岩接触处的破碎石英脉中,呈脉状北东向分布,长约90米,宽2米。矿石品位一般为0.1%,最高为0.7%,围岩蚀变为高岭土化,绿泥石化和硅化。矿石以钼为主,含少量铜、铅。

铜矿 金云山铜矿位于平山火车站东4公里处,矿体赋于中酸脉岩大理岩接触处的矽卡岩内,呈巢状北东向分布。已知矿体有2条,一条长约40米,宽1米,另一条长约50米,宽1.5米。矿石主要由孔雀石和黄铜矿组成,矿石品位为1%。

石发铅锌矿中伴生有铜,铜金属含量为8149吨,矿石品位0.16%。

哈尔滨的有色金属矿床一般规模较小,埋藏较深,地质情况复杂,除石发铅锌矿外,其它矿床直至1990年均未做开采。

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第一篇 矿山开采

第二章 有色金属矿

第二节 石发铅锌矿

石发铅锌矿位于阿城市小岭镇石发村附近,在苏家铁矿西南腰岭山上,距滨绥铁路小岭火车站6公里。

石发铅锌矿矿区南北长2公里,东西长400米,西高东低,南北方向中间低,呈“马鞍”型。

东北沦陷期间,日本侵略者就对石发铅锌矿进行过掠夺式开采。1939年,伪满洲矿业开发株式会社矿产资源调查所总务课资料室调查员石丸良一在石发搞过资源调查。1942年,日本侵略者抓中国劳工在石发铅锌矿采用平峒式开拓方式露天开采铅锌矿石,并开凿一个深20多米的竖井,完全手工作业,劳动条件十分恶劣,采出矿石运往外地冶炼,直至1945年日本投降为止。遗留的150米长的平峒和20多米深的竖井被封存。

1958年在全党全民“大办钢铁”运动中,根据群众报矿,发现石发铅锌矿。小岭炼铁厂在大炼钢铁的同时,投入200多人,开采露头铅锌矿,这是解放以后哈尔滨市第一次开采有色金属矿山。在开采矿石的同时,还建成日处理50吨原矿的简易小选矿厂1座。主要设备有175×250毫米颚式破碎机1台,1×1米球磨机2台,500×4500毫米单螺旋分级机2台,3A木制浮选机14台,还建有3×6米水泥结构沉淀池3个。设备十分简陋,选矿流程是一段开路碎矿、一段闭路磨矿,“一粗、一精、一扫”的选矿工艺。并建成铅瓦车间1个,因选矿厂未正式投产,开采的铅锌矿石,利用瓦罐直接提炼粗铅。1961年,尽管露天矿场已经建成,并距地表17米深开凿100延长米的1号平峒1个,但在贯彻国民经济调整的方针中,石发铅锌矿被闭矿停产,设备大部分拆除。1958—1961年,累计剥离土岩5万立方米,开采铅锌矿石5000吨,用瓦罐提炼粗铅30吨。

1963年5月,黑龙江省地质区域测量大队在普查找矿中,对石发铅锌矿进行普查并向黑龙江省地质局提交了矿产普查报告。

1966年,在“备战、备荒、为人民”的思想指导下,黑龙江省开始建设做为战略后方的山区“小三线”。黑龙江省冶金地质一队在对石发矿区石灰石资源进行勘探的同时,施工7个钻孔,进尺813米,对铅锌多金属矿进行普查评价。根据评价结果,5月经黑龙江省人民委员会批准,黑龙江省冶金工业公司主持将已于1965年闭矿停产的小裕丰铅锌矿人员与设备迁移到石发,筹建石发铅锌矿。为此,成立领导小组,下设采矿组、选矿组、设备材料组与后勤组。采取土法上马、因陋就简,先上马、后完善的建矿方针,边建设,边生产,边探矿。广大职工排除“文化大革命”的干扰,自力更生,艰苦奋斗,恢复选矿厂建设与恢复1号平峒采矿生产同步进行。北部为采矿区,当年手拣矿石5000吨。选矿厂建在南部,下半年即建成厂房,安装1台400×250毫米颚式破碎机,4台1.2×1米球磨机和8台木槽结构的搅拌式浮选机,至1967年,日处理50吨原矿的简易选矿厂基本建成,又在1958年建设的露天矿场中开拓2号平峒200多延长米。

1968年,露天矿和1号平峒基本无矿可采,便开始恢复东北沦陷期间遗留竖井的开拓准备工作。6月,选矿厂竣工投产,靠在露天采场2号平峒手拣氧化矿石和井筒开拓的副产品矿石共4000吨维持生产,只生产铅锌精矿粉20吨。优先浮选,先铅后锌,浮选流程是一粗选,三精选,二扫选。    1969年,1号平峒矿体尖灭,又新开拓2号平峒采铅锌矿石供选矿厂生产,当年生产铅锌精矿粉20吨。3月开凿竖井,井位距矿体60米,由于技术力量薄弱,支护跟不上,井口进尺12米时井壁脱落、坍塌报废。6月挪位开凿竖井,主井布置在矿体的下盘,距矿体较近,矿体深部变陡,主井在矿体的崩落界限内,位置很不合理。井筒为短型井,吊框木支护,木罐道,单罐笼提升。掘进速度缓慢,至1971年才下掘30米,因地质资料不准确,未发现矿石,只采到副产品矿石2850吨,选矿厂只生产铅锌精矿粉7吨。

1972年,黑龙江省冶金地质七○三队根据从1970年开始钻孔56个,钻探进尺16700.16米,补做0.5平方公里地质图的结果,提交了石发铅锌矿地质勘探报告。这一年竖井建设也取得突破。主井掘进到42米深,拉开石门,打通巷道,在197米水平较富集的矿块上开拓矿房,做了采准工程,用开拓中的副产品矿石供选矿厂生产,全年共采矿石3977吨。并对选矿厂进行了技术改造,将易腐烂的木制浮选槽改为钢板制浮选槽,增加磁选机,用于回收尾矿中的铁金属,实现了铅、锌、铁、硫资源的综合利用,当年共生产铅锌精矿粉45吨,比建矿以来最好的1970年生产的33吨增长36%。    1973年,为安装1.2米卷扬机,解决竖井开拓的提升问题,井下建设被迫停止,当年只掘进4米,建成46米深的井筒。1974年,为解决竖井建设速度慢,选矿厂“等米下锅”的问题,矿山成立会战指挥部,开展竖井建设大会战。爆破由过去的3天2炮改为1天3炮,日进尺由过去的0.16米达到0.32米,最高记录达到1.4米。从3月1日至7月5日,经110个昼夜地奋战,竖井掘进60米,开拓石门、平巷20米。在巷道敷设600毫米轨距的轻轨铁路,用3吨架线式电机车牵引0.5立方米矿车将矿石运抵井口,再提到地表,解决了井下运输的问题,采矿生产基本完善和配套。当年开采矿石1500吨,生产铅锌精矿粉32吨。

1975年1月4日,石发水泥厂为开采石灰石,在距离石发铅锌矿选矿厂40米处用2吨炸药进行大爆破,毁坏了选矿厂区域内的一切设施,致使选矿厂报废停产。矿山得到石发水泥厂56万元的补偿,用于在苏家铁矿建选矿厂,计划将采出的矿石运往苏家铁矿进行选矿。当年,竖井建设进展顺利,开拓2个中段,掘进巷道560米,开采铅锌矿石3600吨。

1977年,矿山自行设计、制造并安装了钢结构井架,取代已腐朽的木井架。贯通56米的通风井,淘汰了55千瓦(75马力)卷扬机,新安装88千瓦(120马力)卷扬机。16.5米高的井塔巍然屹立,竖井建设达到配套,成为黑龙江省正式投产的唯一一座竖井。至1977年,石发铅锌矿的建设累计投资309.15万元,建筑面积6239平方米,其中厂房1129平方米。累计进尺3102米,其中主要工程有主井延深106米,风井56米,主巷道870米,穿脉270米。开拓3个中段,一中段在197米水平,二中段在167米水平,三中段在137米水平,段高30米,形成3个矿房,共计进尺900米。井口修建保温房,形成年5万吨矿石的综合采矿生产能力,1978年开采矿石8900吨。

1975—1978年,在开拓竖井过程中,开采出副产品矿石21600吨。因选矿厂被破坏不能进行选矿生产,而石发铅锌矿与苏家铁矿选矿厂之间又无运输线路,已采出的铅锌矿石堆积在山上,无法运至苏家铁矿选矿厂进行选矿生产,采矿生产于1978年末被迫停产。1958—1978年,石发铅锌矿累计开采矿石56098吨,至1975年选矿厂被毁坏止,累计生产铅锌精矿粉179吨。

1983年冶金工业部投资12万元,矿山自筹6万元,对石发铅锌矿的资源进行调查。1984年9—11月,在石发铅锌矿补充5个钻孔,钻探进尺1124.93米。1985年2月提交地质报告,查清了资源情况:“石发铅锌矿体属第三侵入期白质花岗岩组,由花岗岩闪长岩、白岗质花岗岩和花岗斑岩组成。自东向西分为3个矿带,第一矿带圈出4条矿体,第二矿带圈出6条矿体,第三矿带矿体变窄,品位不高。已开采的矿体是第二矿带,西北东南走向,倾角40—65度,长560米,平均厚度4米,主要为磁铁矿、方铅矿、闪锌矿、辉钼矿和黄铁矿。全矿区有色金属铜、铅、锌矿石总储量539.6万吨,其中工业储量288.6万吨,远景储量251万吨。矿石平均品位铜0.16%,铅0.58%,锌2.55%”。

由于缺乏资金投入,至1990年石发铅锌矿仍闭矿停采。附件: @03ZO0001.xml^XML

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第二篇 钢铁冶炼

哈尔滨市的炼铁生产始于12世纪。公元1115年金国建都阿城时,就已掌握炼铁技术,开始在小岭境内的五道岭开采铁矿石,利用人背肩扛,运往阿什河两岸的东川、泉阳、小岭等50余处的山脚漫岗烧炭炼铁。从五道岭起,经迟家、龙家、永兴至东川一带,存有金代炼铁遗址多处。冶铁炉内壁用花岗岩堆砌,厚400毫米,石与石之间用黄粘土压缝,外面用较细腻的黄粘土敷绕600毫米,炉壁共厚1米,炉膛高1.63米,炉门向南,门长900毫米,宽400毫米,高700毫米。在炉子附近遗留铁块、炉渣、木炭等物。按炉子构造推测,冶炼方法是把铁矿石和木炭一层一层地从炉子上面装进去,点火后,自然通风或鼓风冶炼。由于炭火温度不高,铁呈浓缩液体从炉中缓慢流出,冷却后,呈绵胶状态,即得到海棉铁。这种铁经锻打后,才能得到较纯熟的铁。尽管生产是原始和落后的,但其生产工艺基本符合现代炼铁生产的原理。

金代迁都北京后至19世纪末的600多年间,哈尔滨的炼铁生产处于空白。

20世纪初,中东铁路哈尔滨总工厂安装2台小型电弧炉,这是哈尔滨历史上最早的炼钢生产,为生产铸钢件提供钢水。直到解放前夕,哈尔滨市只有2台小型电弧炉和一些小化铁炉熔化废钢铁生产铸件,没有专业钢铁冶炼企业。

解放后,哈尔滨市钢铁冶炼工业得到较大发展。至1990年已有哈尔滨铁厂、黑龙江省小岭钢铁厂、黑龙江省小岭铁合金厂、哈尔滨钢厂、哈尔滨特殊钢厂等5个主要专业生产厂。占地总面积1642488平方米,有职工6553人,其中中级职称以上工程技术人员103人,固定资产原值15457万元,净值12702万元。主要生产设备有13立方米高炉4座,20立方米高炉3座,65立方米高炉1座,1800千伏安矿热炉4台,400千伏安矿热炉1台,3吨转炉3台,3吨、10吨和30吨电弧炉各1台。年生产能力为生铁11.5万吨、钢18万吨、铁合金1万吨。1990年实际产量为生铁89574吨、钢45187吨。主要产品有铸造用生铁、炼钢用生铁,碳素结构钢锭、优质碳素结构钢锭、合金钢锭,硅质铁合金和稀土硅铁镁合金。至1990年,累计生产生铁641751吨,钢507942吨,铁合金46892.35吨,累计完成工业总产值38928万元,对发展哈尔滨市工农业生产做出了一定的贡献。

哈尔滨市志  冶金工业

第一章

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第二篇 钢铁冶炼

第一章

第一节 炼钢用生铁

哈尔滨市炼钢用生铁的生产始于1958年。当年,在“全民大办钢铁”运动中,有近30万人参加大炼钢铁运动。在半年时间内,就建成哈尔滨炼铁厂、小岭炼铁厂和宾西炼铁厂。此间,哈尔滨市共建3—8立方米高炉173座,8立方米以上高炉28座,小土炉2343座,全年生产生铁23910吨。

“全民大办钢铁”虽然给哈尔滨市钢铁冶炼带来暂时的兴旺景象,但造成整个国民经济的严重比例失调,也使钢铁冶炼失去赖以发展的基础,所炼出的生铁质量低劣,使用价值很小,经济效益差,亏损严重,亏损额高达1098.1万元。

1959年7月,根据中共黑龙江省委员会的指示,哈尔滨市对已建的各种高炉进行整顿,本着“基地化、工厂化、机械化”的原则,保留哈尔滨炼铁厂、小岭炼铁厂和宾西炼铁厂继续生产,其它高炉和小土炉相继停产。1961年,根据“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,哈尔滨炼铁厂、小岭炼铁厂和宾西炼铁厂由发展转为收缩,于1962年拆炉,工厂停产关闭,哈尔滨市终止了炼钢用生铁的生产。

1970年,在黑龙江省第二次“大办钢铁”运动中,突击建设沙河钢铁厂和黑龙江省小岭钢铁厂。沙河钢铁厂以生产炼钢用生铁为主,也生产铸造用生铁。同年5月,沙河钢铁厂的建设在“松哈”钢铁会战指挥部的领导下破土动工。哈尔滨市革命委员会动员国营东安机械厂、国营伟建机器厂、哈尔滨第一机器制造厂、哈尔滨造船厂、国营松江电机厂、哈尔滨汽轮机厂和松江拖拉机制造厂筹资建设了总容量为93立方米的高炉6座,其中13立方米高炉5座,28立方米高炉1座。整个工程采用“大会战”的形式,抽调6000多名民工进行。他们搭设席棚子做办公室、维修车间厂房和宿舍,吃在露天,风吹虫咬,克服重重困难,先后建起3200千伏安变电所1座,66000伏高压输电线路9公里;120吨水塔1座,水源泵站2座,采用深井泵提供炼铁用水;生产焦炭的车间1个,无厂房,利用“土盆窑”,采用平地吹的方法炼焦炭,日产30—40吨;80平方米的化验室1间,可化验分析5大元素;还修建了从滨绥铁路的亚沟车站到工厂的铁路专用线21.5公里。在“先生产,后生活”的思想指导下,至12月才建成400平方米“干打垒”式平房办公室1栋,3600平方米半地下室平房宿舍15栋,改善了生活条件。同年,松花江地区冶金工业局所属张家湾铁矿并入沙河钢铁厂做为矿山车间,提供炼铁用矿石。广大干部和工人以苦为荣,争分夺秒,只用半年多的时间就初步建成1座年生产能力为3万吨的炼铁厂。12月2日,采用原矿直接炼铁工艺生产出第一炉铁水1.2吨。当年共生产257吨。

沙河钢铁厂是在“文化大革命”期间兴建的,起点低,工艺落后,设备不配套,6座高炉只有1座13立方米高炉能生产,生产是在边改造边配套的情况下进行的。先后配套和完善了考贝式热风炉、湿法除尘的煤气净化系统、双料钟和上料车系统以及铁模铸铁系统。但是,操作方式较落后,炉前操作和渣铁处理都是笨重的体力劳动。人工手推车上料,用大板锹清渣,人工开、堵铁、渣口,重约40千克的成品热铁锭用人工装车推入成品库。1971年共生产生铁4140吨,吨铁耗焦炭1560千克,高炉利用系数1.3吨/立方米·昼夜,产品表面不光滑,多毛刺,合格率只有72.5%,吨铁成本864.87元,比国家规定价格高出600多元。1972年2月,为摆脱生产落后的状况,广大职工自己动手,在料场铺设1200平方米的水泥地面,提高了入炉料的质量;建立焦炭破碎筛分站,采用狼牙对辊破碎机和振动筛实行两级开路筛分,保证入炉焦炭粒度在15—60毫米之间,增强了高炉的透气性;研制成功惯性滑动式泥炮,取代人工堵铁口,减轻了工人的劳动强度。

1973年,2座13立方米高炉同时生产,当年生产生铁5042吨,比1971年产量增长21.8%。1974年,因煤炭供应紧张,只启动1台13立方米高炉生产。工厂集中力量进行炼铁配套技术改造。将惯性滑动式泥炮改为电动摇臂式泥炮,操作简便,利于铁口维护,实现了安全生产;建成1个半机械化的矿石破碎筛分站,形成一个完整的矿车提升、高台喂料、滚动筛分的原料生产系统,部分取消人拉肩扛的笨重体力劳动。工厂还学习外地高炉采用“精料”炼铁的经验,同年2季度成立烧结工段,进行烧结矿的试烧。工人们按一定比例将石灰石粉、焦炭粉掺入铁精矿粉中喷水后人工拌合,用30千瓦离心风机鼓风,风道安装插板控制风量,采用平地吹的方法生产块状烧结矿获得成功。用烧结矿炼铁不仅满足高炉冶炼对原料粒度的要求,而且可以改善还原性能。烧结矿碱度较高,高炉冶炼中减少石灰石加入量,达到提高产量,降低焦比的效果。烧结矿试烧成功,使高炉原料的部分原生矿变成熟料,是炼铁原料的一大进步。7月,工厂产权划给哈尔滨市,由哈尔滨市冶金工业局管理,更名为哈尔滨沙河铁厂,生产得到较大发展。当年生产生铁3408吨,吨铁耗焦炭降为1379千克,高炉利用系数提高到1.45吨/立方米·昼夜,吨铁成本降到477.84元。

1975年1月,工厂对原料破碎站进行技术改造。安装和配套板式给料机3台,400×600毫米颚式破碎机1台,250×400毫米颚式破碎机3台,2×4米振动筛1台和皮带输送机5台,还建成返矿粉和成品仓库各1座,将一级开路破碎改为二级闭路循环破碎,实现了对成品原料粒度的控制,并使原料的装卸、破碎、筛分和入炉基本达到机械化,减轻了工人的劳动强度。同年2季度,又建成1座小型土法选矿场,安装直径950毫米、长3米球磨机2台,直径750毫米、长1米永磁磁选机1台,沙泵2台,分级箱1组和沉淀水池1个,可以批量生产精矿粉。由于提高了入炉料的质量,改变了用原矿炼铁耗损大、成本高的状况。当年,启动2台13立方米高炉生产,产量达到6815吨,是1974年产量的2倍,吨铁耗焦炭1278千克,比1974年降低7.3%。

1976年粉碎江青反革命集团后,广大职工群情振奋,同心协力加快技术改造步伐,改变着建厂时设备不配套的“先天不足”。建立第二座小型土法选矿场,安装直径2.1米、长3米球磨机1台,直径1.5米螺旋分级机2台,直径750毫米、长1.8米永磁磁选机2台。同时,又对第一座小型土法选矿场进行改造,将2台直径950毫米、长3米球磨机更换为1台直径1.5米、长3米球磨机,增设1台直径1米的螺旋分级机,提高了精矿粉的生产能力。2座小型土法选矿场改造投产后,工厂鉴于土法烧结矿生产设备简陋,劳动强度大,配料不准,混料不均,化学成份不稳定,氧化亚铁含量高,产量低,成矿率只有50%左右,环境污染严重的情况,在第一座小型土法选矿场安装6台圆盘给料机和3台圆盘造球机滚制生球,再采用平地吹的方法焙烧球团矿取代烧结矿块。土法球团矿的质量明显好于土法烧结矿,其含铁量高,氧化亚铁含量低,含硫量低,粒度均匀,在高炉冶炼中透气性和还原性都有很大改善。1977年,3座13立方米高炉同时生产,生产生铁20575吨,为1975年的3倍,吨铁耗焦炭1100千克,高炉利用系数1.82吨/立方米·昼夜,产品合格率77.3%,吨铁成本467.15元,各项指标都好于1975年。1978年,启动4台13立方米高炉生产,当年生产生铁26013吨,达到建厂以来的最好水平。高炉利用系数达到2.11吨/立方米·昼夜,产品合格率85.5%,比1977年提高8.2%。

中共十一届三中全会以后,为加快发展炼铁,经哈尔滨市经济委员会批准,投资825.7万元,由鞍山设计院设计,在哈尔滨沙河铁厂建设具有70年代水平,年处理20万吨矿石的选矿车间和烧结车间。选矿车间的主要设备有直径1.2米圆锥破碎机1台,宽1.5米、长4米振动筛1台,直径2.1米、长3米球磨机2台,直径1.5米螺旋分级机2台,直径750毫米、长1.8米永磁磁选机2台,12平方米真空永磁过滤机1台。烧结车间的主要设备有直径1.5米、长5.7米球磨机2台,5吨抓斗式起重机1台,直径2.5米圆盘造球机5台。

1980年3月,黑龙江省省长陈雷到哈尔滨沙河铁厂视察选矿车间和烧结车间的建设。5月,全部工程竣工。但是,由于哈尔滨市已开采的铁矿都已停产,无铁矿石来源,已建成的选矿车间和烧结车间未能投产。同年,工厂自行研制的铸铁机在高炉上试用成功,改变了建厂以来一直靠人工浇铸成品铁块的落后生产方式,使生铁的质量登上一个新的台阶,产品的各项技术指标都达到GB718—65国家标准。当年生产生铁12527吨,高炉利用系数达3.35吨/立方米·昼夜,吨铁耗焦炭762千克,比1977年降低30.7%,产品合格率99.6%,吨铁成本324.86元,均为建厂以来最好水平。工厂投产初期,生产所用原料由张家湾铁矿自采铁矿石供应,后因矿源枯竭,自产铁矿石不能满足需要,开始从五道岭和帽儿山铁矿购矿石补充,自产铁矿石利用率只占2.2%。1977年以后,全部由省外供应,并由黑龙江省冶金工业局从朝鲜进口部分铁精矿粉维持生产。由于原料外进价格高,成本居高不下,产品销售价格低。至1980年,工厂连续11年亏损,市财政政策性补贴累计高达4803万元,生产难以为继。12月,哈尔滨沙河铁厂根据黑龙江省人民政府的决定而停产。

1985年,钢材销售市场形势好转,哈尔滨沙河铁厂自筹40万元,将1座13立方米高炉改造成20立方米高炉,于7月恢复炼铁生产。由于生铁销售市场供大于求,造成生铁积压,在生产2415吨生铁之后被迫停产。1986年,根据冶金工业部东北办事处提出的以铁换钢材的思路,工厂为重新启动炼铁生产,提高经济效益,对20立方米高炉进行技术改造。将考贝式热风炉改造为球式热风炉,把湿法除尘改为干式布袋除尘,提高了煤气质量和风温,促进了高炉的顺行,同时,还改革生产工艺,降低硅的含量。6月,改造后的20立方米高炉点火投产,用生产的炼钢用生铁与上海钢铁厂、齐齐哈尔钢厂和鞍山钢铁公司串换钢材,再用销售钢材的货款购买炼铁原料,使炼铁生产走上良性循环。当年生产生铁8297吨,实现利润9.7万元,从1970年建厂连续亏损16年以来,第一次扭亏为盈。

1988年,工厂更名为哈尔滨铁厂。为增强企业发展后劲,在哈尔滨钢铁工业公司的支持下,工厂集资525万元,将1座13立方米高炉改造扩建为65立方米高炉,同年10月动工。更换炉壳,增设1组布袋箱,电动泥炮改为液压泥炮,安装2台300立方米/分钟的鼓风机,完善了供料系统、送风系统、煤气回收和净化系统以及出渣、出铁系统,将变电所容量由3200千伏安增容为5600千伏安,1989年8月竣工投产,形成年产生铁8万吨的炼铁能力。当年,生铁产量26397吨,为建厂20年来的最好水平,吨铁耗焦炭882千克,高炉利用系数1.67吨/立方米·昼夜,产品合格率97.4%,吨铁成本684.26元,实现利润44万元。

1990年,工厂又投资158万元,对焦炭破碎、筛分及铸铁机设备进行更新或改造,增加设备31台(套),实现炼铁的配套均衡生产。并投资70万元,在辽宁省本溪市西湖区振兴铁矿建立原料基地,使铁精矿粉来源有了保证,工厂还投资9万元,采取请进来、送出去的方法对职工进行技术培训,提高了操作水平和产品质量,炼钢用生铁中硅的平均含量为1.08%,产品销往宝山钢铁公司,受到好评。当年,生铁产量54921吨,产品合格率100%。

哈尔滨铁厂利用外购铁精矿粉生产L04、L08和L10炼钢用生铁,也生产一部分铸造用生铁。主要生产设备是20立方米及65立方米高炉各1座,配套设备有热风炉、圆盘造球机、振动给料机、斗式电子称、皮带运输机、铸铁机等。

1970—1990年,哈尔滨铁厂共生产生铁232570吨,完成工业总产值4165.9万元,实现税金561.9万元,亏损5544.3万元。附件: @03ZO0002.xml^XML

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第二篇 钢铁冶炼

第一章

第二节 铸造用生铁

哈尔滨铸造用生铁的现代专业化生产始于1970年。1970年3月,松花江地区和哈尔滨市钢铁会战指挥部利用1958年建立、1963年关停的原小岭炼铁厂240425平方米场地建设黑龙江省小岭钢铁厂。小岭炼铁厂只遗留100平方米办公室1栋和泵房3间,建厂条件十分艰苦。哈尔滨市革命委员会动员哈尔滨锅炉厂、哈尔滨电机厂、哈尔滨量具刃具厂和国营建成机械厂白手起家,在一片空地上各建13立方米高炉1座,配套建设880千伏安变电所1座,安装560千伏安和320千伏安变压器各1台,机修车间1座,购置C620车床2台,60平方米锅炉房1个,安装0.7吨立式直水管锅炉2台,利用原泵房安装水泵6台,购置4吨载重汽车2台,利用1963年遗弃的路基铺设从工厂到小岭火车站的准轨专用铁路807米。整个建设工程以“大会战”形式展开,职工住在附近农民家或搭设席棚子住,吃在露天,风吹日晒。广大职工克服重重困难,只用2个月时间就于4月底竣工,初步建成1座拥有4台13立方米高炉,年生产能力2万吨的炼铁厂。主要生产铸造用生铁,也生产一部分炼钢用生铁。5月1日,2号高炉流出第一炉铁水,产量1.2吨。2号高炉投产后,铁矿石由苏家铁矿和五道岭铁矿用17吨蒸气机车运抵工厂,经颚式破碎机破碎后直接入炉冶炼,铁矿石平均品位37%。采用铁模铸造成品铁块,每块重量38千克。铁块表面不光滑,飞边毛刺严重。产品计量靠估算,管理较落后。高炉冶炼用的焦炭采用平地吹的方法用煤吹炼,当年生产焦炭8923吨,基本满足了炼铁生产需要。8月,1号高炉投产,当年共生产生铁3004吨。在高炉生产的同时,基本建设工程也同步施工,至年底共完成土建7812平方米,其中生产设施2932平方米,生活福利设施4880平方米,基本具备生产经营的条件。

1971—1974年,工厂对部分设备进行技术改造。先后购置车床等金属切削设备16台、运输车辆5台、28吨蒸汽机车2台、V型矿车61台,将准轨专用铁路延长到12.5公里,用电动摇臂式泥炮代替人工堵铁口,对高炉送风用罗茨鼓风机代替了风量小、风压低的离心式鼓风机,在高炉上增设双文式管和离心式脱水器,缩小水套直径,增大风压,将热风炉中80×80毫米平板砖改为60×60毫米浪形格子砖,扩大接触面积,提高了风温。并将变电所容量增大到980千伏安,新增100千伏安变压器1台。改造完成后,炼铁生产水平有了一定地提高。但是,由于采用矿石直接炼铁的落后工艺;土法自炼的焦炭质量难以满足冶炼要求;供水严重不足,一到冬天则由全厂职工背冰化水供高炉炼铁。所以,4座高炉只能启动2座生产,生铁产量低、质量差、成本高,生产始终处于被动局面。自投产后5年的总产量只有27626吨,平均吨铁耗焦炭1890千克,1970年最高为2440千克;高炉利用系数平均为1.04吨/立方米·昼夜,1970年最低为0.72吨/立方米·昼夜;吨铁成本1971年为620.19元,比当时国家规定价格高出400多元,5年累计亏损908.1万元。

1975年,工厂为改变被动局面对炼铁系统进行配套技术改造。先后建设了土法选矿和烧结厂房,用磁选机生产铁精矿粉,用2台直径3米的圆盘造球机生产生球,采用平地吹的方法生产球团矿供高炉冶炼,改变了用原矿直接冶炼的落后工艺。又投资122万元,实施引水工程,铺设直径300毫米的铸铁管道10公里,修建3级水泵站和1个高位水池,从距工厂9公里处的阿什河引水进厂,流量为每小时140立方米,结束了冬天背冰化水炼铁的历史。并将考贝式热风炉改为球式热风炉、湿法除尘改为布袋除尘、高炉上料实现自动控制、人工清渣改为机械清渣。变电所容量增大到2575千伏安,变压器改造为560千伏安2台、320千伏安3台、315千伏安1台。在炼铁工艺上推行大风、高温、精料、顺行的冶炼方针,生产形势逐步好转。1977年3座高炉投入生产,年产量首次突破万吨,达到15378吨。1978年4座高炉投入生产,生铁年产量突破2万吨,达到20897吨,相当于技术改造前1974年产量的5.2倍,高炉利用系数1.66吨/立方米·昼夜,比1974年提高28.7%,吨铁耗焦炭1243千克,比1974年降低22.3%。

中共十一届三中全会以后,工厂以经济建设为中心,制订优质、高产、低消耗的生产经营方针,进行企业整顿,加强企业管理,实行对产品优劣的奖惩制度。同时,成品铁块由人工浇铸改为铸铁机浇铸,减轻了炉前工人的繁重体力劳动,提高了铸造用生铁的外观质量。并停止用平地吹的方法炼焦炭,采用外购的冶金焦炭炼铁,其强度高,灰分少,含碳高,杂质少,生铁质量明显提高。1980年,铸造用生铁产量为17015吨,各项技术指标都达到建厂11年以来的最好水平。与建厂初期的1970年相比,产品产量增长4.6倍,产品合格率为100%,提高20%,高炉利用系数2.85吨/立方米·昼夜,提高2.13吨/立方米·昼夜,吨铁成本341.89元,降低177.69元。尽管广大职工付出巨大的努力,但由于工厂原料大部分依靠外购,生产仍处于边改造设备边组织生产的状态中。1979年苏家铁矿和五道岭铁矿停产,矿石全部依靠外购,导致炼铁成本进一步上升。所以,至1980年,工厂已经连续11年亏损,财政政策性补贴累计3071.2万元。同年12月,黑龙江省小岭钢铁厂根据黑龙江省人民政府的决定而停产。    1985年,钢材销售市场形势好转,停产4年的黑龙江省小岭钢铁厂认真总结建厂以来追求高速度,忽视经济效益的教训,集中资金对2座高炉进行完善与配套。将13立方米高炉扩容为15立方米;鼓风机由2台120立方米/分钟罗茨风机更新为3台160立方米/分钟罗茨风机,提高了风压和风量;炼铁原料全部采用精料、熟料,自产熟料比达80%以上。同年4月,2座15立方米高炉点火投产。工厂以推行经济责任制为重点强化企业管理,由单纯生产型转向生产经营型。对车间增大指标考核的力度,建立健全各项原始记录,修订各项定额指标,完善计量手段,制定了250项企业管理制度和192个工种的岗位责任制。并在炼铁、烧结2个生产车间开始试行吨铁、吨球团矿工资含量包干,用经济手段和行政制约相结合的方式管理生产,使生产走上健康发展的轨道。至年末,仅生产8个月,就完成生铁产量15500吨,产品合格率96%,高炉利用系数达到3.67吨/立方米·昼夜,比1980年提高28.8%,吨铁耗焦炭748千克,比1980年降低6.4%,实现利润164万元,建厂16年来第一次扭亏为盈。

1986年,工厂以提质降耗、提高经济效益为目的,在全厂范围内全面实行经济承包。同时,大力进行技术改造,全年更新设备45台(套)。对2号高炉炉顶装料设备的强迫下降装置进行改造,从根本上解决了炉顶压力高、料钟下降困难的关键问题,达到预期效果。并扩建球团矿生产厂房600平方米,增置直径1.5米、长3米球磨机2台,更新直径3米圆盘造球机3台,配套安装了皮带运输机、烘干机和混料设备。解决了建厂以来长期存在的工序配套性差的问题,基本上达到均衡生产。同年,通过对铸造用生铁的深加工,开发了铸件产品,为哈尔滨水泵厂等7个机械制造企业配套生产铸铁件,并为哈尔滨和平立交桥、先锋立交桥、进乡立交桥和京哈立交桥的建设提供了图案精美的装饰用铸铁件。铸铁件产品的开发提高了工厂经济效益,探索出一条走内涵发展的道路,同时,也推动了炼铁生产的健康发展。当年,生产生铁26968吨,产品合格率97.22%,分别比1985年提高74%和1.22%,高炉利用系数达到4.0吨/立方米·昼夜,吨铁耗焦炭741千克,比1985年降低1%。    1988年,工厂投资316万元,对高炉和球团矿生产系统的烘干、细磨、成球和筛分设备进行一次大规模的技术改造。将1台直径1.5米、长3米的球磨机更新为直径1.83米、长7米的球磨机,还将1台宽1.2米、长10米的烘干机更新为宽1.2米、长14米的烘干机,增加二次筛分的振动筛1台,增设54米长的皮带运输机1台,新建4座料仓,并将2台15立方米高炉扩容为20立方米高炉,形成年产3.5万吨铸造用生铁和年产7万吨球团矿的生产能力。1989年技术改造完成以后,当年生铁产量达到30713吨,为建厂20年来最好水平。工厂采用“铸造用生铁内控标准”组织生产,各项技术指标都严于GB718—82国家标准,并强制推行质量管理和理化检验人员持证上岗制度,实行质量否决,使产品实物质量明显提高。产品化学成份稳定、有害元素含量低、收缩性小、铸造性能好。工厂用这种铸铁生产的精密铸铁件向日本出口392吨,商检合格率100%,创汇17.7万美元。

1990年,黑龙江省小岭钢铁厂占地面积400516平方米,其中建筑面积40501平方米。当年,生铁产量34653吨,达到设计能力,为历史最好水平。产品合格率连续4年稳定在99%以上,产品荣获哈尔滨市优质产品称号。几经技术改造,工厂生产铸造用生铁的主要设备有20立方米高炉2座,球式热风炉2组,布袋除尘装置2组,铸铁机2台,220立方米/分钟离心式风机2台,DS60×63罗茨风机2台,直径1.83米、长7米球磨机1台,直径3.2—3.6米圆盘造球机5台,宽1.2米、长14米烘干机1台,400×600毫米颚式破碎机4台,离心水泵10台,皮带运输机20台。利用外购铁精矿粉生产Z34—14共6个牌号的铸造用生铁,其生产工艺与炼钢用生铁大致相同。

1970—1990年,黑龙江省小岭钢铁厂共生产生铁265291吨,完成工业总产值6264.2万元,实现税金333万元,亏损2687.6万元。附件: @03ZO0003.xml^XML

哈尔滨市志  冶金工业

第二章

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第二篇 钢铁冶炼

第二章

第一节 碳素结构钢

哈尔滨碳素结构钢(以下简称碳结钢)的冶炼始于20世纪初。1912年,中东铁路哈尔滨总工厂建立铸钢车间,安装2台小型电弧炉,生产碳结钢、优质碳素结构钢与合金钢,为工厂生产铸钢件提供钢水,这是哈尔滨最早拥有的炼钢设备。

解放后,在第一个五年计划期间,国家投资建设的哈尔滨第一机器制造厂、哈尔滨电机厂、哈尔滨汽轮机厂都建立了铸钢车间,共安装容量为1.5吨、3吨和5吨电弧炉各1台,用于本厂生产碳结钢、优质碳素结构钢与合金钢的铸钢件。

1958年,在全民“大办钢铁”运动中,哈尔滨市新建转炉43台,电炉9台,当年炼钢23286吨。但钢的质量差,使用价值低,亏损严重。国营龙江电工厂和哈尔滨制锅厂还采用大会战的方式建立小型转炉炼钢车间,但因产品质量差、成本高,未能正常生产。

1959年3月,根据中共黑龙江省委员会的指示,哈尔滨市在全民“大办钢铁”运动中新建的炼钢炉全部停产。10月,哈尔滨市人民委员会为改变地方工业无钢的状况,经黑龙江省计划委员会批准,筹备建设1座年产30万吨碳结钢的生产厂,厂址设在滨绥铁路新香坊车站南侧,购买东北农学院农场土地30万平方米做场地。委托上海钢铁设计院、鞍山钢铁设计院、鞍山耐火材料设计院、哈尔滨市设计院和哈尔滨轧钢厂联合完成了转炉车间、钢锭模车间、耐火材料车间、锅炉房和机修车间的设计,由哈尔滨市第五建筑工程公司施工。1960年4月破土动工,仅用1年时间,完成了耐火材料车间、钢锭模车间和锅炉房的厂房建设,浇注了炼钢主厂房的全部杯型基础的承重柱,勘测了输电线路,办理了铁路专用线的批准手续。但由于资金不足,原材料短缺等多种原因,1961年5月,在国民经济调整中整个工程停建,累计完成投资318万元。已建成的仓库、锅炉房划归哈尔滨轧钢厂管理,后于1967年连同土地划转哈尔滨市纺织工业局十万锭工程。

1966年随着国民经济的恢复和发展,一方面地方工业缺钢少铁,一方面又有大量回收的废钢铁亟待利用,根据黑龙江省计划委员会的规划,哈尔滨市计划委员会于当年1月决定,由哈尔滨制锅厂利用原哈尔滨炼铁厂在顾乡的部分场地建一座年产2万吨钢的炼钢车间,计划于当年7月投产。市手工业管理局选派道里区工业局副局长徐绍先负责筹建工作,并从哈尔滨制锅厂选派68人赴沈阳第一炼钢厂培训操作技术。正当筹建工作全面展开之际,“文化大革命”开始了,筹建工作受到冲击。在极度混乱的形势下,徐绍先带领广大职工顶着压力,克服重重困难,争取到66.2万元建设资金,采用边设计、边施工的方法于8月建起1000平方米的炼钢主厂房。并陆续购进容量为1.5吨直筒型酸性空气侧吹转炉2座,跨度为18米的桥式起重机2台;修复原哈尔滨炼铁厂84立方米/分钟离心式风机7台;建造3吨/小时单风眼化铁炉1座及相应的配套设施,主要工程在12月下旬竣工。12月31日,利用废钢屑做原料炼出第一炉碳结钢(乙类酸性镇静钢)共2吨,各项技术指标均符合GB700—65国家标准,浇铸成4钢锭,供哈尔滨轧钢厂开坯轧材。由于建设资金不足,配套工程因陋就简。生产中,将炼钢用的废钢和焦炭由人工用二齿耙子装筐,人抬肩扛上料;桥式起重机无滑线装置,人拖滑线运行;没有专用钢水包便采用铸造用钢包铸锭,试生产2炉4吨钢水后停产,进行必要的配套改造。安装桥式起重机滑线装置,添平补齐部分工装器具,于1967年2月正式投产,当年生产碳结钢(乙类酸性2号和3号镇静钢)钢锭2257吨,产品合格率83%。

1969年6月,经哈尔滨市经济委员会批准,哈尔滨制锅厂炼钢车间由哈尔滨制锅厂划出,成立哈尔滨钢厂,这是哈尔滨第一家专业炼钢厂。建厂初期,全厂共有职工203人,建筑面积只有1920平方米,生产和生活条件非常艰苦。广大职工发扬主人翁精神,排除“文化大革命”的种种干扰,又新建1座3吨/小时单风眼化铁炉,2台化铁炉轮换启用,实现连续生产,扩大了生产能力。用2台200立方米/分钟透平风机取代3台84立方米/分钟离心式风机,提高了风量。采用独轮手推车运输废钢和焦炭,提高了生产效率。当年生产碳结钢(乙类酸性2号和3号镇静钢)4钢锭8033吨,是1967年产量的3.5倍,钢锭合格率提高到86%。

1973年11月,为适应市场需要,增加炼钢品种,工厂决定改变炼钢工艺,采用卤水镁砂打结炉衬代替酸性炉衬,同时,将化铁炉也改为碱性操作,试炼乙类碱性镇静钢。广大职工因陋就简,土法“上马”,克服了重重困难。炉衬使用的卤水,用人工在大锅中熬炼,混料没有机器,就在铁板上用人工混料,经过反复试验,终于在11月15日试炼成功。首批5根乙类碱性镇静3号钢钢锭在哈尔滨轧钢厂轧制成材,掀开了哈尔滨生产乙类碱性镇静钢历史的第一页。乙类碱性镇静钢的试炼成功扩大了炼钢品种,改善了作业环境,提高了对铁水质量波动的适应性。工厂又将4钢锭改为6钢锭,降低了钢锭模消耗。但是,采用碱性操作工艺之后,由于原直筒型转炉未经改造,炉温低,不适应碱性钢冶炼;已经习惯于酸性钢生产的工人对冶炼碱性钢的技术又不熟练,使钢产量下降,当年仅生产5576吨。

1974年4月,在东北工学院和沈阳第一炼钢厂的帮助下,工厂利用150立方米/小时制氧机,采用风氧侧吹工艺取代空气侧吹工艺炼钢,获得成功。新工艺的采用使转炉热效率提高25%,解决了建厂以来直筒型1.5吨转炉一直存在的热效率低的问题,从而缩短了冶炼时间,提高了产品质量,扭转了生产的被动局面,实现连续、正常的生产。这一工艺变革荣获1978年黑龙江省科技大会奖。

1975年,工厂借鉴青岛钢厂的经验,将1.5吨直筒型转炉扩容为3吨涡鼓型碱性风氧侧吹转炉,将3吨/小时化铁炉改造为13吨/小时化铁炉,建立起一套完整的碱性风氧侧吹转炉冶炼操作制度,使钢的产量、质量都有大幅度地提高。同年,还将100平方米的露天仓库改造为油砖车间,采用振动成型工艺生产大块沥青镁砂砖,用砌筑法代替捣制法修补炉衬,提高了炉龄,缩短了冶炼时间。通过技术改造,碳结钢生产达到稳定、高产。稳产后的1978年与改造前的1973年相比,碳结钢产量8534吨,增长53%;产品合格率达到90.8%,增长23%。

中共十一届三中全会以后,市财政局对哈尔滨钢厂实行“财政包干,定额补贴,节余归己”的政策,调动了全厂职工的积极性。1979年5月,对影响钢产量的化铁炉进行技术改造。先是把原来的单风眼改成3个风眼,而后进一步改为双排6个风眼,形成大间距倒置风口,成功地将出铁熔化率由每小时4吨提高到6吨。同时,在料场安装环形轨道,用12马力牵引车拖动矿车运输炉料,实现半机械化上料。还对炼钢辅助设备进行改造,增加1台150立方米/小时制氧机,并选用定容式风机,将“风氧侧吹”工艺改革为“富氧侧吹”工艺,结束了用柴油冷却氧枪的历史,使炼钢生产登上一个新台阶。在抓技术改造的同时,工厂以物资管理为重点,全面开展企业恢复性整顿。先后修订36种消耗定额和8项技术操作规程,严格执行各项规章制度。碳结钢月平均产量由771吨提高到1401吨。当年,碳结钢产量突破万吨,达到12225吨。吨钢钢铁料消耗由1974年的5563千克下降到1929千克,吨钢成本由1974年的873.6元下降到560.2元。1982年,为适应转炉增产的需要,进一步对化铁炉进行技术改造。新建13吨/小时化铁炉1座,改变化铁炉原料配比,并加大化铁炉风眼直径。在废钢原料场铺设轨道,安装塔式电磁起重机和送料机车,实现上料部分机械化。改造后提高了化铁炉的生产能力,满足了炼钢的需要。当年碳结钢产量突破2万吨,达到24758吨,生产的乙类碱性3号镇静钢钢锭被黑龙江省冶金工业局评为省一级产品。哈尔滨钢厂经过10几年的建设和改造,工艺、设备不断完善,生产能力逐年扩大。但由于生产方式仍比较落后,产量未能达到经济规模,成本较高,工厂一直处于亏损状态。亏损最严重的1978年亏损额高达457万元,至1982年亏损额降为167万元,投产16年以来,累计亏损3554万元。

1983年,工厂因亏损面临“关、停、并、转”的考验。为争生存,求发展,工厂自筹资金14.3万元,对3吨转炉进行扩容改造,调整8项技术参数,设计安装化铁炉机械清渣设备,取代手工体力劳动,并采取2台化铁炉同时开炉作业的措施。同时加强企业管理,实现班组联产承包,当年产钢35489吨,吨钢钢铁料消耗1341千克,实现利润20.1万元,结束了建厂以来连续16年亏损的局面,生产走上健康发展的道路。1986年,钢产量达到39025吨,比1983年增长10%,实现利润79万元,是1983年的3.9倍,4年累计实现利润161.5万元。

1987年,哈尔滨钢厂与哈尔滨轧钢厂和哈尔滨特殊钢厂联合组建哈尔滨钢铁工业公司。哈尔滨钢厂被取消法人地位,钢锭做为半成品转序给哈尔滨轧钢厂。为满足哈尔滨市经济发展对钢日益增长的需要,在哈尔滨钢铁工业公司的具体领导下,哈尔滨钢厂学习烟台钢厂的经验,对长期制约炼钢能力发挥的关键设备——化铁炉进行改造。将化铁炉换热系统中的翅片式换热器改造为U型管换热器,使化铁炉风温由300度提高到500度,出铁熔化率达到10吨/小时以上;化铁炉装料方式由侧门式装料改为顶装式装料,化铁炉达到顺行,增加了操作的可靠性,提高了热效率;化铁炉出铁方式由定期式改为虹吸式,提高了出铁口和炉缸的使用寿命,达到均衡生产。改造后,碳结钢月平均产量由3192吨上升到4296吨,吨钢焦炭消耗下降15.3%,吨钢钢铁料消耗下降7.3%;当年生产碳结钢40226吨,比1986年增长3.1%。1988年,增大化铁炉的有效容积,延长U型管换热系统的长度,使化铁炉熔化率由10吨/小时提高到13吨/小时,达到满负荷生产。针对化铁炉上料系统操作次数频繁的特点,在料场安装10吨桥式吊车,使化铁炉上料达到完全机械化操作,提高了劳动生产率,并在浇注用钢包上采用滑动水口,全年共生产碳结钢52014吨,超过设计能力,创建厂以来最好水平。

哈尔滨钢厂通过20年的探索与实践,转炉冶炼碳结钢的生产技术和工艺经历了由空气侧吹、风氧侧吹到富氧侧吹的变迁。1990年开始酝酿全氧顶吹的工艺变革,努力攀登国内先进水平。生产碳结钢的主要设备有3吨涡鼓型碱性富氧侧吹转炉3座,13吨/小时化铁炉2座,D100罗茨风机2台,D60罗茨风机4台,300立方米/小时制氧机组1套,150立方米/小时制氧机组2套。年综合生产能力6万吨,利用废钢铁生产碳结钢,可生产4、6钢锭。

经过30多年地发展,哈尔滨市电弧炉数量也有较大增长,至1990年,哈尔滨市已有哈尔滨电机厂等10个企业建立铸钢车间,共安装1.5吨电弧炉3台,3吨电弧炉9台,5吨电弧炉4台,10吨电弧炉1台,总容量61.5吨,其中38%的容量冶炼碳结钢,主要用于生产铸钢件。至80年代后期也利用闲置生产能力生产少部分碳结钢锭做为商品销售。

1958—1990年,哈尔滨市共生产碳结钢465603吨,其中“全民大办钢铁”期间生产23286吨,哈尔滨钢厂生产442317吨,其中90%为乙类碱性3号镇静钢。附件: @03ZO0004.xml^XML

哈尔滨市志  冶金工业

第二篇 钢铁冶炼

第二章

第二节 优质碳素结构钢与合金钢

哈尔滨优质碳素结构钢(以下简称优质碳结钢)与合金钢的生产始于20世纪初。1912年,中东铁路哈尔滨总工厂铸钢车间开始冶炼优质碳结钢与合金钢,用于生产铸钢件。   解放后,从50年代开始至1990年,先后有哈尔滨第一机器制造厂等10个国营企业建立铸钢车间。在总容量为61.5吨的17台电弧炉中,有62%的容量冶炼优质碳结钢与合金钢,用于生产铸钢件。

哈尔滨优质碳结钢与合金钢钢锭的专业化生产始于1970年。当年5月,为发展哈尔滨炼钢生产,增加钢锭品种,经哈尔滨市计划委员会批准投资50万元,在哈尔滨钢厂新建电炉车间。7月开始施工,仅用4个月的时间,就将原机加车间改建为300平方米的炼钢厂房,架设6600伏专用高压输电线路,安装1800千伏安变压器1台,并安装容量为3吨的门式装料电弧炉1台,采用沥青焦油和镁砂混合砖切筑炉衬,安装浇铸系统,完成6钢锭模的加工制造。但由于资金不足,厂房内未安装桥式起重机。10月,主要工程基本完工,初步具备冶炼条件。经过全体职工的共同努力,原料以废钢为主,靠人工上料,用汽车起重机吊包出钢,试炼出第一炉45号钢共3吨,浇注6钢锭,产品各项技术指标符合GB700—65国家标准。至年末共生产21吨。1971年生产212吨,合格率只有67.1%,吨钢电耗高达2052千瓦小时。

1973年3月,为提高工人的操作水平,选派了一批青年骨干去齐齐哈尔钢厂培训。同时,对电炉车间进行一系列的技术改造。完成可控硅恒功率自动调节器的改制及安装,完善了门式起重机等冶炼辅助设备,安装电炉旋转炉盖,变人工装料为半自动化装料,提高了劳动效率。通过技术改造,在齐齐哈尔钢厂有关人员的帮助下,成功地冶炼出18铬钼钛合金钢,用于生产化铁炉热风管,各项技术指标均符合国家标准的规定。1974年,优质碳结钢与合金钢产量达到1332吨,吨钢电耗2004千瓦小时,比1971年下降48千瓦小时,产品合格率90%,比1971年提高22.9个百分点,吨钢钢铁料消耗1915千克。

1979年,钢材市场发生变化,优质碳结钢销路不畅,哈尔滨钢厂集中资金和力量扩大转炉碳结钢的生产能力。5月,3吨电弧炉停产,终止了优质碳结钢的生产,全年只生产170吨。

1987年,钢材市场复苏,对优质碳结钢的需求日益增大。经哈尔滨市计划委员会批准,哈尔滨钢铁工业公司决定恢复优质碳结钢的生产。7月,筹集资金240万元,对3吨电弧炉进行配套改造。建设厂房1810平方米,其中新建炼钢主厂房810平方米,辅助车间400平方米,翻建厂房600平方米;变压器容量由1800千伏安增到2200千伏安;中心变电所增设1台高压柜,电缆截面增大到240平方毫米;3吨电弧炉由炉盖旋转式改为炉体开出式,炉衬采用碱性油砖砌筑,炉壁厚度由430毫米减薄到380毫米,增加了熔池深度,扩大装入量,最大出钢量可达6.5吨;改进冶炼工艺,实行强化冶炼,冶炼时间缩短到2.5—3小时;炼钢厂房内安装2台10吨桥式起重机,减轻了工人的劳动强度。9月,3吨电弧炉恢复生产,改造项目达到设计要求,至12月末生产45号钢1803吨,相当于1971年全年产量的8.5倍,产品合格率96.98%,比1974年提高6.98个百分点,吨钢电耗982千瓦小时,吨钢钢铁料消耗1255千克,分别比1974年下降51%和34.5%。

1988年3月,为进一步提高电弧炉的技术性能,将水冷炉盖的材质由碳结钢钢板改为锅炉钢钢板,炉盖厚度减薄,冷却方式由单项进出水改为双项进出水,不仅减轻了对炉体的静压力,解决了炉盖易裂的问题;将电极密封圈高度减小,并加工一道切口,避免了造成环绕电极的闭合磁路,减轻了重量,易于更换;将电极夹持器由整体空腔铸钢结构改为优质碳结钢钢板焊接槽式结构,降低制造成本,扩大与电极的接触面,改善导电条件,提高了使用寿命,更换周期由二、三个月延长到1年。电炉改造后,以车间副主任于勃为负责人的攻关小组试练20锰硅螺纹钢成功,产品各项技术指标达到GB1499—84国家标准,缓解了哈尔滨市建筑行业对螺纹钢的需求。当年生产8013吨,产品合格率94%,吨钢钢铁料消耗降低到1165千克。1989年10月,试炼轴承钢成功,至年末共炼轴承钢120吨,产品各项技术指标达到YB9—68冶金工业部标准。1990年3月正式投产,共冶炼600多吨,而后转产20锰硅钢。8月,优质碳结钢和合金钢钢锭滞销,3吨电弧炉停产。当年生产钢锭6303吨,产品合格率97.84%,吨钢钢铁料消耗1102千克,各项指标都达到较好水平。滚铬15轴承钢还荣获当年哈尔滨市科技进步奖。

哈尔滨市生产优质碳结钢与合金钢的另一个主要企业是位于呼兰县双井乡的哈尔滨特殊钢厂。1985年4月,哈尔滨市八届人大三次会议决定哈尔滨钢厂移地呼兰县双井乡搬迁改造。经过2年的紧张工作,黑龙江冶金规划设计院编写了“项目建议书”,包头钢铁设计院编写了“项目可行性报告”,并完成了总体设计,经中国国际工程咨询公司评估后,1987年5月,国家计划委员会批准了“设计任务书”,同时,解决专项低息贷款1500万元。同年9月,哈尔滨市人民政府第二十一次常务会议批准给予哈尔滨钢铁工业公司优惠政策,以便筹集建设资金。12月,黑龙江省第一建筑工程公司打下第一支承重桩。1988年4月,一期建设工程全面破土动工。经过2年零8个月的建设,共挖掘土方12万立方米,浇灌混凝土4.5万立方米,砌筑4.3万立方米,制作与吊装金属构件3200吨,安装设备3100吨,完成公用设施建筑54813平方米,架设输变电线路34.1公里,敷设电缆22公里,敷设各种管网55公里,铺设铁路2.44公里。全部土建、安装工程于1989年10月完工,11月开始设备单机调试,12月22日联动试车,至此,一期工程项目全部竣工。完成建设总投资12486万元,工厂占地面积52.9万平方米,其中建筑面积56028平方米,有配套的炼钢车间、钢铁料车间、制氧车间、水汽车间、辅料车间、电修车间和机修车间。共安装设备768台套,其中主要生产设备有高架式HX2—30电弧炉1台,ДCB—10电弧炉1台,25000千伏安和8000千伏安变压器各1台,65000千伏安高压运变电系统1套,50立方米/小时石灰窑1座,KZON—300/600—4制氧机1台,4L—20/8空压机3台,2Z—6/8—1无油空压机2台,水处理系统1套,10—125吨桥式起重机13台,形成年产10万吨钢的生产能力。12月31日,30吨电弧炉试产出第一炉65号优质碳结钢28吨,产品各项技术指标达到GB699—88国家标准。黑龙江省副省长安振东、哈尔滨市市长宫本言等省、市领导到场剪彩、祝贺,《黑龙江日报》和《哈尔滨日报》还做了专题报道。    1990年1月,哈尔滨特殊钢厂30吨电弧炉正式投产。做为哈尔滨钢铁工业公司的核心层企业,哈尔滨特殊钢厂按计划一直冶炼45—70号优质碳结钢,主要采用本溪钢铁公司610千克的锭型生产65号钢钢锭,转哈尔滨轧钢厂轧制直径6.5毫米优质碳素钢盘条,再供哈尔滨钢丝绳厂生产钢丝绳。10月,哈尔滨钢铁工业公司根据市场调研,决定利用30吨电弧炉短流程炼钢工艺的优势,开发经济效益好的合金钢。他们选定压力容器用16锰容钢做突破口,收集了武汉钢铁公司、抚顺钢铁公司和鞍山钢铁公司的有关资料,派员考察了鞍山钢铁公司的生产工艺,由工程师李永真制订冶炼工艺规程,全厂职工在“以质量求生存,以效益求发展”的思想指导下,开展岗位练兵,以适应生产合金钢的需要。试炼中,炼钢工人把原材料装在袋子中放在电炉旁或装在铁斗中放在浇铸完的热钢锭上烘烤,解决没有烘干设备,而入炉原材料又要干燥的难题;铸锭工人严把每一个浇注环节,杜绝了跑漏钢事故的发生,成功地冶炼出各项技术指标都达到GB6654—86国家标准的16锰容纲,经营口中板厂轧制,冲击值比国家标准的规定高2—3倍。工厂在认真总结经验的基础上,11月又成功地生产出20锰硅低合金结构钢,各项技术指标都达到GB1499—84国家标准,产品合格率达99.98%。炼钢车间根据冶炼合金钢的需要,发动职工提合理化建议,对设备进行21项小改小革。改进钢包,增设氩气瓶,自行设计安装吹氩装置;将炉盖和电极密封圈的循环水管加长,水冷电缆水箱容积扩大,提高了冷却效果;改用镁碳砖砌筑钢包底的钢水冲刷面,使钢包使用寿命由15次提高到40次;钢锭模底部用耐火土加护,减少了跑漏钢现象;改造炉体前水枕;倾炉改为手动;机械润滑部位增设加油杯等。同时还为生产工艺配套完成8项工艺设计,具备了合金钢批量生产的条件。12月,生产出达到GB1298—86国家标准的碳素工具钢碳10高钢,并采用吹氩精炼新工艺成功地生产出符合GB3077—88国家标准的中温压力容器用15铬钼高钢和达到GB1299—77国家标准的合金工具钢锰铬钨钒钢。其中15铬钼高钢的技术指标基本达到DIN1755—88联邦德国标准,取代进口钢用于轧制中温压力容器钢板,为国家节省了外汇。

1990年末,哈尔滨特殊钢厂共生产优质碳结钢与合金钢15009吨,其中65号钢13555吨,70号钢780吨,16锰容钢118吨,20锰硅钢293吨,锰铬钨钒钢32吨,15铬钼高钢64吨,碳10高钢167吨,平均合格率91.37%,平均吨钢电耗938千瓦小时,完成工业总产值1178万元,实现销售收入1829万元。

1970—1990年,哈尔滨市专业炼钢厂共生产优质碳结钢与合金钢42339吨,完成工业总产值3310万元。附件: @03ZO0005.xml^XML

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第三章 铁合金

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第二篇 钢铁冶炼

第三章 铁合金

第一节 硅质铁合金

哈尔滨市硅质铁合金(以下简称硅铁)的生产始于1971年。

1969年3月珍宝岛自卫反击战之后,由于战备形势的需要,黑龙江省革命委员会决定将地处边陲的密山铁合金厂迁至阿城县境内分建。8月,黑龙江省冶金工业厅组成踏勘小组,经实地踏勘,于9月确定厂址设在阿城县小岭公社南屯大队西南1公里处隐蔽的山脚下。12月,密山铁合金厂150多人分两期抵达现场,开始施工前的准备工作。

1970年2月,平整土地,运送物资的工作正式展开。职工们住帐蓬,吃窝头,喝冻菜汤,清雪搬石,填沟平路,从距厂4公里的小岭火车站人拉肩扛,搬运设备。4月,黑龙江省冶金设计院担负总图设计的工作人员进驻现场,按先生产,后生活的原则开始主体工程的设计。6月,哈尔滨市建筑工程局二工区50多名施工人员抵达工地后,按边设计、边施工、边生产的原则,由450多人参加建厂大会战。工人们将从密山铁合金厂运来的电动机、560千伏安变压器、皮带运输机、矿热炉卷扬机、油冷却器、出铁锭模车、矿热炉排烟机等设备运到现场,建1282平方米主厂房1座、200平方米机修车间1座、3819平方米宿舍和食堂12栋、214平方米菜窖1座,安装1800千伏安矿热炉和400千伏安矿热炉各1台,架设66千伏的输电线路1条,并建立化验室,可化验分析碳、硅、锰、硫、铅、铁等元素。完成总投资477.039万元,整个工程于1971年6月竣工。6月3日15时,1800千伏安矿热炉炼出第一炉75号硅铁100千克,各项技术指标达到YB58—65冶金工业部标准。7月,黑龙江省革命委员会鉴于中苏边境形势逐渐缓和,决定密山铁合金厂不再内迁,新建的工厂定名为黑龙江省小岭铁合金厂。当年生产硅铁230吨,电耗12204千瓦小时/吨,比设计电耗8890千瓦小时/吨高出3314千瓦小时。亏损近2万元。    

1972年11月续建二期工程。扩建冶炼车间主厂房1242平方米,安装1800千伏安矿热炉3台,建300平方米原料车间1座,安装硅石和焦炭破碎、筛分设备,在山坡上建153平方米容量为10000千伏安的变电所1座、335平方米的散热水池1座、30平方米的高位水池1座、50平方米的水泵房1座、45平方米的“大口”井房1座,安装4DA8×5水泵2台、敷设直径1.5米的输水管线1条,并建成1080平方米原料棚1个以及总计3975平方米的办公、生活、福利设施,完成总投资87.87万元。工程到1974年2月竣工,装机总容量7984千瓦,设备总重量590吨。黑龙江省小岭铁合金厂的设计比密山铁合金厂有较大改进。一是生产规模扩大,二是冶炼车间建筑结构改为混凝土浇灌二层平台,三是上料由炉后改为炉前。冶炼车间安装4座1800千伏安矿热炉和1座400千伏安矿热炉,均为开口固定式。1800千伏安矿热炉炉膛直径2.9米,炉底面积6.5平方米,炉体总重量68吨;400千伏安矿热炉炉膛直径1.85米,炉底面积2.5平方米,炉体总重量35.7吨。1800千伏安矿热炉共分3层平台,底层长72米,宽9米,是硅铁出炉的操作台,第二层平台标高3.2米,长72米,宽12米,是拌料、加料和矿热炉维修用平台,第三层平台标高7.8米,长6米,宽9米,安装有电极提升机,供焊接电极筒和加装电极糊用。浇铸间与成品间相连,安装2台3吨单梁桥式起重机并设有出铁车及牵引设施。形成年6030吨的硅铁生产能力,其中75号硅铁5360吨,45号硅铁670吨,还可适应生产锰铁、硅钙等产品。但是,由于受“文化大革命”的影响,采取边设计、边生产的方针,工厂建设存在着设备性能差、工序不配套、体力劳动繁重等先天不足。在二期工程的建设中,由于电力供应不足,始终只启动1台1800千伏安矿热炉生产,而且,每年11月到次年2月因限电而停产,不能满负荷连续生产。1974年工厂自行对1800千伏安矿热炉的定型设计进行改进。将矿热炉变压器由风冷却改为油强制循环冷却,提高变压器容量25%,解决了电容量不足的问题;改进电容补偿器,提高网络功率因数和矿热炉利用率,降低了电耗。11月20日,工厂动员全厂职工大干40天,当年生产硅铁1354吨,是1971年5.89倍,电耗下降到8809千瓦小时/吨,比1971年降低27.8%,并低于设计电耗81千瓦小时/吨。

1975年,硅铁滞销,为减少库存和资金占用,工厂采取限产措施,当年只生产硅铁848吨,电耗8954千瓦小时/吨,亏损26万元。1976年,启动2台矿热炉生产,但由于限电与躲避用电高峰,全年只断续生产7个月,消耗高,成本上升,产量只有997吨,亏损28.2万元。

1977年,工厂发动职工大力开展增产节能和技术革新活动。技术员申立和陈岩研制出硅石清洗机,提高了硅铁质量,降低了成本。2号炉职工精心操作,创造出日产硅铁5.3吨的水平,比设计的日产能力4.05吨提高30.86%,跨入全国同行业同类产品日产量的先进行列。当年生产硅铁1655吨,实现利润25万元,投产以来第一次扭亏为盈。12月,工厂党委书记兼厂长李玉恒出席全国冶金工业学大庆会议,受到党和国家领导人的接见。1978年,工厂建立生产调度会议制度,强化生产管理,产品合格率达100%,全年提前2天超额8吨完成年度计划,生产硅铁2105吨,实现利润36万元,比1977年增长44%。

1980—1982年,由于生产指挥机构变动频繁,放松了企业管理,冶炼违章操作严重,原料粒度和入炉料比波动大,事故多,消耗高,连续3年亏损,平均每年亏损33.8万元。1982年,为调整产品结构,工厂决定开发省内空白的硅钙合金产品。先后派出工程技术人员和老工人到北京铁合金厂学习“双层法”,到上海铁合金厂学习“混合料”法,并利用400千伏安矿热炉进行试验。

1983年,工厂启动3台矿热炉生产。修订工艺规程与操作规程,下发到班组,还派人到外地同类企业学习,强化了企业管理。并组织全厂职工参加全省厂际与炉际之间的红旗竞赛,炉长孙云玉负责管理的1号炉和炉长赵景滨负责管理的3号炉荣获红旗炉的称号。8月,400千伏安矿热炉的职工经过几十次的反复试验,成功地冶炼出第一炉硅钙合金50千克,产品各项技术指标达到YB525—65冶金工业部标准。但是,由于硅钙合金冶炼技术难以掌握,炉况不顺,硅钙合金出炉困难而停止试炼。当年,生产硅铁3222吨,电耗8595千瓦小时/吨,实现利润7.7万元,扭亏为盈。1984年,工厂将建三江农场管理局的老工人赵金坤请进厂,指导硅钙合金的冶炼,经全体试验人员的共同努力,终于掌握了技术要领。从4月22日至7月19日连续试生产90天,达全国同类炉龄的最长周期,试产硅钙合金39吨,其生产工艺是:

选料→配料→上料→拌料→加料→出炉→分渣→包装→成品入库    由于试产批量小,电耗高达15000千瓦小时/吨,成本高,试产成功后未投入批量生产。同年,硅铁销售形势好转,工厂启动5台矿热炉生产。同时,派出12名技术人员与生产骨干到鸡西永安焦化厂和密山铁合金厂学习“全面质量管理”的经验,并派全体中层干部到平山冶金地质七○三队学习制定岗位工作标准,还安装10吨地中衡1台,对入炉料配比严格计算。经全厂职工的努力,9月,75号硅铁被评为黑龙江省优质产品,11月,工厂获黑龙江省冶金工业厅颁发的“企业整顿合格证”。当年生产硅铁3998吨,实现利润28万元,分别比1983年提高24.9%和263.6%。1985年,硅铁产量5159吨,为建厂以来最好水平,达到年设计生产能力的85.6%,矿热炉平均利用系数为2.24吨/千伏安·昼夜,基本达到设计水平,实现利润30万元。

1987年3月,工厂学习本溪铁合金厂和唐山铁合金厂的经验,试制成功电动捣炉机,解决了捣炉需要5个人抬1根大钢钎,在炉边扎眼透气,费时费力、又不安全的老大难问题,减轻了工人的劳动强度,提高了劳动生产率。并调整生产原料,将建厂以来一直使用的普通焦炭改为粒度适宜、导电性能好的兰炭,有效地降低了硅铁中的含铝量,产品质量明显提高。当年生产硅铁4153吨,电耗降低到8927千瓦小时/吨。

1990年,因电力紧张,硅铁销售困难,工厂停产,当年亏损14万元。

哈尔滨市生产铁合金的企业虽然只有黑龙江省小岭铁合金厂一家,但由于耗电量大,电业部门对其限制供电,不能连续生产,冬季一般都停产检修。生产所用主要原料是硅石、焦炭、钢屑和电极糊,1988年以前完全依靠调拨,1989—1990年主要靠在市场上采购。产品主要是75号硅铁,也有少量45号硅铁,按硅及其杂质含量划分为7个牌号,即硅90铝1.5、硅90铝3、硅75铝1、硅75铝1.5、硅75、硅65和硅45。产品除供应国内有关企业外,还出口日本、泰国、马来西亚和香港等国家和地区。其生产工艺是:

上料→拌匀→冶炼→出炉→入槽→冷却→精整→检验→计量→包装→成品入库

1971—1990年,黑龙江省小岭铁合金厂共生产硅铁45920吨,完成工业总产值4594.8万元,实现利税870.7万元,出口创汇103万美元。附件: @03ZO0006.xml^XML

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第二篇 钢铁冶炼

第三章 铁合金

第二节 稀土硅铁镁合金

哈尔滨市稀土硅铁镁合金的生产始于1976年。1975年,黑龙江省小岭铁合金厂根据市场调查,为改变工厂产品单一、效益差的状况,决定试产稀土硅铁镁合金。在哈尔滨工业大学讲师程方的指导下,多次组织工程技术人员和工人到包头铁合金厂考察学习,攻克配料关,编制工艺路线,确定技术参数,利用1800千伏安矿热炉试炼,用V型罐人工搅拌配镁。经过半年多的反复试验,于1976年5月成功地冶炼出第一炉蓝灰色的稀土硅铁镁合金1吨,产品技术指标达到YB2502—65冶金工业部标准。经哈尔滨车辆厂试用,它是铸造行业生产稀土球磨铸铁理想的球磨剂,球化稳定,脱氧效果好,改善了石墨的形态并消除有害杂质,使铸铁机械性能明显提高,全年生产84吨。

1977年,根据生产工艺的要求,技术员张文富、石振勇等人自行设计制造了压熔配镁罐,解决了冶炼过程中配镁的技术关键。并改进渣铁分离车,形成一条较配套的稀土硅铁镁合金生产线,生产能力得到提高,当年生产300吨,是1976年产量的3.6倍,产品合格率达68%。

1978年,矿热炉冶炼稀土硅铁镁合金的工艺日臻完善,工人的操作技术也已熟练。当年生产稀土硅铁镁合金403吨,比1977年增长32%,产品合格率80%,比1977年提高12个百分点,进入全国同行业先进行列。工厂针对冶炼过程中挥发的稀土元素污染大气的问题,研究制订了治理方案,因所需50万元资金无法落实,未能实施。

1980年,稀土硅铁镁合金销路不畅,加之严重污染环境,工厂决定停止稀土硅铁镁合金的生产。1981年,利用剩余的原料生产4.35吨稀土硅铁镁合金后直至1990年未再生产。

黑龙江省小岭铁合金厂生产稀土硅铁镁合金的主要设备有矿热炉、渣铁分离车和压熔配镁罐,利用稀土富矿、硅石、焦炭、钢屑和镁冶炼。产品共有7个牌号,即稀土镁5—6、稀土镁6—8、稀土镁7—8、稀土镁7—10、稀土镁9—8、稀土镁9—10、稀土镁18—8。其生产工艺是:

上料→配料→冶炼→渣铁分离→配镁→检验→成品入库    1976—1981年,黑龙江省小岭铁合金厂共生产稀土硅铁镁合金972.35吨,完成工业总产值465.6万元,实现利润60万元。

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第三篇 钢材加工

哈尔滨的钢材加工业始于20世纪30年代。1935年中东铁路哈尔滨总工厂建立金属压延车间,安装三连压延机,利用旧钢轨做原料轧制圆钢,为制做螺钉和铆钉提供原料。随着机械制造业的发展,至40年代,已有10余户小型的金属压延厂、车间和作坊从事轧钢生产。其厂区狭小,设备简陋,工艺落后,产量低,质量差,发展十分缓慢。

解放以后,在中国共产党和人民政府的领导下,哈尔滨钢材加工业才得到全面发展。1958年,哈尔滨轧钢厂的成立奠定了地方钢材加工工业的基础,至60年代后期,钢材加工业得到迅速发展,形成哈尔滨钢材加工体系。80年代,随着改革开放的深入发展,一批乡镇钢材加工企业迅速崛起。至1990年,哈尔滨市已有哈尔滨轧钢厂、哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂、阿鞍联营中型轧钢厂、哈尔滨小型轧钢厂、哈尔滨异型轧钢厂、哈尔滨轧钢厂金属制品工业公司、哈尔滨镀铜钢带厂、哈尔滨新春轧钢厂、哈尔滨松江轧钢厂、哈尔滨和平轧钢厂、哈尔滨东方轧钢厂、哈尔滨光明轧钢厂、哈尔滨前进轧钢厂、哈尔滨柞树林轧钢厂、阿城轧钢厂、呼兰康金轧钢厂、哈尔滨北方金属压延厂和哈尔滨红旗钢铁厂19个主要专业生产厂。其中哈尔滨轧钢厂是冶金工业部认定的全国冶金工业地方骨干企业之一,并与哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂一起列为冶金工业部调坯轧材定点生产企业;阿鞍联营中型轧钢厂是黑龙江省乡镇轧钢企业中最大的一户企业。

1990年,哈尔滨钢材加工业共有职工11200人,占地总面积98万平方米,固定资产原值26355万元,年生产能力已达101.51万吨,可生产型材、管材、带材等32个品种96个规格的产品。当年,钢材实际产量为370108吨,其中线材的产量占钢材总产量的50%以上,对哈尔滨地方建设和地方工业的发展起到重要作用。

1958—1990年,哈尔滨市累计生产钢材约460万吨,产品销往全国20多个省、市、自治区,并出口10几个国家和地区。

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第一章

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第三篇 钢材加工

第一章

第一节 中型钢材

哈尔滨市中型钢材的生产始于1959年。1958年4月,哈尔滨市第一工业局决定利用位于香坊区油坊街的松江五金厂原有部分场地、建筑物和设备改建成哈尔滨轧钢厂。在建设线材车间的同时,建设开坯车间,为生产线材提供坯料并生产中型钢材。5月开始进行设计。土建由哈尔滨市设计院设计,市第五建筑工程公司承建;工艺和设备在哈尔滨工业大学教师赖明道指导下,由工厂技术人员自行设计。建设工程采用边设计、边施工,土建工程和设备安装同时并举的方法进行。仅用13个月就建成1座2532平方米的厂房,安装天津钢厂更新下来的3架轧辊直径460毫米、电机功率850千瓦横列式轧机,并安装三重式人字齿轮机1台,三段式连续出钢燃煤加热炉1座,20吨齿条式顶钢机2台,80吨鳄鱼式热切剪1台,分料台1座,8辊矫直机1台,5吨桥式起重机1台等辅助设备,1959年6月竣工投入试生产。由于设备陈旧落后,劳动强度大,生产受到很大限制,班产只有20—40吨,原料消耗高,产品质量差,生产效率低,当年试产6个月,只生产中型钢材1082吨,产品合格率91.38%。

1962年1月,用轧钢机的标准减速机,取代由小主动轮套上高级棉绳带动大皮带甩轮运转的减速装置,减少故障率,提高了生产效率;对轧钢机的机架进行改造,用铸钢机架替换铸铁机架,增加了机架的刚性;将第二架和第三架轧钢机的机后工作辊道改为双层辊道,减轻了工人的劳动强度。改造后,1963年中型钢材产量达到2048吨,比1959年增长89.3%。

1965年2月,对第一架轧钢机前的翻钢板进行了改造。在第一架轧钢机后面安装双层辊道,在第二架轧钢机后面安装1台钢丝绳传动的升降台,增设1台160吨热剪机和1座冷床,还安装1台加热炉顶钢上料用3吨单臂起重机。改造后,生产线设备基本配套,结束了给加热炉上料用人抬肩扛、给轧钢机喂钢用铁钳和撬杠人工作业的生产方式,生产效率明显提高。当年,轧钢机每小时产量由1964年的9.57吨提高到10.76吨,全年生产中型钢材5619吨,比1963年增长174%。    1967年,安装1台5吨龙门式起重机并改造加热炉。将加热段前移,均热段火炕长度由2.8米延长到4.4米,相应缩短回水管,提高了炉温,钢坯加热均匀,取得很好的效果。与改造前的1966年比较,轧钢机每小时产量由11.45吨提高到13.3吨,吨材钢耗由1104千克下降到1074千克。1969年,学习外地的做法对加热炉进行振动炉排和汽化冷却2项技术革新,经过75天的努力获得成功。实现加热炉“烧煤不用锹,清渣不用钩,手按电钮把钢烧”的机械化作业,提高了加热炉燃烧温度和加热质量,使炉筋管使用寿命提高2倍,降低了煤耗、电耗,每年还可节约生产用水40万吨。1970年中型钢材产量达到15128吨,是1965年的2.69倍。

1971年,开坯车间自行设计制造2台5吨龙门式起重机,安装在成品库,提高了成品库的利用率,同时,将加热炉燃煤改为燃油。1972年改造完成后,年综合产量达到40115吨,其中中型钢材8695吨,产品合格率97.42%,吨材油耗230千克。

1973年,根据国家对外经济贸易部的安排,哈尔滨轧钢厂的55—60毫米方钢开始出口,当年出口1112吨。同年3月,开坯车间发生轧钢机主传动轴扭断的重大设备事故,停产54天,直接损失14.6万元,间接损失55.5万元。广大职工奋力抢修,不分工种,不计报酬,于5月恢复生产。工厂认真吸取事故教训,投资87万元,对设备隐患和不合理的工艺进行改进。一是加热炉系统改造。对顶钢上料用3吨单臂起重机进行加高处理,侧出钢改为端出钢,炉前安装缓冲器和运输辊道。二是轧钢机系统改造。轧钢机主传动轴增设保险接合器,第一架轧钢机机前增设2节传动辊道,机后双层辊道改为升降台,第二架轧钢机机前拉钢机加长,机后升降台改为爬坡辊道,第三架轧钢机机前平台式拉钢机改成地下钢丝绳拉钢机。三是精整系统改造。扩建2520平方米的精整厂房,制造并安装1座热切大冷床,将160吨热剪机迁移并新安装1套精整设备。全部改造于1974年12月完成,形成1条中型钢材的完整生产线,坯料长度由过去的1.2米加长到2.4米,生产效率提高,钢耗减少,使开坯车间生产能力提高30%。1975年中型钢材产量达37995吨,是1972年产量的4.37倍。产品合格率99.22%,比1972年提高1.8%,吨材油耗134千克,比1972年降低41.7%。当年,出口中型方钢27575吨,是1973年的24.8倍。

1977年,开坯车间将维修设备厂房扩建384平方米,增设3台车床,2台刨床和1台铣床,实现中型钢材生产线备件的自给供应。同年,还完成2项技术革新,一是自制并安装了加热炉燃油加热器,使入炉油温由60度提高到100度,不仅燃烧效果好,而且可节油3%。二是对钢坯调头机进行改造,调头机原设计是卧在地面下转动,对电动机损害大,事故多,维修不便,改造后在地面上转动,性能及效率均有很大提高。当年,开坯车间综合产量突破10万吨,达到11.3万吨,其中中型钢材28090吨。技术指标进一步提高,与1975年相比,产品合格率99.45%,提高0.23个百分点,吨材油耗108千克,降低19.4%。

中共十一届三中全会以后,改革、开放给中型钢材的发展带来生机和活力,工厂的各项工作步入正轨,建立起严格的生产责任制。1979年,工厂投资62万元,将加热炉顶钢用3吨单臂起重机改造成5吨桥式起重机,将炉前辊道轴承瓦座改为水冷却,将第一架轧钢机机前的齿条传动辊道改为长条箱式传动辊道,将人字齿轮机润滑系统由人工注油改为加油机注油,增建1—4号电磁站。同时,对轧制55—70毫米方钢的工艺进行重大改革,将原2套工艺改为1套工艺,每月减少工艺件更换4—5次,每班可减少3名工人,班产却由190吨增加到230吨,每月可增产中型钢材近千吨。当年,开坯车间综合产量达14.8万吨,产品合格率99.63%,分别比1977年提高31%和0.18个百分点,吨材油耗101千克,比1977年降低6.5%。1980年,又将第二架轧钢机机后爬坡辊道改为曲柄式传动升降台,将第三架轧钢机机前拉钢机由钢丝绳传动改为链条传动,在开坯车间主厂房和精整厂房各安装1台5吨桥式起重机,在氧化铁皮沉淀水池上安装1台5吨龙门式起重机,并对开坯冷床和水泵房也进行了改造。随着设备的改造与完善,产品实物质量不断提高。1981年9月,中型方钢被评为黑龙江省优质产品,出口量28455吨,创建厂以来最好水平。出口国家由阿尔巴尼亚1个国家增加到孟加拉、巴基斯坦、菲律宾和香港等国家和地区。1982年6月改造全部完成后,轧钢机配套生产能力增强。10月,用8寸钢锭试轧85—90毫米方钢成功,使中型钢材的生产原料由单纯6钢锭和136毫米方钢坯扩大到8寸钢锭和200毫米方钢坯,当年,中型钢材产量46623吨。1984年4月,针对轧制8寸钢锭轧辊易断、原料消耗高的问题,成立全面质量管理活动小组开展攻关。通过反复试验和分析,修订了轧制8钢锭和200毫米方钢坯的工艺规程,取得成效。在此基础上,又改进了轧制6钢锭的工艺,由负公差轧制改为正公差轧制,减少成品方钢的头尾切损。工艺改进后,中型钢材的吨材钢耗1041千克,达到建厂以来的最好水平。

1985年4月,为适应钢锭和钢坯规格不断增大的趋势,根据哈尔滨市经济委员会哈经字[1985]55号文件的批复,哈尔滨轧钢厂对中型钢材生产线进行技术改造。总投资226万元,扩建主厂房630平方米,安装轧辊直径520毫米轧钢机2架,1000千瓦主电机1台以及全套辅助设备,设备总重量352吨,并配套增设供排水系统、供电系统、机械润滑系统和安全保护设施,还新建工人休息室2208平方米。同时,采用新材料、新技术改造加热炉,采用热风烧嘴并在烟道安装空气预热器,利用浇注料砌筑炉体高温段,采用可塑料包扎水管,更换风机,滑轨筋由直径30毫米碳结钢圆钢改为铬28镍18硅2合金钢滑块,安装DDZ—Ⅲ型电动单元组合热工仪表,进一步提高了加热炉性能。全部改造工程于1986年12月完成,建成1条年生产能力13万吨、工艺合理、设备配套的中型钢材生产线,原料规格扩大到8钢锭和200毫米方钢坯,加热炉风温提高到300—350度,节能18%,吨钢油耗降低39.8%。1987年,中型钢材产量37379吨,产品合格率99.24%。

1988年8月,为进一步扩大原料规格,提高生产能力,又对中型钢材生产线投资1213万元进行一次较大规模的技术改造。自行设计、制造并安装1架轧辊直径650毫米轧钢机,配套安装1台2000千瓦主电机,增加1架轧辊直径520毫米轧钢机,并搬迁安装原有2架轧辊直径520毫米轧钢机,主电机由原来1000千瓦更新为1600千瓦,用2台30吨齿条推钢机取代原2台20吨推钢机,拆除3架轧辊直径460毫米开口式轧钢机,用2台直径1.5米圆盘热切锯取代原1台直径1米圆盘热切锯,用1台250吨剪断机取代原1台160吨剪断机,用1台辊距550毫米七辊悬臂式矫直机取代原辊距500毫米矫直机,并将燃油连续推钢式加热炉由原来的长23米、宽3.25米改造为长31.5米、宽3.24米,同时还配套安装或改造9台桥式起重机。全部技术改造工程于1989年9月完成,建成一条年生产能力30万吨的中型钢材生产线,原料规格扩大到10.5寸钢锭和250毫米方钢坯,产品有20×110毫米和14×115毫米扁钢、6.3×6.3毫米和6.5×6.5毫米角钢、直径45—60毫米圆钢以及边长40—90毫米的方钢共5个品种、17个规格的产品。产品各项技术指标均达到GB702—82国家标准。1990年,综合产量达113274吨,其中中型钢材10330吨,产品合格率99.05%。其生产工艺是:

上料→加热→推钢→轧制→剪切→冷却→矫直→检验→包装→计量→成品入库

1959—1990年,哈尔滨轧钢厂共生产中型钢材566237吨,其中出口273600吨,创汇5472万美元。

哈尔滨生产中型钢材的另一个工厂是阿鞍联营中型轧钢厂。它由阿城轧钢厂和鞍山钢铁公司技术开发公司联营在阿城市北郊兴建,由冶金工业部热能研究所、鞍山钢铁公司设计院等10个单位联合设计,由哈尔滨市安装公司、阿城市第二建筑工程公司等9个单位承担施工。经哈尔滨市经济委员会批准,1988年6月21日正式破土动工,1989年12月22日竣工投产。总投资为9800万元,占地面积14万平方米,建有加热、轧钢、精整和原料成品4个主要生产车间以及机修、机加、动力和电修4个辅助生产车间及配套设施。主要生产设备有轧辊直径650毫米轧钢机1台,轧辊直径550毫米轧钢机3台,二段燃粉煤推钢式连续加热炉1座。共有设备74台套,职工总数1113人。形成年产35万吨中型钢材的生产能力。

阿鞍联营中型轧钢厂是乡镇集体企业,所用的原材料和能源主要来自于国家计划外渠道,由市场自行调节,这就增加了工厂生产原料和能源采购的困难。为保证正常生产,工厂组建了有丰富供销经验人员参加的供应队伍,到全国10几家钢铁企业和煤矿进行定点采购,稳定原料和能源的来源。

工厂十分重视新产品的开发。继1989年12月22日首次试轧60毫米方钢成功后,又于1990年3月20日成功地试轧了15千克/米轻轨,并开始承担国家计划。其后,又试轧成功22千克/米轻轨,5月,10号槽钢试轧成功,7月,7.5号槽钢试轧成功。至1990年末,先后开发出圆钢、方钢、槽钢、轻轨和工字钢5个品种12个规格的产品,其中槽钢、轻轨和矿用工字钢填补了黑龙江省空白。为强化质量管理,工厂设置完整的质量控制体系,建立先进的理化检验室,并将青年工人分批送往鞍山钢铁公司、唐山钢铁公司进行技术培训,使所有产品的质量都达到国际标准,先后荣获黑龙江省“优秀新产品奖”、“黑龙杯奖”、“15千克/米轻轨科研奖”等荣誉称号。产品还出口到泰国、荷兰、新加坡,被中国有色金属进出口总公司黑龙江分公司确定为“出口基地”企业。

阿鞍联营中型轧钢厂是一个按国家标准设计、配套齐全的生产中型钢材的专业厂,工艺布局合理,主要生产设备有轧辊直径650毫米型钢轧钢机1台套,燃煤钢坯加热炉1座以及冷床和精整设备。

1990年,工厂共生产中型钢材99994吨,完成工业总产值9215万元,实现利税894万元。

1959—1990年,哈尔滨市共生产中型钢材666231吨,完成工业总产值58437万元,实现利税5384万元。附件: @03ZO0007.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第一章

第二节 小型钢材

哈尔滨小型钢材的生产始于1935年。中东铁路哈尔滨总工厂为解决制造螺钉和铆钉所用原料短缺的问题,在工厂内建立金属压延车间,以旧钢轨为原料,利用三连压延机轧制圆钢。随着机械制造工业的发展,市场对圆钢的需求量不断增加,至40年代,哈尔滨市已有10余户小型的金属压延厂和作坊从事小型钢材生产。这些工厂厂房低矮,环境恶劣,设备简陋,工艺落后,各作业环节全部靠笨重的手工操作,不仅工人的生命安全时刻受到威胁,而且劳动时间长、劳动强度大,收入十分微薄。

哈尔滨市的解放为小型钢材生产的发展带来生机。1956年,在人民政府的组织下,哈尔滨市新阳路一带的裕生、德记、天增福等几家私营作坊联合组成金属压延社,扩大了小型钢材的生产规模。

1957年4月,为满足哈尔滨市经济发展对小型钢材的需求,哈尔滨市第一工业局决定将位于道外区的公私合营哈尔滨压延厂并入松江五金厂做为压延车间,有单架次的轧辊直径400毫米轧钢机1台、300毫米轧钢机2台、250毫米轧钢机1台。摆脱了资本家剥削而成为工厂主人的工人极大地焕发了劳动热情,生产干劲高涨,轧钢生产创造了平均班产10吨的历史纪录,达到年产小型圆钢3000余吨的水平,生产的产品有工具钢、锉刀钢、鱼尾板钢和生产小五金的薄钢板等品种。

1958年5月,松江五金厂压延车间合并到哈尔滨轧钢厂,继续生产小型钢材。同年,哈尔滨轧钢厂利用原省五金仓库960平方米库房建设小型钢材车间。在当年设计、当年施工、当年投产见效的思想指导下,仅用3个月的时间,就完成厂房改建和设备安装。总投资46.3万元,建燃煤加热炉1座,安装6架轧辊直径300毫米轧钢机和1000千瓦主电机以及相应的辅助设备。年设计生产能力为轧制小型钢材1.5万吨,可生产直径10—30毫米小型圆钢。同年8月竣工投产,当年生产751吨。因配套设备中没有冷床,产品不经精整即出厂,产品合格率只有90.48%,吨材钢耗高达1509千克。轧钢工人克服设备陈旧、工艺落后、体力劳动繁重的困难,努力提高操作技术,班产量迅速提高。1960年,小型钢材产量达到14716吨,接近设计水平。产品合格率97.21%,比1958年提高6.73个百分点,吨材钢耗1449千克,比1958年降低4%。但是,由于小型钢材生产任务不足,1962年4月,哈尔滨轧钢厂在贯彻“调整、巩固、充实、提高”八字方针中决定小型钢材车间停产,当年只生产小型钢材1547吨。同年,工厂对1958年建成的线材生产线进行技术改造。用轧辊直径250毫米轧钢机取代轧辊直径206毫米轧钢机,形成3架轧辊直径300毫米轧钢机配350千瓦主电机和6架轧辊直径250毫米轧钢机配800千瓦主电机的轧钢机系列。可用1套设备生产2个品种,即可生产直径6.5毫米线材,又可生产直径10—30毫米的小型圆钢。技术改造完成后,1963年生产小型钢材3318吨,产品合格率94.21%,吨材钢耗1214千克。

1964年,工厂又对生产线进行综合技术改造。为适应小型钢材生产,完善了加热炉,并新建1座长55米、宽6米的简易冷床,产品冷却后进行剪切,并用提升机收集到包装台上检验包装,工艺较为合理,使小型钢材的生产能力进一步提高。1965年生产小型钢材11769吨,是1963年的3.55倍,吨材钢耗1176千克,比1963年降低3.1%。10月,根据市专业化办公室的决定,哈尔滨轧钢厂将生产小型钢材的压延车间划转给哈尔滨机械厂,并动工将1958年建成而于1962年封存的钢带车间改造为小型钢材车间。扩建厂房300平方米,将原轧辊直径230毫米、主电机350千瓦的3架横列式轧机更新为轧辊直径300毫米2列各3架横列式轧机,配710千瓦和350千瓦主电机各1台,并增设龙门式起重机1台。1966年2月改造完成后,试生产4×4毫米和5×5毫米角钢,因设备不配套,产品不合格,车间被封存。同年,市场对线材需求量增大,为实现专业化管理,在生产6743吨小型圆钢后停止生产小型钢材,实现线材的专业化生产。1958—1966年,哈尔滨轧钢厂共生产小型圆钢66538吨。

1970年9月,根据国家计划的需要,哈尔滨轧钢厂对1966年封存的小型钢材车间进行检修、改造,建成年生产能力为1.5万吨的小型钢材车间,并于1971年投产,当年生产194吨,产品合格率98.98%。1972年9月,试轧边长55毫米尖角方钢成功。1973年生产小型钢材5238吨,其中边长55毫米尖角方钢1112吨,全部出口孟加拉国,产品合格率达99.82%,比1971年提高0.84个百分点。

1974年5月,在生产3456吨小型钢材后,为建设新线材车间,拆除小型钢材车间全部建筑和设备,又一次终止了小型钢材的生产。1971—1974年共生产小型钢材9659吨。

1982年4月,经哈尔滨市经济委员会批准,哈尔滨轧钢厂决定将原线材车间改造为小型钢材生产车间。总投资206.4万元,拆除旧厂房1600平方米,完成土建面积3454平方米,其中厂房2224平方米。安装设备57台套,其中轧钢主机列有3辊开口式轧钢机7架,轧辊直径400毫米横列式轧钢机2架,主电机800千瓦;轧辊直径300毫米横列式轧钢机2架,主电机800千瓦;轧辊直径300毫米连轧式轧钢机3架,前2架轧钢机由800千瓦电机传动,后一架轧钢机由570千瓦电机传动。工程师黄达文等工程技术人员将“行星差动调速电力传动技术”理论应用在连轧机上,在精轧机组设计了差动调速交流三连轧。主要辅机有燃油连续式推钢加热炉1座,10吨推钢机1台,200千克出钢机1台,长31米、宽6.5米偏心推爪式冷床1台,150吨鳄鱼式剪切机2台,13辊悬臂式矫直机2台,压辊机1台,双横模板式集料车2台,15吨拉料车2台,润滑站1座,3—5吨桥式起重机8台。全部技术改造工程历时15个月,于1983年6月竣工。形成年产小型钢材6万吨的生产能力,可生产直径12—25毫米的圆钢和钢筋混凝土用钢筋、2.5×2.5—5×5毫米角钢以及各种小扁钢。经2个月的试生产,生产角钢达到设计水平。但由于定尺剪切技术不过关,生产圆钢班产只有20吨左右。当年生产4×4毫米角钢3093吨。1984年7月试产3×3毫米角钢成功,当年生产角钢10766吨,产品合格率98.42%,吨材钢耗1058千克。1985年试轧5×5毫米角钢和直径18毫米钢筋混凝土用钢筋成功。由于采取差动调速交流三连轧技术,设备运行平稳,产品可按负公差轧制,不仅提高了产品精度,而且提高了成材率。5月,冶金工业部在哈尔滨市主持召开有44名轧钢、冶金机械、电气传动专家参加的“差动调速连轧技术及其应用专题讨论会”,确认差动调速交流连轧机的建设投资只有直流连轧机的50%,但调速精度高,性能好,优于直流电机和交流变频调速方式,是一种先进的连轧机传动技术。11月,在全国第二次中小轧机改造会议上,此项技术被列为中小轧机10项新技术之一,并对在第七个五年计划期间推广做出安排。当年,生产小型钢材13366吨,产品合格率99.35%,吨材钢耗1015千克,与1984年相比,产量提高24.2%、产品合格率提高0.93个百分点、吨材钢耗降低4.1%。同年,小型角钢进入国际市场。1986年,小型角钢被评为黑龙江省优质产品。

1987年1月,哈尔滨钢铁工业公司成立后,改革劳动组织,强化生产管理,当年生产小型钢材26871吨,产品合格率达99.4%,创1973年以来最好水平。1990年,由于流动资金紧张等原因,只生产小型钢材7039吨。1958—1990年,哈尔滨轧钢厂共生产小型钢材176133吨。

哈尔滨市另一个生产小型钢材的主要企业是位于道里区安固街的哈尔滨小型轧钢厂。1977年3月,哈尔滨小型轧钢厂为适应市场需要,由生产金属压延制品和钢管转产小型钢材。工厂因陋就简地将原900平方米的烘干车间改建为轧钢车间,自制并安装2架轧辊直径300毫米轧钢机,在露天砌筑1座二段连续式燃煤加热炉,只用半年时间,于9月试车投产,生产直径16毫米的圆钢。由于设备不配套,工艺不合理,生产转序全靠繁重的手工劳动,产品质量很不稳定,平均班产不到10吨,每年产量只有2000—3000吨。

1980年9月,哈尔滨小型轧钢厂在哈尔滨市冶金研究所的指导下,对小型钢材生产线进行技术改造。制造并安装5架轧钢机,形成3架轧辊直径300毫米、主电机630千瓦的轧钢机和4架轧辊直径250毫米、主电机630千瓦的轧钢机系列。主要辅机有前后台、高低辊、喂料辊道、定尺装置、剪切机和长42米的冷床,并在轧辊直径250毫米轧钢机上安装了正反围盘。全部技术改造于12月完成,一次试车成功,1981年3月投产,形成年1万吨小型钢材的生产能力。轧钢机后部工序基本配套,工艺趋于合理。工人劳动强度降低,生产热情高涨,产量大幅度提高,最高班产达到29吨,产品质量达到GB702—72国家标准。小型圆钢的规格也由直径16毫米1种扩大到直径12、14、16、18和20毫米5种,每年产量在7000吨左右。

1987年10月,哈尔滨钢铁工业公司派出以总工程师侯维国为组长的工作小组,指导哈尔滨小型轧钢厂改造制约生产的加热炉。采用直流电机无级调速,自动控制加热钢坯的推进速度,稳定了钢坯的加热质量;采用煤层厚度控制技术,达到燃烧充分,提高了热效率;采用下压式烟道和螺旋式重力除尘器,使烟尘含量和烟黑度都达到国家排放标准的规定。同时,又对轧钢机进行局部改造,将成品轧钢机轴承由胶木轴瓦改为滚动轴承,减少了轧辊弹跳,提高了产品尺寸精度。1988年1月改造完成后,由手工加煤、无排烟除尘设施的落后加热炉进入全国冶金行业先进加热炉行列,吨材煤耗由过去的260千克下降到200千克,吨材电耗由过去的160千瓦小时下降到120千瓦小时,钢坯成材率由过去的94.2%提高到95%以上,产品品种由单纯生产圆钢扩大到方钢、角钢和钢筋混凝土用钢筋4个品种。

80年代以来,随着乡镇工业的崛起,哈尔滨市也陆续建成一批集体所有制的小型轧钢厂,促进了哈尔滨市小型钢材的发展。1983—1990年,共建成10户生产小型钢材的乡镇或区街集体企业。这些企业采用的主要设备是轧辊直径300毫米或250毫米轧钢机,设备配套性差,工艺落后,规模很小。其中大部分企业使用的坯料基本是用工频炉重新熔铸、用卧式槽型模敞口浇铸的开口钢锭,少数是用炼钢厂的中注管、汤道棒,轧钢厂的切头、切尾及热轧废品,或其它行业的边角料等,所生产的小型钢材支援了地方建设。但是,因坯料无固定来源,产品质量无保证,生产时干时停,因此,未统计其生产能力及产品产量。小型钢材的一般生产工艺是:

上料→加热→出钢→轧制→剪切→冷却→矫直→检查→包装→成品入库    1958—1990年,哈尔滨市小型钢材专业生产厂共生产小型钢材287313吨,其中哈尔滨轧钢厂的产量占61.3%。累计完成工业总产值14365.7万元。附件: @03ZO0008.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第一章

第三节 线

哈尔滨市线材的生产始于1958年,由哈尔滨轧钢厂生产。同年5月,哈尔滨轧钢厂在哈尔滨工业大学教师赖明道、赵成壁的指导下,自行设计线材生产的工艺和设备,并按边设计、边施工的原则,利用960平方米砖木结构的旧仓库做主厂房,新建414平方米附跨。在主厂房安装3架横列式轧辊直径300毫米、主电机320千瓦轧钢机,6架精轧机是轧辊直径206毫米、主电机320千瓦及240千瓦轧钢机,砌筑燃煤加热炉1座,并安装简易冷床、剪切机和卷取机等辅助设备。8月,横列式线材轧机生产线建成投产,总投资69.5万元,形成年产线材3万吨的生产能力。由于6架精轧机设备陈旧,工艺落后,工人操作技术不熟练,当年只生产直径6.5毫米线材71吨,产品合格率89.87%,吨材钢耗1901千克。1959年生产28吨,1960年生产222吨,1961年停产。

1962年3月,工厂投资24.5万元进行技术改造。用轧辊直径250毫米轧钢机取代轧辊直径206毫米轧钢机,形成3架横列式轧辊直径300毫米、主电机350千瓦,6架轧辊直径250毫米、主电机800千瓦的轧机系列,既生产线材,又生产小型圆钢,生产能力有所提高。当年生产线材4676吨,是1958年产量的65.9倍,产品合格率93.68%,比1958年提高3.81个百分点,吨材钢耗1257千克,比1958年降低34.2%。

1964年,工厂投资59.6万元扩建加热炉厂房,并在轧钢机上安装了反围盘设施。1967年增设2架轧辊直径400毫米、主电机800千瓦轧钢机,工艺趋于合理,产量明显提高,当年产量达到13999吨,是1962年的3倍,吨材钢耗1181千克,比1962年降低6%。同年,为实现线材的专业化生产,在这套轧机上停止生产小型钢材,而只生产线材。

1971年9月,线材卷线机由人工操作改造为自动卷线。结束了工人用夹钳将每秒6.9米高速运行的线材送入卷线机的作业方式,每班可节省20人,不仅做到安全生产,而且提高了产量。1972年9月,成品轧钢机轧辊直径由250毫米改为310毫米,改善了设备配套状况,当年产量28298吨,是1967年产量的2倍,品种由普通低碳钢热轧圆盘条扩大到优质碳素钢盘条2种。1973年4月,工厂投资64万元,将加热炉燃煤改造成燃油,侧出料改为端出料,增设2架轧辊直径250毫米连轧机,对反围盘设施做了改进,原料由50毫米方钢坯扩大到60毫米方钢坯,产量大幅度增长,1974年线材产量达到44643吨,是1972年产量的1.58倍。1975年7月,工厂对线材车间又进行为期40天的技术改造。对精轧机的技术革新,使终轧速度由每秒6.9米提高到10.15米,卷线机由多爪式改为钟罩式,自动化程度进一步提高,1976年产量达到55851吨,比1974年产量增长25.1%。

为提高经济效益,在线材生产中采用新工艺、新技术,自1973年起,工厂就开始研究用半连续式轧机取代横列式轧机。1974年初,国家计划委员会批给工厂专项小额技改措施费60万元,并调拨2.5千米截面240平方毫米的电缆和4台桥式起重机,工厂又自筹部分资金,在保留横列式线材轧机生产线的同时,开始建设复二重半连续式线材轧机生产线。5月拆除小型钢材车间及仓库等旧建筑物,10月由哈尔滨市第二建筑工程公司动工建设9039平方米的新厂房,其中主厂房5228平方米。1975年1月,设备加工大会战全面展开。没有大型母机,没有专用设备,广大工程技术人员和技术工人发挥聪明才智,自制土铣床、土刨床、土镗床、土靠模镗床和1.3米土液压刨床,用“蚂蚁啃骨头”的方法加工三大主机,包括20架轧钢机、8台人字齿轮机、5台减速机、7台复合减速机和26台套辅机,总重量430吨,被誉为“五土攻三机”。于此同时,电气系统、水系统、润滑系统和加热炉系统的设备制造也由各车间承担。广大职工日夜奋战,克服了重重困难,于12月完成了1200吨设备的加工制造任务。1976年1月展开设备安装大会战,历时19个月。1977年8月,复二重半连续式线材轧机生产线竣工投产,总投资805.3万元,形成年20万吨线材的生产能力。主要设备有轧辊直径400毫米复二重轧机2列,每列2架,主电机630千瓦2台,轧辊直径350毫米复二重轧机2架,主电机500千瓦1台,轧辊直径300毫米半连续式轧机1列6架,主电机1600千瓦1台,轧辊直径280毫米半连续式轧机1列8架,主电机1600千瓦1台。辅机有直径500毫米圆盘飞剪机1台、10吨齿条推钢机1台、出钢机1台、线材分路器1台、冷卷机2台、钟罩式卷线机6台、三段连续式推钢燃油加热炉1座。

1977年8月开始,哈尔滨轧钢厂的横列式线材轧机生产线和复二重半连续式线材轧机生产线同时生产线材,1978年产量达到118422吨。6月,对加热炉采用可塑性耐火新材料包扎加热炉托料管,炉温提高,加热质量好,吨钢油耗由改造前80千克降低到60千克,节油30%。随着操作技术日臻成熟,当年最高班产189吨,最高日产444吨。

1979年3月,工厂投资35.3万元,对复二重半连续式线材轧机生产线进行技术改造。增设2架轧辊直径430毫米、主电机710千瓦轧钢机,原料由70毫米方钢坯改为90毫米方钢坯,钢坯重量增加60%。轧制工艺由20道次改为22道次,线材盘重增大,质量提高。将五角辊筒式五线分路器改为拉板式五线分路器,结构简单,效果好。导卫装置改为铸钢导板镶合金块,提高了使用寿命。同时,还完成了压辊机、成品链式运输机、循环水系统和成品用桥式起重机梁架加长等12项设备改造。全部改造项目于8月完成,产量大幅度提高。9—12月仅4个月就生产线材53174吨,接近前8个月的产量水平,全年生产116129吨。当年,横列式线材轧机生产线的潜力也得到发挥,产量达到77265吨。全年共生产线材193394吨,上缴利润13万元,开创了线材生产的新局面。

1980年10月,对横列式线材轧机生产线进行改建,更新了全部6架轧辊直径250毫米精轧机。同时,对加热炉进行改造,采用可塑料炉体、无水冷滑轨、换热器等新技术,不仅提高了产量,而且每年节约燃料油630吨。同年,将复二重半连续式线材轧机生产线的供水系统由旋流池改造为平流池,并完善电机冷却系统,直径6.5毫米普通低碳钢热轧圆盘条按企业内控标准组织生产。当年,工厂线材产量达233126吨,创建厂以来最好水平。直径6.5毫米普通低碳钢热轧圆盘条被用于中国运载火箭发射底架基础工程,产品质量受到国家第七机械工业部的表彰。1981年3月,对复二重半连续式线材轧机生产线继续进行技术改造。加热炉采用五点四段式供热炉型,全部可塑料炉体,水管减少面积并用可塑料包扎,烟道里安装空气预热器,炉内低温段贴碳化硅耐火纤维毡,高温段喷涂碳化硅高温涂料,采用电动单元组合仪表控制燃烧系统,将轧钢机的胶木轴瓦改为滚动轴承。1982年又更新改造了上料、传动辊道、串水冷、集卷机,并将精轧机的传动方式由尼龙胶棒结合器改为十字万向接手。改造后,加热炉热效率由37.87%提高到48.48%,吨材油耗由61千克降低到56千克,产品质量和产量显著提高,当年线材产量达到132066吨。4月,为发展新品种,并鉴于复二重半连续式线材轧机生产线产量逐年提高,工厂决定拆除横列式线材轧机生产线,改建小型轧钢车间。1958—1982年,横列式线材轧机生产线共生产线材660197吨。

1983年3月,将复二重半连续式线材轧机生产线成品前轧机改造为预应力轧机,提高了线材的尺寸精度。结合设备改造,工厂强化“质量第一”的思想教育,建立起较完善的质量管理体系和质量管理制度,线材质量稳步提高。9月,直径6.5毫米普通低碳钢热轧圆盘条被评为黑龙江省优质产品。10月,试轧1195吨直径8.0毫米普通低碳钢热轧圆盘条,但未批量投产。当年共生产线材149982吨,产品合格率98.26%,吨材钢耗1060千克。1984年2月,为进一步稳定和提高产品质量,将加热炉由四段式改为三段式,减低炉膛高度,提高滑轨高度,取消换热器前烟道闸板,安装旋转式烟道,喷嘴前油管路安装10台节油磁化器;在轧辊直径350毫米和300毫米轧机之间,增设1台直径800毫米圆盘剪切机,并将第十七架和第十八架轧机也改造成预应力轧机。改造后,轧辊直径300毫米轧机咬入钢坯顺利,减少了中间废品,提高了线材成材率和合格率,吨钢油耗由过去的44.06千克降低到37.07千克,经济效益十分显著。9月,直径6.5毫米普通低碳钢热轧圆盘条被评为冶金工业部优质产品,直径6.5毫米优质碳素钢盘条被评为黑龙江省优质产品。全年生产线材164587吨,产品合格率98.35%,分别比1983年提高9.7%和0.09个百分点,吨材钢耗1055千克,比1983年降低0.5%。1985年8月,建成1座跨度为33米、建筑面积2592平方米的三接头全钢制结构的成品库,改变了成品线材露天存放的状况,改善了优质碳素钢盘条的生产条件,提高了产品质量,当年被评为冶金工业部优质产品。同年,采用微型电子计算机自动控制加热炉温度,进一步提高钢坯加热质量,降低能耗。当年,线材产量180517吨,接近设计能力。

1988年,通过改进工装,修订工艺,用115毫米和120毫米方钢坯取代90毫米方钢坯轧制线材获得成功,增加线材的盘重,提高了产量。当年,生产线材205132吨,比1985年产量提高13.6%,超过设计的年产能力,产品合格率98.94%,吨材钢耗1050千克,都达到建厂以来的最好水平。1990年,因开工不足产量下降,生产线材186484吨,是年设计能力的93.2%。哈尔滨轧钢厂线材的生产工艺是:

上料→加热→出钢→粗轧→切头→中轧→切头→精轧→卷线→冷却→检查→包装→成品入库

所用生产原料是90—120毫米方钢坯,曾生产过碳素焊条钢盘条和直径8毫米及直径9毫米的普通低碳钢热轧圆盘条,但主要产品是直径6.5毫米的普通低碳钢热轧圆盘条和优质碳素钢盘条,产品执行的标准分别是相当国际标准的H/HZ001—89企业内控标准及GB4354—84国家标准。

1958—1990年,哈尔滨轧钢厂共生产线材2760998吨,完成工业总产值216203万元,实现利税35854万元,相当于建厂投资总额3578万元的10.02倍。附件: @03ZO0009.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第一章

第四节 冷弯型钢

哈尔滨市冷弯型钢的生产始于1986年,主要生产厂家是哈尔滨带钢厂和哈尔滨钢管厂。

1983年,哈尔滨带钢厂为生产冷弯型钢,实现钢带产品的延伸,决定开发轻型建筑钢材——轻钢龙骨项目,并于1984年1月由哈尔滨带钢厂、哈尔滨市冶金研究所、电子工业部第十设计院三方签定了关于合作开发轻型建筑钢材的协议书。协议书规定,电子工业部第十设计院负责产品设计,并提供国内外轻型建筑钢材发展动向及市场信息;哈尔滨市冶金研究所负责工艺和设备的设计,并提供生产用技术资料;哈尔滨带钢厂负责产品加工及销售。当月,哈尔滨市科学技术委员会主持论证会,通过了《关于开发研制轻型建筑钢材——轻钢龙骨》的论证,并被列为黑龙江省重点科研攻关项目。10月,哈尔滨市冶金研究所承担的工艺及设备设计全部完成,并由哈尔滨飞机制造公司加工制造LW300毫米冷弯型钢生产设备。1985年8月,设备加工全部完成并运抵工厂。1986年5月,电子工业部第十设计院提供了C型隔墙和U型吊顶8种轻钢龙骨及14种配件的图纸。经过三方面的共同努力和密切合作,哈尔滨带钢厂利用焊管车间原有厂房安装的LW300毫米冷弯型钢机组调试工作顺利完成。10月开始试生产,经过15天的努力,共试产出2吨UC50主龙骨产品,基本形状达到技术要求,但存在着机组只能低速运行,不能高速运行,产品两侧有深度划伤和产品两边长度参差不齐的缺陷。技术人员在实测剪刃偏离量后,通过认真分析,在不损坏剪刃的前提下,对剪刃重新加工,使切断设备工作正常,机组可在低速和高速状态下正常运行。同时,对原设计中的孔形尺寸进行修订,加宽下辊槽、减小辊缝间隙,消除了试产中的产品缺陷。

1987年4月,开始试生产断面形状较复杂的U50主龙骨。经过16天的努力,纠正了原设计中主辊外直径过大、上矫直辊直径过小的问题,试产出达到技术要求的产品。至8月,C型隔墙与U型吊顶8种产品除C75—2隔墙龙骨因轧辊加工尺寸误差超标准而未生产出合格产品外,其余7种全部试产成功。1988年4月,在试产的基础上,编制了等同于联邦德国DIN产品标准的JS·NK—008—88“建筑用轻钢龙骨企业标准”和工艺规程及操作规程,使LW300毫米轻钢龙骨生产线具备了批量生产的条件。

1989年12月,工人技师赵学理针对轻钢龙骨机组传动轴联轴器经常发生故障而影响生产的问题,对联轴器进行改进,将原设计的弹性联接改为花键联接,减少故障率,生产效率明显提高。

轻钢龙骨项目建设总投资为30万元,形成年产2000吨的生产能力。主要设备有开卷机、导卫装置、成型机、矫直机、液压飞剪、直流广调速拖动装置和出料台。其生产工艺是:

上料→开卷→冷弯成型→矫直→切断→检查→包装→成品入库    生产工艺中关键的冷弯成型采用先进的联邦德国开口冷弯型钢连续成型工艺,保证和稳定了产品质量。所生产的U50、UC50吊顶龙骨分别用于北京亚运会体育馆、哈尔滨火车站、沈阳长途客运站和黑龙江省大型建筑的吊顶装饰等工程,收到良好效果。1990年11月,轻钢龙骨产品由哈尔滨市科学技术委员会主持鉴定并获通过。该产品分别荣获哈尔滨市机电冶金工业局科技一等奖和黑龙江省冶金系统科技进步二等奖。

哈尔滨钢管厂也是生产冷弯型钢的专业厂。1985年,工厂根据冶金工业部召开的第二次全国中小轧机技术改造会议关于努力发展冷弯型钢等高效钢材的精神,为调整只能生产低压流体输送用焊接钢管的单一产品结构,开发新产品,组织专门班子对冷弯型钢的市场和技术信息进行广泛地了解和收集,决定开发以汽车用冷弯型钢为主的产品系列。1986年7月,工厂成立研制小组,在技术上重点考察了南京轧钢厂冷弯型钢分厂、鞍山冷弯型钢厂,在产品用途上重点访问黑龙江省客车厂、哈尔滨客车厂和哈尔滨星光机器厂等9户汽车制造及修配厂,完成大客车车体骨架用50×50×1.5毫米冷弯型钢产品的设计。为适应冷弯型钢的生产,对原有直径76毫米高频焊管机组进行改造。增加1组机架,使轧制道次由10道增加到11道,满足了钢带冷弯变型的工艺要求。按新孔型要求设计跟踪锯钳口,调整结构位置,提高了冷弯型钢的定尺精度。设计先进的轧辊孔型,对工装器具进行了一系列改进。同时,参照国内先进的企业标准制定了产品企业内控标准,编制了工艺规程和操作规程,于1987年4月试产成功30吨50×50×1.5毫米冷弯型钢。在2年试生产的基础上,1989年10月又成功地试制出大客车车体骨架用40×40×2毫米冷弯型钢。12月,黑龙江省冶金工业厅主持产品鉴定并获通过,产品填补了黑龙江省空白,遂开始批量生产,工厂被冶金工业部列为黑龙江省冷弯型钢定点生产厂。工厂为扩大生产能力,提高产品质量,将储料活套由地上式改为半地下式,储料长度增加到200米,实现安全、连续生产;将碰撞式机械定尺装置改革为随动式机械定尺装置,使冷弯型钢的定尺精度由±200毫米提高到±20毫米;改进8辊矫直机,提高了冷弯型钢的平直度。产品各项技术指标完全达到GB6727—86国家标准。

哈尔滨钢管厂利用原有高频电焊钢管生产车间的厂房和直径76毫米高频电焊钢管机组开发冷弯型钢产品,总投资只用2万多元就形成年产1万吨的生产能力,原料是厚度为1.5和2毫米的热轧卷板纵剪带,产品规格有40×40×2、50×50×1.5毫米等8种汽车车体骨架和汽车结构架用冷弯型钢,并可生产高速公路护栏用冷弯型钢。开发利用的主要设备有直径76毫米高频电焊钢管机组、定尺装置、跟踪锯、储料活套、上料装置和8辊矫直机。其生产工艺是:

上料→开卷→钢带矫平→钢带对焊→储料→冷弯成型→焊接→外毛刺清除→水冷却→整型→矫直→切断→检查→包装→成品入库

1989年,汽车用冷弯型钢荣获哈尔滨市科技成果四等奖,1990年荣获黑龙江省冶金系统科技进步四等奖,并先后荣获黑龙江省和冶金工业部优质产品称号。

哈尔滨市生产冷弯型钢产品的历史虽然很短,但是,冷弯型钢做为高效钢材,有表面光洁度好,尺寸精度和截面利用系数高,适用范围广,比热轧型材节约钢材25—50%的特点,具有广阔的市场,是一种极有开发价值的产品。

1986—1990年,哈尔滨市共生产冷弯型钢8842吨,其中建筑用轻钢龙骨947吨,汽车用冷弯型钢7895吨,完成工业总产值1623万元。

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第二章 钢板和钢带

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第三篇 钢材加工

第二章 钢板和钢带

第一节 热轧薄钢板

哈尔滨市热轧薄钢板产品只有热迭轧薄钢板,其生产始于1972年。1970年,黑龙江省革命委员会和哈尔滨市革命委员会为了满足轻工市场对薄钢板的需求,决定在哈尔滨薄板厂建设一座热轧薄板车间。省、市共投资93万元,建设1座2993平方米的厂房。同时,先后招收560名全民所有制职工,并分批派往沈阳金属材料厂、图门市轧钢厂和鞍山铁东铆焊厂进行技术培训。1971年11月,从北京第三轧钢厂调拨的价值37万元的轧辊直径508毫米、辊长762毫米横列式热迭轧薄钢板轧钢机1组2架运抵工厂。1972年2月,工程师隋银杰完成了热迭轧薄钢板的工艺设计。3月,在工厂革命委员会副主任李兴奎的直接领导下,开展建设大会战。会战中,职工发扬主人翁精神,群策群立,日夜奋战在现场。5月,厂房竣工,同时完成热迭轧薄钢板轧钢机和顶钢机、15吨桥式起重机、连续式半煤气加热炉及轧辊预热炉的安装和调试,完成了热轧薄板车间建设的一期工程,7月1日试轧出第一片热迭轧薄钢板。当时,建设的生产线技术设备落后,手动调整压下,人工操作送钢,手扬煤烧炉。产品不切边、不退火、不矫直,质量很差。产品规格设计厚度为0.75—2.0毫米,实际只试轧出厚度1毫米以上的热迭轧薄钢板,而且宽度极不匀称,产量很低,至1972年末只试轧出6吨产品。

1973年1月,因辅助设备不配套,缺口的二期工程建设资金又未能落实,再加上生产所需扁钢原料无来源,热轧薄板车间被迫停产。    1976年,哈尔滨市轻工市场有了较大地发展,对热轧薄钢板的需求与日俱增。5月,省、市计划委员会决定续建热轧薄钢板二期工程。为完成续建工程,省、市利用技术改造措施费投资52万元,工厂制造与订购了必要的设备,发动职工群众,开展设备安装大会战。职工在工厂革命委员会副主任迟吉泰的带领下,不分工种、不计时间、不讲报酬,夜以继日地奋战在车间,经过4个月的努力,完成续建工程。安装坯料剪切机、11辊矫直机、叠板机、成品剪切机、21辊矫直机各1台(套),使工序间基本配套,初步形成年产厚度0.75—2.0毫米、宽630毫米、长1.8米热迭轧薄钢板8000吨的生产能力。经黑龙江省冶金工业局申请,冶金工业部给工厂调拨厚8—14毫米、宽180—200毫米的扁钢245吨,做试生产坯料。同时,长春市又支援相同规格的坯料30吨,使热迭轧薄钢板的试生产基本具备条件。车间职工克服热迭轧薄钢板轧钢机性能落后、操作技术不熟练等困难,于9月第二次试生产成功,生产出厚度0.75—1.5毫米、宽630毫米的热迭轧薄钢板,受到省、市领导的表扬。12月,哈尔滨市革命委员会为进一步巩固和发展热迭轧薄钢板的生产,批准将哈尔滨薄板厂更名为地方国营哈尔滨热轧薄板厂和哈尔滨市冷轧带钢厂2个厂名。热迭轧薄钢板投产后,只能生产市场需要量很小的板面宽度在630毫米以下的热迭轧薄钢板,同时,由于生产线上没有配套的退火设备,产品质量达不到国家标准的规定,销售十分困难。而要生产市场急需的1米宽经过热处理的薄钢板,需要进行更换轧机和建设退火炉的大规模技术改造,投资巨大,资金难以落实。这样,哈尔滨已试产出的热迭轧薄钢板产品因规格和机械性能不符合市场需要,无法纳入国家计划,坯料没有来源,生产难以为继,于1978年10月停产。热迭轧薄钢板的生产工艺是:

上料→坯料矫直→剪切→加热→轧制→成品剪切→冷掀板→校直→包装→成品入库

1972—1978年,地方国营哈尔滨热轧薄板厂断续生产厚度0.75—2.0毫米、宽度630毫米热迭轧薄钢板190吨,累计亏损42.8万元。鉴于热轧薄钢板生产的合理经济规模较大,投资大,建设周期长,坯料生产难以配套,至1990年,哈尔滨市仍无钢板生产厂。

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第三篇 钢材加工

第二章 钢板和钢带

第二节 热轧钢带

哈尔滨市热轧钢带的生产始于1958年。同年5月,哈尔滨轧钢厂成立后,投资15.6万元建设热轧钢带车间,为气焊钢管提供坯料。在建设的同时,选派30多名工人到上海联华带钢厂培训。工厂自行设计、自行施工,建设面积450平方米砖木结构主厂房1座,面积70平方米加热炉简易防雨棚1座,面积127平方米循环冷却水池1个。全部土建工程采用“大会战”形式只用1个月就完成,总造价5.6万元。6月,开始设备安装与调试。在简易防雨棚中砌筑三段式燃煤加热炉1座,在主厂房安装由上海联华带钢厂调拨的3架横列式轧辊直径230毫米、主电机容量350千瓦的旧轧钢机,并配套安装有简易移钢辊道、冷床、输送辊道等设备,设备总投资10万元。当月建成投产,设计年生产能力为热轧钢带8000吨,原料是外购的宽度113毫米扁钢,产品是宽63毫米、厚3毫米的热轧钢带,用于生产气焊钢管。热轧钢带的生产采用人工喂料的方式,单根轧制,当年生产703吨。1959年生产3684吨。1961年,在国民经济调整中,因气焊钢管减产,热轧钢带停产。1963年,热轧钢带随气焊钢管一起恢复生产,因气焊钢管坯料超储,当年只生产热轧钢带110吨。

1965年10月,气焊钢管停产,做为气焊钢管坯料的热轧钢带也停止生产,当年只生产58吨。1958—1965年,哈尔滨轧钢厂共生产热轧钢带6180吨。其生产工艺是:

上料→加热→出钢→轧制→冷却→成品转序    1966—1990年,哈尔滨市一直未生产热轧钢带。

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第三篇 钢材加工

第二章 钢板和钢带

第三节 冷轧钢带

哈尔滨市冷轧钢带的生产始于1967年,由哈尔滨市手工业管理局金属材料改制厂(以下简称改制厂)生产。

1964年,黑龙江省通过地方贸易从日本进口2台支撑辊直径350毫米、工作辊直径110毫米、轧辊长度500毫米的四辊冷轧机。根据市场急需“马口铁”的实际情况,黑龙江省和哈尔滨市人民委员会决定利用其中1台四辊冷轧机建设改制厂,由冷轧钢带车间和热镀锡钢带车间组成。热镀锡钢带车间生产俗称“马口铁”的热镀锡钢带,而冷轧钢带车间则生产热镀锡钢带的原料冷轧钢带。

1965年4月,哈尔滨市手工业管理局组建了以道里区手工业局党委书记王天禄为领导的筹建小组,选定哈尔滨建筑工业加工厂一座废弃的铸造车间及周围103348平方米场地作为建厂地址,6月,正式成立改制厂。9月,工厂在开展工程前期准备工作的同时,派出60多人到上海第十钢铁厂培训。

1966年3月,土建工程破土动工。哈尔滨市人民委员会对改制厂的建设非常重视,副市长张屏亲自坐阵指挥,市长吕其恩多次到现场视察,并根据工程的需要,决定将动力区跃进打井社合并到改制厂。为加快工程进度,担任土建施工的市机械化施工公司在工地举行技术比武活动,4500平方米主厂房工程只用不到3个月的时间全部竣工。在厂房建设过程中,四辊冷轧机的安装工作在工程师顾朝仪等人的指导下同步进行,于5月安装完毕,并完成酸洗槽的安装。6月,利用厚度2.0毫米、宽度310毫米的热轧钢带卷,在没有起重设备,人工上料的情况下,试轧出第一条厚度0.3毫米、宽度300毫米、卷重60千克的冷轧钢带,产品各项技术指标达到GB716—65国家标准。8月,改制厂更名为哈尔滨东方红轧钢厂。广大工人和干部清醒地认识到冷轧钢带生产不搞配套改造就没有发展前途。在施工单位人员退出工厂,回单位参加“文化大革命”的情况下,广大职工依靠自己的力量进行配套设备的加工和安装大会战。

1967年1月,哈尔滨市手工业管理局将有8台金属切削设备的动力区木工机械厂合并到哈尔滨东方红轧钢厂。3月,工厂完成冷轧钢带生产配套设备—5吨桥式起重机、筐式酸洗机组、成品纵剪机组和5吨简易退火炉的加工、安装和调试,使冷轧钢带的生产工序基本配套。当年共生产厚度0.3—1.0毫米、宽度300毫米的冷轧钢带90吨。

1968年,工厂对生产中的制约环节进行技术改造。在纵剪机组上安装1台3吨电葫芦,解决了因靠人拉肩扛上料,冷轧钢带卷重不能超过100千克的难题,自建浸油槽,满足了冷轧钢带浸油包装的要求,并通过小改小革解决酸洗、退火中存在的产品质量问题。同时,在技术人员隋银洁、郝朋涛的指导下,工人们自行挖土方、打基础,安装了第二台上海重型机器厂制造的支撑辊直径400毫米、工作辊直径150毫米、轧辊长度500毫米四辊冷轧机和1台5吨单梁桥式起重机,形成年产5000吨冷轧钢带的生产能力。当年完成130吨厚度0.3毫米、宽300毫米冷轧钢带的国家合同任务,成为冶金工业部定点生产冷轧钢带的专业厂。从1969年5月开始,上海重型机器厂制造的轧辊直径500毫米冷轧机不仅为进口的日本冷轧机开坯,而且承担一部分较厚规格产品的轧制任务。年末,进口的日本冷轧机在甲班班长文得利带领下轧制出厚度0.1毫米、宽度300毫米的箔带,标志着工厂冷轧钢带生产的操作技术水平步入较高阶段,当年产量达到722吨。1970年工厂自建1座10.4平方米的车底式燃煤退火炉,增加了综合生产能力,当年产量首次突破千吨,达到1297吨。

1972年,哈尔滨东方红轧钢厂更名为哈尔滨薄板厂。开始安装第三台和第四台冷轧机,这2台四辊冷轧机是由冶金工业部投资,哈尔滨薄板厂自行设计、哈尔滨机联机械厂加工制造的,其支撑辊直径500毫米、工作辊直径180毫米、轧辊长度600毫米。1973年,工厂新建1条封闭式连续酸洗生产线,提高了酸洗产品的产量和质量。1974年3月和9月,哈尔滨薄板厂自行设计的2台600毫米四辊冷轧机先后投产,使工厂冷轧钢带的年生产能力达到8000吨。在此期间,工厂又开发生产厚度1.8毫米、宽度105毫米用于加工手推车车圈的冷轧钢带。1975年建造了1座24平方米车底式燃煤退火炉和2号冷轧钢带纵剪机组。1976年,哈尔滨薄板厂更名为地方国营哈尔滨热轧薄板厂和哈尔滨市冷轧带钢厂2个厂名。同年,又安装了第五台支撑辊直径500毫米、工作辊直径180毫米、轧辊长度600毫米四辊冷轧机,形成年产万吨冷轧钢带的生产能力。1977年产量达到6726吨,相当于1970年的5倍多。

中共十一届三中全会以后,冷轧钢带的生产又有新的发展,对产品品种进行更新换代。根据市场的需要,开发出国家急需的焊管用和铠装电缆用冷轧钢带2个新品种。1979年,为满足铠装电缆用冷轧钢带对切边精度的要求,设计安装3号纵剪机组。为提高轧机产量,将成品钢带卷重由200千克提高到3吨,并通过改变电机极数将轧制速度提高1倍。为解决酸洗能力不足,1981年又新建1条封闭式连续酸洗生产线,不仅使工序能力达到平衡,而且解决了酸雾对环境的污染问题,冷轧钢带产量骤增,当年达到16654吨,产品已有普通冷轧钢带、焊管用冷轧钢带、力车圈用冷轧钢带、建筑五金用冷轧钢带和铠装电缆用冷轧钢带5个品种。

1983年,冷轧钢带的生产原料供应发生重大变化。鞍山钢铁公司将原供应的热轧纵剪钢带卷改为供应热轧板卷,卷重由1吨增大到5吨。工厂为适应坯料变化,降低冷轧钢带成本,投资18万元,利用成品库和坯料库的756平方米面积做厂房,安装外购标准设备JZ4—1600毫米热轧卷板纵剪机组。12月开始安装,1984年5月竣工投产,扩大了对原料的适应能力,提高了冷轧钢带生产原料的质量。同年,工厂对普通冷轧钢带、焊管用冷轧钢带和铠装电缆用冷轧钢带采用国际标准组织生产,产品质量明显提高。当年,焊管用冷轧钢带被评为黑龙江省优质产品,1985年又被评为冶金工业部优质产品。1986年,又安装1台支撑辊直径600毫米、工作辊直径200毫米、轧辊长度550毫米四辊可逆式冷轧机,试轧出厚度0.16毫米的薄冷轧钢带,扩大了产品规格。1988年,鉴于冷轧钢带已成为主导产品,工厂更名为哈尔滨带钢厂。

1989年,为解决退火能力不足的问题,工厂新建1座双台车机械燃煤退火炉,使冷轧钢带年综合生产能力达到4万吨。

1990年,工厂与清华大学核能研究所合作,在550毫米四辊可逆式冷轧机上安装同位素钢带测厚仪,对冷轧钢带板形质量和厚度公差控制起到保证作用。同年,还完成了国家“七五”期间重大攻关项目——高精度六辊HC冷轧机的安装,为掌握板型最新控制技术,发展精密冷轧钢带生产奠定物质基础。冷轧钢带的生产工艺是:

上料→酸洗→轧制→纵剪→退火→涂油→检查→包装→成品入库    1967—1990年,哈尔滨带钢厂累计生产冷轧钢带240001吨,完成工业总产值17712万元,实现利税2486.2万元。附件: @03ZO000A.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第二章 钢板和钢带

第四节 有机涂层钢带

哈尔滨市有机涂层钢带的生产始于1979年,由哈尔滨带钢厂生产。主要产品是铠装电缆用涂沥青钢带(以下简称涂沥青钢带)和铠装电缆用涂漆钢带(以下简称涂漆钢带)。

1979年初,各电缆厂为增产铠装电缆,急需大量的涂沥青钢带。哈尔滨带钢厂根据沈阳电缆厂的要求,决定筹建涂沥青钢带生产机组,开发研制涂沥青钢带产品。2月,组成涂沥青钢带产品调研小组,赴鞍山带钢厂对涂沥青钢带生产工艺、设备进行实地考察,确定了哈尔滨带钢厂涂沥青钢带产品的设计方案。3月,为争取尽快投产以占领市场,决定利用已停产的热镀锡钢带车间安装涂沥青钢带生产线。厂长迟吉泰亲自深入现场主抓筹建工作,并组成由技术人员和老工人参加的攻关小组,利用热镀锡钢带生产线拆换下来的零部件装配了开卷机和卷取机,并加工了刀式刮板和涂沥青槽等设备,连续奋战22天,于3月底完成了全部设备的安装,仅用万元投资就改建成1条年生产能力为4000吨的涂沥青钢带生产线。4月,组成由各专业技术人员和老工人参加的试制小组,按沈阳电缆厂产品企业标准,经1个月的调试和研制,于5月试产出厚度0.5毫米、宽40和45毫米的涂沥青钢带。

为解决试产中出现的问题,试制小组的成员吃、睡在车间,日夜跟班,连续奋战18天,开展了一系列的攻关活动。把刀式刮板改为压辊式沥青厚度控制器,有效地把涂沥青钢带的沥青层厚度控制在0.06—0.08毫米范围内,解决了沥青层超厚问题;安装应用导向板装置,解决了钢带跑偏问题;采用电器跑头自动控制停机装置,解决了钢带跑头问题。使生产机组运转正常,工艺稳定,产品质量完全达到沈阳电缆厂《C/SL109—73涂沥青钢带》企业标准,投入批量生产。投产后为稳定和提高产品质量,工厂又先后修订了纵剪和退火工艺,改造了原有的纵剪机前后导卫装置和车底式退火炉,设计制造了1台高精度的纵剪机,解决了因氧化铁皮厚度超标准导致涂沥青层剥落的问题,产品合格率有很大地提高。稳定而过硬的产品质量受到用户的欢迎,产品不但满足沈阳电缆厂生产铠装电缆的急需,而且还供应西安、哈尔滨、昆明、无锡等电缆厂家。

涂沥青钢带的主要生产设备有开卷机、涂沥青槽、沥青厚度控制器、导向板和卷取机。其生产工艺是:

上料→开卷→浸沥青→沥青层定厚→冷却→卷曲→检查→包装→成品入库

电缆使用涂沥青钢带铠装后,可提高使用寿命2—3倍。但随着技术的不断进步,电缆制造业调整产品结构,使用新材料,纷纷停止生产用沥青钢带铠装的电缆,而转产使用寿命可提高3—5倍的涂漆钢带铠装的电缆。鉴于这一市场形势的变化,工厂于1981年决定停止生产涂沥青钢带。自1979年5月—1980年12月,累计生产涂沥青钢带2449吨,完成工业总产值182万元,实现利税46.9万元。

1985年末,哈尔滨带钢厂根据市场调研情况,决定开发涂漆钢带产品。1986年1月组成筹建小组,为在最短的时间内确保投产,工厂决定采用国内先进而成熟的技术。筹建小组在工程师蓬春福的领导下,3月,与天水电缆厂签订了技术转让协议书,由天水电缆厂提供完整的设备制造和土建施工图纸以及工艺规程等全部技术资料,并负责培训技术工人。4月,哈尔滨带钢厂又与机械工业部上海电缆研究所正式签订涂漆钢带技术咨询服务合同,由机械工业部上海电缆研究所提供涂漆钢带技术要求、产品测试技术和有关资料,负责培训产品质量检验人员,测试产品性能,并提出试验报告。5月,土建工程和设备加工制造同时动工。7月,利用工厂原有阅览室改建的厂房竣工。10月,涂漆钢带生产设备安装完毕,外出培训人员相继回厂。11月12日,涂漆钢带生产线的调试工作顺利完成,并一次试车成功,试产出5吨厚度0.5毫米、宽35毫米的涂漆钢带,各项技术指标都达到GB2952—82国家标准,于1987年正式投产。

1987年5月,在涂漆钢带生产线上安装BLF型油漆废气干法吸附装置,对生产过程中释放的有毒二甲苯气体进行在线处理。经过哈尔滨市环境监测中心站对污染源排放有害物质的监测结果,二甲笨气体排放浓度仅为34.9毫克/立方米,经哈尔滨市工业卫生职业病防治所对涂漆车间各处二甲苯气体检测结果为2.94—11.76毫克/立方米,环保和工业卫生检测指标均符合国家对排放有害气体允许浓度的规定。11月,哈尔滨带钢厂生产的涂漆钢带由哈尔滨市科学技术委员会主持鉴定并获通过,正式投入批量生产,供全国7家电缆厂生产涂漆钢带铠装电缆。涂漆钢带生产线总投资18万元,年设计生产能力为2000吨。主要设备有开卷机、酸洗槽、中和槽、清洗槽、浸漆槽、烘干炉、拉校机、卷取机。其生产工艺是:

上料→开卷→酸洗→中和→清洗→浸漆→烘干→拉校→卷取→检验→包装→成品入库

涂漆钢带产品的规格是厚度0.3—0.8毫米、宽度15—60毫米,填补了黑龙江省空白,产品质量在国内处于领先地位,实物质量达到日本同类产品的水平。1987年荣获哈尔滨市科技成果四等奖。

1987—1990年,累计生产涂漆钢带1436吨,完成工业总产值280万元,实现利税25.6万元。1979—1990年,哈尔滨带钢厂共生产有机涂层钢带3885吨,完成工业总产值462万元,实现利税72.5万元。附件: @03ZO000B.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第二章 钢板和钢带

第五节 镀层钢带

哈尔滨市镀层钢带的生产始于1972年。先后生产了过热镀锡钢带、热镀锌钢带和镀铜钢带,并开发了锌铝稀土合金镀层钢带产品。主要生产厂家有哈尔滨带钢厂和哈尔滨镀铜钢带厂。

1965年,根据省、市人民委员会的决定,哈尔滨市手工业管理局筹建哈尔滨金属材料改制厂,生产市场急需的俗称“马口铁”的热镀锡钢带。工厂利用从日本进口的支撑辊直径350毫米、工作辊直径110毫米、轧辊长度500毫米四辊冷轧机建设冷轧钢带车间,以解决热镀锡钢带生产所需原料。同时,开始筹建热镀锡钢带车间,并先后派出2批人员到上海第十钢铁厂进行生产前的岗位培训。

1966年初,确定了热镀锡钢带生产线设计要求和建设方案。5月,工厂在翻建哈尔滨市建筑工业加工厂废弃的铸造车间时,把准备安装热镀锡钢带生产线的东跨修上水磨石地面,以适应厂房无灰尘的工艺要求。同时,在松江拖拉机制造厂技术员佟连成主持下,工厂仅有的几名工程技术人员与东北重型机械学院的温春训、王仲文2位老师领导的学生毕业设计小组,共同进行热镀锡钢带生产线设备的设计,并于当年完成。

1969年11月,在设备加工陆续完成的情况下,热镀锡钢带车间的设备安装工作全面铺开。经过半年的紧张工作,安装开卷机、校平机、酸洗槽、水洗槽、卷取机等设备,于1970年5月建成年生产能力为2000吨的热镀锡钢带生产线。在设备调试中,遇到一系列的技术问题。在对上海、天津同类企业考察后,经过4个月的艰苦努力,改进了机械零件加工的形状和精度,解决了平整机前张力不稳定的问题;提高镀锡辊的精度和镀铬质量,解决了产品镀锡不均匀的问题;调整了熔剂槽的角度,解决了钢带跑偏的问题。9月,试镀出第一卷厚度0.3毫米、宽300毫米的热镀锡钢带80千克。在以后1年多的试产过程中,由于整体工艺水平比较落后,一直存在着镀锡层厚度大、镀层不匀、露铁现象严重等问题,产品质量极不稳定。

1971年12月,工厂从上海第十钢铁厂聘请技术人员和老工人,帮助工厂攻克产品质量关,使热镀锡钢带试产情况有好转,但工艺秩序混乱的局面仍然存在。1972年,工厂又派人去上海学习,在产品各项技术指标达到YB314—64冶金工业部标准后,才接受国家定货任务,正式投产。热镀锡钢带的主要生产设备有开卷机、酸洗槽、水洗槽、锡锅、卷取机、平整机和碱洗槽。其生产工艺是:

上料→开卷→中酸→平整→白酸→水洗→含氯化锌预处理→热镀锡→除油→卷取→矫直→检查→包装→成品入库

中共十一届三中全会以后,冶金工业部遵照“解放思想,实事求是”的精神,根据全国热镀锡钢带生产工艺落后,产品质量不稳定,大宗消耗材料——锡与棕榈油是国家重要的出口物资的实际情况,做出国家只保留上海第十钢铁厂作为热镀锡钢带试验基地,全国其它热镀锡钢带生产厂家一律停产的决定,哈尔滨热镀锡钢带产品遂于1979年6月停产。

1972—1979年,工厂在8年中累计生产1585吨热镀锡钢带,仅为设计年生产能力的79%。由于工艺落后,生产过程中锡和棕榈油的消耗量相当于工业发达国家的几倍,工厂亏损严重。

1982年2月,已将热镀锡钢带停产3年之久的哈尔滨带钢厂根据沈阳电缆厂生产出口铠装电缆的需要,承接了热镀锌钢带的试制任务。按沈阳电缆厂铠装电缆出口合同的要求,必须在当年就提供一定数量的合格热镀锌钢带。在时间短、任务紧、技术难度大、技术人员少的情况下,为如期完成热镀锌钢带机组设计和产品试制任务,工厂决定与冶金工业部钢铁研究总院(以下简称钢研院)协作,得到钢研院的支持。早在1977年钢研院曾对武汉钢铁公司由联邦德国引进的连续热镀锌钢带生产机组成功地做过工艺参数验证工作,并建造了1条宽度为100毫米的小型中间实验机组。钢研院按着哈尔滨带钢厂提出的热镀锌钢带技术要求,在武汉钢铁公司100毫米机组工艺参数验证的基础上,接受了宽度为200毫米的连续热镀锌钢带机组的设计任务。3月,哈尔滨带钢厂与钢研院签订了技术转让合同,由钢研院在1个月内提供宽度为200毫米的连续热镀锌机组的全部设计图纸,并负责设备调试和产品试制工作。钢研院以张广宏工程师为负责人的设计小组吃住在工厂,深入到车间,日夜兼程,用不到1个月的时间完成全部设计工作,于4月提供了完整的设备加工制造和施工图纸。承担设备加工制造任务的哈尔滨七○三研究所用3个月的时间完成全部设备的制造。8月,200毫米连续热镀锌机组安装、调试成功,试制出首批50吨厚度0.8毫米、宽60毫米铠装电缆用热镀锌钢带,填补了黑龙江省空白。当年就向沈阳电缆厂提供185吨符合用户技术要求的产品,共有厚度0.8毫米、宽60毫米,厚度0.5毫米、宽40和45毫米3种规格。

200毫米连续热镀锌机组建设总投资为1018万元,年设计生产能力3000吨,产品是厚度0.3—0.8毫米、宽200毫米的热镀锌钢带卷,卷重250千克。主要生产设备有开卷机、还原炉、退火炉、镀锌锅、锌层定厚仪、冷却器、卷取机和纵剪机。其生产工艺是:

上料→开卷→还原→退火→镀锌→锌层定厚→冷却→卷取→检查→纵剪→包装→成品入库

镀锌工艺采用先进的森吉米尔法,产品质量稳定,各项技术指标不仅符合GB4175·2—84国家标准,而且还达到ISO3575国际标准和ASTMA525—77美国标准。沈阳电缆厂和昆明电缆厂使用这种热镀锌钢带生产的铠装电缆受到用户欢迎,并出口巴林、伊拉克,受到外商好评。

1984年7月17日,热镀锌钢带产品通过冶金工业部鉴定,开始大批量生产。

1987—1989年,工厂又先后投资26万元对机组进行技术改造。将原设计的立式退火炉联接卧式还原炉的结构,改造成双卧式联接,不仅解决了接口漏气的问题,而且钢带运行平稳,穿带简便,事故停机率由21%减少到5%;将还原炉及退火炉宽度加大,使成品钢带宽度由200毫米扩大到350毫米;还对供电系统进行增容改造。改造后的机组生产能力比原来提高2.5倍,达到年产热镀锌钢带7500吨的能力,适应了市场的需要,生产效率提高,产品质量稳定。

1987年,哈尔滨带钢厂镀层钢带的产量已累计达到8512吨,并积累了镀层钢带的生产经验。为推动技术进步,开发新产品,根据国务院关于在“七五”期间大量开发高效钢材的精神,工厂决定继续与钢研院合作,利用钢研院的技术优势为企业开发高技术含量的镀层钢带。9月初,冶金工业部在北京主持召开锌铝稀土合金镀层钢带产品论证会,决定在哈尔滨带钢厂筹建锌铝稀土合金镀层钢带生产线,填补国内空白。9月23日,国家计划委员会和冶金工业部将锌铝稀土合金镀层钢带的研制列为“七五”期间国家科技攻关项目,并在北京组织签订了代号为75—28—03—02的重点攻关专题合同。合同规定,哈尔滨带钢厂和钢研院为项目承担单位,负责工艺和机组设计、耐蚀结构件研制、机组安装和调试以及产品开发等项技术工作。广东韶关冶炼厂、包头稀土研究院、中国农机科学研究院和武汉钢铁公司为项目参加单位,分别承担锌铝稀土合金研制、镀层钢带的应用研究和合金镀层钢带钝化工艺研究等技术攻关。

1988年4月,冶金工业部以〔1988〕冶科字365号文件正式批复在哈尔滨带钢厂实施锌铝稀土合金镀层钢带开发项目。工厂成立以厂长李仁升为组长的领导小组并设立工程办公室。5月,哈尔滨市机械电子冶金工业局主持召开专家评审会,通过《技术改造项目可行性研究报告》。7月,又主持召开初步设计审查会,通过初步设计。当月,经哈尔滨市城市建设委员会批准,面积为3116平方米的厂房动工兴建,设备选型、采购、加工、制造等各项工作全面展开。在全部35台设备中,总重61吨的22台设备由工厂自行加工,只对结构复杂、精度高、专业技术性强的13台设备采用招标形式委托加工,不仅保证了加工质量,缩短了工期,而且节省资金20余万元。     1989年6月,工厂开始进行设备安装、调试和试产前的准备,至1990年末,设备的安装和调试已完成90%以上的工作量,主要设备有开卷机、矫直机、纵剪机、对焊机、贮料活套,连续热镀锌铝稀土合金机组、剪切机、卷曲机和保护气体供应装置。设计采用改良森吉米尔法生产厚度0.3—2.0毫米、宽400—500毫米的锌铝稀土合金镀层钢带,其工艺流程是:

上料→开卷→矫直→剪边→对焊→活套贮存→保护气体连续退火→镀层→冷却→钝化→活套贮存→剪切→卷曲→检查→包装→成品入库

项目计划总投资1020万元,设计年生产能力15000吨。

哈尔滨生产镀层钢带的另一个企业是哈尔滨镀铜钢带厂。1988年3月,呼兰化肥厂根据哈尔滨市经济委员会哈经字〔1987〕421号文件在停产6年后,与哈尔滨市冶金研究所合作,在厂区内破土动工建设哈尔滨镀铜钢带厂。厂区占地面积6.96万平方米,新建冷轧车间和酸洗车间厂房共计1696平方米,利用原有旧厂房改建成退火车间、镀铜车间、水处理车间、纵剪车间和变电所共计1630平方米。1989年10月,土建工程竣工,开始设备的安装调试。12月,轧制生产线一次试车成功,试轧出厚度0.35毫米、0.7毫米和1.0毫米,宽260毫米,卷重2.5吨的冷轧钢带卷。1990年7月,镀铜生产线建成投入试生产,成功地试产出厚度0.35毫米,宽30毫米镀铜钢带200千克。12月正式投产,共生产21吨镀铜钢带,可代替铜带用做电冰箱冷凝管和汽车高压刹车管的制管原料,是国内急需的一种高效钢材。

哈尔滨镀铜钢带厂设计生产能力为年产镀铜钢带3600吨,产品是厚度0.35—0.7毫米,宽260毫米,卷重2.5吨的带卷,原料是优质低碳钢冷轧钢带,镀铜层厚度3—5微米。主要生产设备有支撑辊直径380毫米、中间辊直径150毫米、工作辊直径125毫米HC400六辊钢带冷轧机组1套,酸洗机组1套,钟罩式光亮退火炉2台,1400×6毫米纵剪机组1套,镀铜自动生产线1条,含氰、铜废水处理机组1套。其生产工艺流程是:

上料→纵剪→酸洗→冷轧→退火→平整→电镀铜→成品纵剪→检查→包装→成品入库

哈尔滨市经过20年的探索与发展,在研制和生产防腐性能强的镀层钢带这一高效钢材上取得可喜成果,并积累了较为丰富的经验。铠装电缆用热镀锌钢带1985年被评为黑龙江省优质产品,并获哈尔滨市和黑龙江省科技成果奖;1986年被评为冶金工业部优质产品;1990年被评为国家优质产品,获国家银牌奖。

1972—1990年,哈尔滨市累计生产镀层钢带15948吨,其中热镀锡钢带1585吨,热镀锌钢带14342吨,镀铜钢带21吨。累计完成工业总产值3698万元,实现利税845.2万元(见表3—6)。附件: @03ZO000C.doc^WORD

哈尔滨市志  冶金工业

第三章

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第三篇 钢材加工

第三章

第一节 无缝钢管

哈尔滨市无缝钢管的试生产始于1961年。1960年4月,哈尔滨轧钢厂决定建设直径76毫米无缝钢管车间,派钳工黄功铎和哈尔滨工业大学教师敖维士到上海永鑫钢管厂学习。回厂后,自行设计、加工穿孔机并修建加热炉,利用原有五金车间厂房改建成无缝钢管车间。1961年2月,开始试生产,经反复调试,试制出直径76毫米、长2米的管坯16吨。但由于设备不配套,特别是没有轧管机,无法生产出合格的无缝钢管。5月,停止无缝钢管的试生产,车间被封存。

1969年,黑龙江省尚没有无缝钢管的专业生产厂家,而市场又大量需要无缝钢管产品。哈尔滨市革命委员会决定由哈尔滨市拔管压延厂试制无缝钢管,并将位于道里区半拉城子的哈尔滨电器制造学校2.9万平方米校园划给哈尔滨市拔管压延厂,做为生产无缝钢管的场地。哈尔滨市机械冶金工业局又将哈尔滨轧钢厂闲置的1台穿孔机调拨给哈尔滨市拔管压延厂。

1970年9月,工厂革命委员会主任盛俊昌带领工厂原有的女职工82人和新招收的青年工人150人,开始在长满野草、荒凉的校园内白手起家,艰苦创业。他们发扬自力更生、艰苦奋斗的精神,在只有3栋简易平房的2.9万平方米草地上用铁丝网做围墙圈定厂区,将1栋面积800平方米的旧仓库改建为穿孔车间,又新建570平方米的酸洗车间和140平方米的变电所,同时,建2座面积各为250平方米的防雨棚,做为加热炉和退火炉车间,工厂采用“大会战”的方式,只用不到3个月的时间,就因陋就简地完成土建工程。

1971年1月,哈尔滨市革命委员会和哈尔滨市机械冶金工业局先后给工厂调拨2台刨床和3台车床,并投资112万元,购置电机、拉拔机、矫直机等设备。工厂还自行加工制造酸洗槽、截锯和打头机等辅助设备,砌筑加热炉和退火炉以及1座高30米的大烟囱,安装1台600千伏安变压器。在无缝钢管生产线建设的过程中,市革命委员会副主任吕其恩多次到工厂视察、指导,亲自帮助解决许多关键问题。6月,设备安装工作全部结束,派往沈阳无缝钢管厂培训的人员也返回工厂,7月,开始采用锥形顶头试生产无缝钢管。由于设备简陋,工艺落后,劳动强度大,试制工作十分艰难。特别是因为资金不足,关键的轧管机组未能购置和安装,使无缝钢管的尺寸精度难以控制。全厂参加试制的干部、工程技术人员和工人发挥主人翁精神,吃睡在机旁,连续奋战几昼夜不下岗。通过精心操作,努力克服因设备“先天不足”带来的困难,于7月18日试轧出直径80毫米、壁厚8毫米的无缝钢管,当年试生产218吨。

哈尔滨市拔管压延厂试生产无缝钢管的主要设备有加热炉、穿孔机、打头机、酸洗槽、磷化槽、清洗槽、皂化槽、拉拔机、退火炉、矫直机和截锯。采用的生产工艺是:

上料→加热→穿孔→打头→酸洗→水洗→磷化→皂化→拉拔→退火→矫直→切头尾→检查→包装→成品入库

工厂经过近2年的试生产,至1973年4月,共试生产直径80毫米、壁厚8毫米,直径63.5毫米和60毫米、壁厚5毫米,直径51和45毫米、壁厚4毫米共5种规格的无缝钢管1058吨。由于设备性能差,工序不配套,生产工艺落后,特别是缺少直接影响产品质量的轧管机,试生产的无缝钢管壁厚不均匀,尺寸超差等质量问题一直未能解决,试生产的无缝钢管产量低、质量差、成本高,亏损高达100多万元,而进行设备配套改造又没有足够的资金。5月,经哈尔滨市机械冶金局批准,无缝钢管停产。

1961—1973年,哈尔滨市2次试生产无缝钢管均未批量投产。累计试生产5种规格的无缝钢管1058吨,完成工业总产值118.5万元,亏损100多万元。

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第三篇 钢材加工

第三章

第二节 焊接钢管

哈尔滨市焊接钢管的生产始于1958年。先后生产的产品有气焊钢管、炉焊钢管和高频电焊钢管。

气焊钢管 1958年6月,哈尔滨轧钢厂投资31.8万元,将原有510平方米职工俱乐部改建为气焊钢管车间主厂房,并续建306平方米付跨,自行制做和安装10吨单链式拉拔机1台,20吨双链式拉拔机1台,并配套有简易切头机、矫直机、水压试验机,8月竣工。经调试,9月正式投产,利用厚度1毫米的钢带拉拔成型后,手工气焊管缝,精整后,得到成品气焊钢管,可日产直径25毫米气焊钢管5吨,当年生产861吨。1961年,在国民经济调整中,哈尔滨轧钢厂集中力量发展小型钢材和中型钢材,气焊钢管只生产22吨,1962年停产。1963年恢复生产,当年生产239吨。1965年10月,气焊钢管因厂房划给哈尔滨机械厂而停产。其生产工艺是:

上料→拉拔成型→焊接→切头→矫直→水压试验→成品入库    1958—1965年,哈尔滨轧钢厂共生产气焊钢管2632吨。    1970年,哈尔滨拔管压延厂自行制造并安装乙炔焊管机组1套,改造和利用1965年哈尔滨轧钢厂气焊钢管车间报废的部分设备,开始生产直径20毫米气焊钢管,采用厚度2.75毫米的钢带经焊管机组成型后,用乙炔气燃烧加热管缝焊接,精整后,得到成品气焊钢管。其生产工艺是:

上料→成型→焊接→刮毛刺→定径→矫直→平头→检验→成品入库    乙炔气焊钢管生产效率低、成本高,1972年10月停产。1970—1972年共生产直径20毫米的乙炔气焊钢管5458吨。    炉焊钢管 1959年5月,哈尔滨轧钢厂开始建设炉焊钢管车间,由鞍山钢铁公司炉焊钢管厂设计。新建1529平方米砖木结构的主厂房,自建长7.5米、宽7.5米煤气发生炉1座,设备均由哈尔滨轧钢厂制造,整个工程于1960年5月竣工。经调试于6月试生产10多吨炉焊钢管毛坯,但由于投资不足,缺少定径机和矫直机等设备,未能投产。1961年5月,在国民经济调整中,将车间封存。1965年10月,炉焊钢管车间划转哈尔滨机械厂,设备拆除报废。

高频电焊钢管 哈尔滨市高频电焊钢管的生产始于1973年。主要产品有自行车用电焊钢管、低压流体输送用电焊钢管(以下简称水煤气管)、变压器散热用薄壁电焊钢管(以下简称薄壁管)和家俱用电焊钢管。

1973年,哈尔滨市拔管压延厂试产无缝钢管停产后,决定转产水煤气管。5月,工厂开展转产大会战,自行加工、安装1台直径76毫米高频焊管机组,同时,派出一部分工人到上海钢管厂和天津钢管厂培训。8月,黑龙江省第一台直径76毫米高频焊管主机安装完毕,又陆续配套安装200千瓦高频焊接机和定尺跟踪锯,初步具备了试生产的条件。9月,水煤气管试产成功,生产出黑龙江省第一根直径25毫米水煤气管。工厂定名为哈尔滨钢管厂,当年就生产995吨水煤气管,各项技术指标均达到冶金工业部标准。

1974年,工厂对直径76毫米高频焊管机组进行第一次技术改造,为主机配套打压机、矫直机、平头机等设备,稳定和提高了产品质量。改造后,产品合格率由1973年的80%提高到94%,产量达到3420吨,相当于1973年的3.4倍。产品由冶金工业部正式纳入国家计划,所需原材料——热轧钢带由国家调拨,产品由国家分配,哈尔滨钢管厂被列为冶金工业部调坯轧材企业。

1975年,随着轧钢技术的进步,国家对焊管生产原材料的供应发生重大变化,热轧钢带卷由60千克重的小窄带卷改为1米宽、5吨重的大板卷。为此,工厂进行第二次技术改造。自行设计、加工制造了ZJQ250毫米简易纵剪机组,安装在搭设石棉瓦盖的防雨棚中,只用3个月的时间,于2季度建成投产使水煤气管生产未受到原材料规格变化的影响。纵剪机组的投产,不仅扩大了水煤气管的生产规格,而且稳定了水煤气管的产量,当年达到3607吨。

1977年,工厂进行第三次技术改造。为露天原料场制造、安装1台5吨龙门式起重机,解决了靠笨重体力劳动装卸原料的问题;焊管车间厂房加高2.5米,制造、安装2台5吨桥式起重机,结束了用人工上料的生产方式,提高了劳动生产率;完成直径76毫米高频焊管机组的调向,使工艺流程更加合理;机组由直流发电机拖动改为可控硅控制;对打压机、矫直机和定尺跟踪锯进行改造,提高了各工序的生产能力和半成品质量;安装翻管机构和传送辊道,实现工序传送机械化,结束了人拉肩扛的生产状况。同时还实现水煤气管生产全线机械化。工人生产热情高涨,生产稳步发展,6月,水煤气管产量703吨,创月产历史最高纪录。同年,工厂自行设计、加工、安装1台直径42毫米、100千瓦高频焊管机组,用于生产直径40、22和19毫米、壁厚1.5毫米的家俱用电焊钢管。但由于家俱用电焊钢管成材率低,市场需求量小,生产一直不正常,于1978年转产直径15和20毫米的水煤气管。

中共十一届三中全会以后,哈尔滨钢管厂经过恢复性整顿,生产形势越来越好,企业管理水平明显提高,轧机作业率由1975年的35%提高到40.5%,产品合同兑现率保持100%,班产纪录也不断被刷新,直径20毫米水煤气管的班产从7吨逐步提高到16.1吨,处于省内领先地位。1979年10月,为适应生产不断发展的需要,哈尔滨市冶金工业局批准投资63.5万元筹建ZJ400毫米纵剪机车间。成立以工程师许树温为负责人的设计小组,承担全部设备的自行设计任务,设备的加工制造由哈尔滨市第一轻工机械厂承包,厂房由哈尔滨市第二建筑工程公司承建。与此同时,工厂对水煤气管生产强化了技术管理和工艺管理,修、制定了技术规程、工艺规程、操作规程和设备维护保养规程,建立岗位责任制,促进了生产的发展。1980年,水煤气管产量突破1万吨,达到12319吨,产品规格由1973年的1种扩大到直径15、20、25、32、40、50和60毫米7种,全年实现利税90万元,相当于1974年的22.5倍。

1982年,全国高频焊管机组已多达400多台(套),致使生产所需原料——热轧板卷供不应求。为争取用户、占领市场,工厂强化产品质量管理,开展产品创优活动,按高于国家标准的企业内控标准组织生产。当年水煤气管荣获黑龙江省优质产品称号。

1983年10月,ZJ400毫米纵剪机组生产线竣工投产,结束了从建厂以来纵剪机组在露天生产的状况。ZJ400毫米纵剪机组设计合理,工艺先进,生产控制系统融机械、气动、液压为一体,达到国内先进水平。机组的年生产能力为4万吨,不仅为工厂水煤气管的生产提供了高质量的坯料,而且还满足了全省制管行业及机械加工业纵剪钢带和裁剪钢板的需要。ZJ400毫米纵剪机组的投产提供了板型优良、边部光滑的纵剪钢带,使水煤气管的焊缝质量进一步提高。1984年,哈尔滨钢管厂水煤气管产品荣获冶金工业部优质产品称号。

1985年,拆除了高频发射机功率低、机架刚性差、不适应生产水煤气管的直径42毫米高频焊管机组。自行设计、加工、安装了第二台直径76毫米、200千瓦高频焊管机组,扩大了直径15-60毫米水煤气管的生产能力。同年,为增加产品规格,满足市场对大口径水煤气管的需求,经哈尔滨市经济委员会批准,工厂投资223万元,建设870平方米厂房,安装了石家庄轴承专用设备厂生产的直径114毫米、600千瓦高频焊管机组,全部配套设备由工厂自行设计、加工。同时,在原料场安装1台20吨桥式起重机,解决了10吨大板卷的装卸难题。    1986年12月,工厂开始按YB(T)44—86冶金工业部推荐标准组织水煤气管的生产,并采用计算机定尺,使水煤气管定尺精度达到6000±6毫米,对焊缝温度实行微机在线自动检测,并从日本引进涡流探伤仪对焊缝质量进行在线探伤检查,使产品实物质量达到国外先进水平。

1987年12月,直径114毫米高频焊管机组和2台配套的10吨桥式起重机工程竣工,可生产直径80—100毫米水煤气管,使哈尔滨钢管厂水煤气管的年综合生产能力达到4.3万吨。由于大口径水煤气管市场需求量较小,至1990年,直径114毫米高频焊管机组也未正式投产。

哈尔滨市生产高频电焊钢管的另一个主要生产厂家是哈尔滨带钢厂。

1979年,哈尔滨带钢厂为开展钢带产品深加工,决定开发高频电焊钢管产品。在充分调研的基础上,选型山西省阳泉钢管厂从日本引进的直径114毫米高频焊管机组,购买了设备图纸并委托首都钢铁公司机械厂和哈尔滨汽轮机厂加工制造。

1980年1月,1300平方米的焊管车间厂房破土动工,设计和施工都由工厂自行承担,9月竣工。在基建工程实施期间,选派38名生产骨干到首都钢铁公司钢管厂进行技术培训。

1981年12月,直径114毫米焊管机组主机和100千瓦高频焊接机安装完毕,一次试车成功,生产出直径40毫米、壁厚1.5毫米的薄壁管,产品各项技术指标达到YB242—63冶金工业部标准。随后,为满足产品质量的要求,工人技师赵学理,郝鹏涛自行设计制造开卷机、平头机和打压机,初步满足了主要生产工序的配套,1982年生产薄壁管1245吨。

1983—1985年,对焊管机组进行大规模的技术改造。设计安装输送辊道,并配套安装拨料装置,减轻了工人的劳动强度。将拖动电机由交流电机改为直流电机,解决了各道次轧制速度不同步的问题,提高了成材率和产品合格率。改造空压机,解决了对气动元件供气压力不稳定的问题,从而提高了焊缝质量。改造定尺跟踪锯,薄壁管长度定尺误差由原来的1.5米降到300毫米以内。对高频焊接机进行改造,用硅堆取代闸流管,采用高压直流供电,达到节能和提高生产效率的效果。设计、安装打包机,实现六角包装,并利用原有部分成品库房安装了板卷纵剪机组。改造完成后,形成年产1万吨薄壁管的生产能力,产品质量明显提高。1986年,薄壁管产量达到5039吨,相当于1983年的2.5倍;荣获黑龙江省优质产品称号。

1987年,工厂按YB(T)45—86冶金工业部推荐标准组织生产,产品质量达到国外先进水平,荣获冶金工业部优质产品称号,产品覆盖国内13个省、市。

1988年,工厂与黑龙江省微电子技术服务公司共同研究微型计算机在跟踪锯上的应用获得成功,提高了薄壁管的定尺精度,将6米长薄壁管的长度公差控制在±3毫米之内,达到国内先进水平。

1990年,在高频焊管机组上安装涡流探伤仪,实现薄壁管在线自动检测,取代逐根水压试验,提高了产品检测率、减轻了劳动强度。

哈尔滨市生产高频电焊钢管的主要设备有直径76毫米、200千瓦机组2台,直径114毫米、100千瓦和600千瓦机组各1台,ZJ400毫米与ZJ1600×4毫米纵剪机组各1台以及配套的管坯对焊机、贮料活套、矫直机、平头机、打包机等设备,年生产能力为5.3万吨。其生产工艺是:

上料→开卷→管坯对接→储料→冷轧成型→焊接→焊缝精整→水冷→定径→涡流探伤→定尺锯切→矫直→平头→包装→成品入库

1973—1990年,哈尔滨市共生产高频电焊钢管190595吨,其中水煤气管158345吨,薄壁管32250吨,累计完成工业总产值15495万元。附件: @03ZO000D.xml^XML

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第三篇 钢材加工

第三章

第三节 耐高温涂层吹氧管

哈尔滨市耐高温涂层吹氧管(以下简称涂层吹氧管)的生产始于1989年,由哈尔滨钢管厂生产。

1987年,哈尔滨钢管厂鉴于国内炼钢用吹氧管采用进口渗铝钢管或用消耗极大的水煤气管替代的情况,为调整产品结构,发展高效钢材,决定与钢研院合作,开发涂层吹氧管。工厂组成以工程师贾和利为负责人的试验小组,以研制涂料配方和设计高压力挤涂机为重点开展攻关活动。

1988年3月,高压力挤涂机试制成功,用自行研制的涂料配方开始进行涂层工艺试验。经过1个多月地努力,涂料密度小,涂层表面不光滑的问题始终未能解决,而涂层达到规定的厚度必须经过多次涂制,工作效率很低。为解决这些问题,工厂以5万元技术转让费得到钢研院的“耐高温涂料”配方专利,并借鉴国内外有关资料,完成了工艺设计和专用设备的制造。5月开始涂层吹氧管的中间试验,试制成功5吨以直径15毫米水煤气管为原料的涂层吹氧管,供齐齐哈尔钢厂、齐齐哈尔重型机器厂、哈尔滨汽轮机厂和哈尔滨钢厂炼钢吹氧用。用户测试技术数据的结果表明,在炼钢氧化期,吹氧用钢管每分钟的消耗速度,未经处理的水煤气管为1600—2000毫米,涂层吹氧管仅为400—500毫米,1根涂层吹氧管可代替4根未经处理的水煤气管。10月,经全厂职工的努力,利用一座闲置的厂房完成涂料配制机、车锥机、烘干炉等设备地安装,建成年生产能力为1000吨的涂层吹氧管生产线。钢研院和工厂有关工程技术人员及工人吃住在车间,夜以继日地辛勤工作,攻克一个个技术难关,于1989年4月完成了工业性试验,并制定出相当于国际水平的产品企业标准,编制工艺规程和操作规程,具备了批量生产的条件。    1989年8月,涂层吹氧管经冶金工业部主持鉴定后正式投产,当年即生产50吨,获利润6.5万元。涂层吹氧管正式投产后,研制成功非标准搅拌机,用机械捣料取代人工捣料,减轻了劳动强度,扩大了生产能力。为方便涂层吹氧管的使用,加强了售后服务,先采用管头车丝活性连接,又改为锥套对接,最后采用内外锥直接联接,受到炼钢操作工人的好评。产品填补了国内空白,荣获黑龙江省冶金系统科技进步一等奖和黑龙江省、哈尔滨市科技成果三等奖。涂层吹氧管做为高效钢材和以产顶进钢材受到国家和用户的高度评价。1990年被国家科学技术委员会评为国家级新产品,荣获“全国冶金产品博览会”二等奖。

涂层吹氧管的生产设备主要有外挤涂机、内喷涂机、烘干机、搅拌机、车锥机、酸洗槽和振动筛。生产工艺是:

涂料准备→涂料配制    钢管表面粗化→钢管车锥→内表面涂层→滚动固化→外表面挤涂→养生→干燥→强化→冷却→检查→包装→成品入库

1989—1990年,哈尔滨钢管厂共生产涂层吹氧管66吨。

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第四篇 金属制品加工

哈尔滨市的金属制品加工始于20世纪50年代。1958年,在哈尔滨群力机械厂建设了钢丝绳车间。当时,受“大跃进”仓促“上马”、粗制滥造的影响,厂地狭小,设备简陋,“先天不足”,年产量只有15吨左右。

第二个五年计划末期,哈尔滨市金属制品工业得到较大地发展。1965年以后,先后建设了哈尔滨钢丝绳厂,哈尔滨钢丝绳厂劳动服务公司,哈尔滨市建国拔丝加工厂和哈尔滨市太平区先锋拔丝厂4个金属制品专业生产厂,其中哈尔滨钢丝绳厂被冶金工业部列为国家调坯定点生产厂,产品被纳入国家计划。

中共十一届三中全会以后,在改革、开放的方针指引下,企业进行多次技术改造,完善金属制品的工艺设备,实现专业化生产,使哈尔滨市的金属制品工业得到迅速发展,基本上形成了品种比较齐全的金属制品系列。

1990年,哈尔滨市金属制品工业年生产能力已达1万吨,拥有职工1151人。企业占地总面积92270平方米,其中建筑面积25099平方米,固定资产原值1191.2万元,主要生产设备253台套。可生产11个品种54个规格的光面钢丝、镀锌钢丝、光面钢丝绳和镀锌钢丝绳。产品畅销全国29个省、市、自治区,并出口朝鲜、新加坡、泰国、菲律宾、伊朗和俄罗斯等国家。累计生产金属制品83000吨,其中哈尔滨钢丝绳厂的产量占87%,累计完成工业总产值16111万元,实现利税3243万元。

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第一章 钢丝绳

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第四篇 金属制品加工

第一章 钢丝绳

第一节 光面点接触圆股钢丝绳     哈尔滨市的光面点接触圆股钢丝绳(以下简称光面钢丝绳)从1958年开 哈尔滨市的金属制品加工始于20世纪50年代。1958年,在哈尔滨群力机械厂建设了钢丝绳车间。当时,受“大跃进”仓促“上马”、粗制滥造的影响,厂地狭小,设备简陋,“先天不足”,年产量只有15吨左右。

第二个五年计划末期,哈尔滨市金属制品工业得到较大地发展。1965年以后,先后建设了哈尔滨钢丝绳厂,哈尔滨钢丝绳厂劳动服务公司,哈尔滨市建国拔丝加工厂和哈尔滨市太平区先锋拔丝厂4个金属制品专业生产厂,其中哈尔滨钢丝绳厂被冶金工业部列为国家调坯定点生产厂,产品被纳入国家计划。

中共十一届三中全会以后,在改革、开放的方针指引下,企业进行多次技术改造,完善金属制品的工艺设备,实现专业化生产,使哈尔滨市的金属制品工业得到迅速发展,基本上形成了品种比较齐全的金属制品系列。

1990年,哈尔滨市金属制品工业年生产能力已达1万吨,拥有职工1151人。企业占地总面积92270平方米,其中建筑面积25099平方米,固定资产原值1191.2万元,主要生产设备253台套。可生产11个品种54个规格的光面钢丝、镀锌钢丝、光面钢丝绳和镀锌钢丝绳。产品畅销全国29个省、市、自治区,并出口朝鲜、新加坡、泰国、菲律宾、伊朗和俄罗斯等国家。累计生产金属制品83000吨,其中哈尔滨钢丝绳厂的产量占87%,累计完成工业总产值16111万元,实现利税3243万元。

始生产。当年,为满足哈尔滨市经济建设对光面钢丝绳的需要,哈尔滨市人民委员会决定在哈尔滨群力机械厂组建1个占地250平方米,拥有职工100多人的钢丝绳生产车间,用外购钢丝捻绳。当时仅有1台半机械化的合绳机,机身前半部采用电机牵引,机身后半部采用手工摇转。生产处于手工劳作状态,生产效率低,劳动强度大,生产的光面钢丝绳捻距不匀,质量较差,全年只生产6×19结构、直径12.5和15.5毫米的短尺光面钢丝绳15吨。

1962年,为适应生产发展需要,哈尔滨市机械工业局决定将哈尔滨群力机械厂的钢丝绳车间合并到哈尔滨螺钉厂,合并后的哈尔滨螺钉厂钢丝绳车间拥有职工71人,设备4台(套)。合并后新增3台(套)设备,其中筐篮式成绳机1台,股绳机2台,车间建筑面积360平方米。产品规格由原来的2个增加到3个,产量由过去的年产15吨提高到400—500吨,比合并前产量提高30倍,形成专业化生产的雏形。但因设备性能差,只能捻制300—400米长的光面钢丝绳。

1965年5月,哈尔滨市机械工业局为促进生产发展,将哈尔滨螺钉厂就地划分为哈尔滨标准件厂、哈尔滨电焊条厂和哈尔滨钢丝绳厂,这是哈尔滨历史上第一个钢丝绳专业生产厂,实现金属制品的专业化生产。刚刚成立的哈尔滨钢丝绳厂只有1个合绳车间,依靠外购钢丝制绳。为改变生产设备落后的状况,老工人丁国志用4个月的时间自行设计、改装1台12/300旧筐篮式股绳机,7月投产,使股绳机转数从每分钟90转提高到280转,生产效率提高3倍。他又用3个月时间使用废旧零部件加工装配1台麻绳机,于10月投产,不但为工厂节约费用5万元,而且解决了工厂麻芯不能自给的大难题。在丁国志老师傅的带动下,全厂干部和职工发扬“有条件要上、没有条件创造条件也要上”的创业精神,克服重重困难,使合绳车间设备基本配套,创造出年产584吨的好成绩,比建厂前1964年的产量提高21.7%;产品规格也增加到4个,扭转了亏损的局面,当年实现利润7.8万元。

1966年4月,哈尔滨钢丝绳厂隶属关系由哈尔滨市机械工业局移交给哈尔滨市民政局。为扩大生产规模,经哈尔滨市经济委员会批准,哈尔滨钢丝绳厂移地哈同公路9公里处的哈尔滨生产教养院院内建厂。市民政局投资50万元进行移地扩建,新安装了从贵阳调拨的C6/400和C12/400捻股机。老工人丁国志自行设计的KS6/750成绳机也于10月一次试车成功,各项性能指标都满足了生产的需要,使6×19结构光面钢丝绳的规格增加到9个。至年末,移地建厂任务基本完成,新厂占地总面积79624平方米,其中建筑面积3389平方米,拥有7台(套)制绳生产设备,职工增加到251人。当年生产光面钢丝绳791吨,实现利润17.8万元,为1965年的2.2倍。1967年光面钢丝绳产量只有385吨,完成工业总产值68.4万元,为建厂以来最低的一年,当年亏损2.2万元。同年8月,为建立钢丝和钢丝绳配套发展的生产体系,冶金工业部给哈尔滨钢丝绳厂投资40万元,工厂自筹40万元,用于发展制绳用钢丝。全厂职工克服“文化大革命”的干扰,增建了酸洗、拔丝和热处理车间,建成年生产能力400吨的钢丝生产线,结束了依靠外购钢丝生产钢丝绳的历史。

1970年,哈尔滨钢丝绳厂投资30万元在哈尔滨市太平区太平大街建立哈尔滨钢丝绳厂“五七”厂,1978年更名为哈尔滨钢丝绳厂劳动服务公司。几经发展,至1990年,占地面积9600平方米,其中建筑面积1572平方米,固定资产原值38.2万元,主要生产设备63台套,形成年产光面钢丝和光面钢丝绳530吨的综合生产能力。

中共十一届三中全会以后,哈尔滨市金属制品工业得到迅速发展。1979年2月,冶金工业部和黑龙江省冶金工业厅投资120万元,工厂自筹16万元,对哈尔滨钢丝绳厂进行建厂以来的第一次技术改造。新增主要生产设备28台(套),其中钢丝绳专用设备5台(套),提高了生产能力。新建厂房898平方米,其中麻芯车间248平方米,并新增麻芯设备5台(套),具备了自行配套生产麻芯的能力。新增工艺辅助检验设备3台,可进行扭转和弯曲试验,保证了钢丝绳的产品质量。改造酸洗生产线并建设1座贮水量为80吨的水塔。当年,生产钢丝绳2037吨,是1967年的5.29倍。1980年12月,全部技术改造工程竣工投产,淘汰了一批建厂初期落后的工艺装备,更新了部分制绳设备,采用了先进的钢丝磷化生产工艺和高速股绳设备及拉丝设备。改造后,光面钢丝绳产量和质量都有大幅度地提高,6×19结构各种规格的光面钢丝绳各项技术指标全部达到GB1102—74国家标准,并形成年产4400吨的综合生产能力。

1981年,在国民经济调整中,6×19结构光面钢丝绳滞销。针对这种形势,工厂根据市场需要,开发研制多丝、性能柔软的新产品6×37结构光面钢丝绳,产品各项技术指标均达到GB1102—74国家标准,当年就生产占钢丝绳总量30%的6×37结构、直径17.5—26毫米光面钢丝绳,使哈尔滨钢丝绳厂打破了多年来只能生产单一6×19结构光面钢丝绳的历史,增强了工厂对市场变化的适应性。在开发新产品的同时,工厂提出“上质量、创省优”和“质量第一,用户至上”的口号,并采取了一系列提高产品质量的措施。工厂领导带领技术人员进行质量攻关,在较短的时间内,设计安装了股绳后变形与成绳后变形及矫直定径装置;对落后的6/750成绳机进行技术改造,增加尾座托轮,提高了设备的稳定性;将牵引轮直径由1米增加到1.6米,增加了成绳机的牵引力,解决了光面钢丝绳在捻制过程中捻距变化及受钢丝内应力影响而出现的捻距不匀的质量问题;改进产品包装,使用铁制绳轮,彻底解决了成品绳排线不齐的问题,并对所有生产6×37结构光面钢丝绳的股绳机捻距齿轮及压线瓦等98套工艺备件重新进行审核设计,使工艺装备达到产品创优的需要。在管理上加强对质量检验人员的业务培训,并投资6万元修建产品质量检测室,购进先进的钢丝绳检测设备,采取先进的质量检测手段。通过一系列的技改措施,使光面钢丝绳实物内在质量、强度韧性等得到较大幅度地提高,高强度和特级韧性光面钢丝绳达到32.87%,产品合格率达到99.4%。产品质量的提高赢得了用户的信任,解决了6×19结构光面钢丝绳产品积压的问题,当年生产1374吨,产品供不应求。

1982年4月,哈尔滨钢丝绳厂生产的6×19结构、直径12.5—15.5毫米光面钢丝绳被评为黑龙江省优质产品。6月,国家工商行政管理总局批准使用“万力”牌注册商标,产品销往全国20个省、市、自治区。7月,中共哈尔滨市委员会副书记尉建行到工厂视察,充分肯定了哈尔滨钢丝绳厂强化产品质量,促进生产经营的路子。工厂进一步强化质量管理,严格执行工艺规程和操作规程,促进了生产发展。1983年,产量达到3073吨,实现利润56万元,达到建厂以来的最好水平。

1984年,为满足市场对细规格光面钢丝绳的需求,进一步开发出市场急需的6×37和6×19结构、直径12.5毫米以下小规格的光面钢丝绳。2种新产品陆续投产后,产品结构发生重大变化,使工厂由过去的速度效益型转变为结构效益型,当年产量3430吨,比1983年增长10%,利润达到59万元,比1983年增长5%。9月,为赶超金属制品生产的国内先进水平,经黑龙江省冶金工业厅批准,哈尔滨钢丝绳厂投资237万元,开始进行第二次技术改造,历时2年零2个月。翻建、扩建制绳车间、麻芯浸油车间和钢丝绳库房共1615平方米,增置钢丝绳专用设备和辅助设备75台(套),其中钢丝绳专用设备8台(套),新建热处理炉和烟囱各1座,改造了内、外输电线路和变电所,新增1000千伏安变压器1台,改造了原有的热处理炉、收线机、压力浸油机和酸洗生产线,并用占总投资6%的资金对烟尘、铅尘、噪音、酸雾和废酸液等污染源进行综合治理。

1986年11月,第二次技术改造项目竣工投产。由于采用先进的管式成绳机和辅助设备,解决了多年来光面钢丝绳直径超差和绳径不匀的难题,改善了光面钢丝绳的疲劳性能,提高了产品质量。改造后,生产工艺趋向合理,设备配套,技术、工艺和装备都达到国内同行业先进水平,各项消耗指标均居国内同行业上游水平,污染排放物达到国家标准的规定,形成年5000吨的综合生产能力。1987年,光面钢丝绳产量4505吨,与改造前的1983年相比,产量增长46.6%,工业总产值增长55.6%,实现利税总额增长123.4%,其中实现利润增长114%,光面钢丝绳的产品合格率达到99.7%。第二次技术改造的成功,使哈尔滨钢丝绳厂在国内同行业的地位发生重大变化,光面钢丝绳的年产量由全国第23位上升到第12位,列为冶金工业部金属制品行业地方骨干企业。

1989年8月,为扩大生产规模,满足市场对光面钢丝绳日益增长的需求,经哈尔滨市计划委员会批准,工厂投资390万元,进行第三次技术改造。1989—1990年实施第三次技术改造的一期工程,完成投资100万元。新建拉丝厂房1194平方米,安装和改建拉丝设备20台(套)。将560千伏安变压器更换为1000千伏安变压器,变电所增容为440千伏安。新建消防设施72平方米。1990年12月,一期工程竣工投产,光面钢丝绳的产量和质量都有明显提高,增加了6×24结构光面钢丝绳新品种。当年,综合产量为5959吨,其中光面钢丝绳5732吨。与第二次技术改造后的1987年相比,产量增长27%,实现利税增长近1倍,其中实现利润增长37%,产品合格率达到99.8%。

哈尔滨钢丝绳厂生产光面钢丝绳的主要设备有股绳机16台,成绳机3台,压力浸油设备1台(套)。生产工艺是:

上料—打轴—捻芯—捻股—合绳—浸油—检验—包装—检斤—成品入库    光面钢丝绳产品有6×19、6×24和6×37共3种结构、直径9.3—26毫米18个规格。原料是60—70号钢的成品钢丝,产品销往国内20个省、市、自治区。至1990年末,哈尔滨4个金属制品厂光面钢丝绳产量累计为61217吨,完成工业总产值13731.4万元,实现利税1928.4万元。附件: @03ZO000E.xml^XML

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第四篇 金属制品加工

第一章 钢丝绳

第二节 镀锌点接触圆股钢丝绳

哈尔滨市的镀锌点接触圆股钢丝绳(以下简称镀锌钢丝绳)从1980年开始生产。

根据国家需要和冶金工业部生产计划安排,哈尔滨钢丝绳厂于1980年生产6×19结构、直径15.5毫米镀锌钢丝绳22吨,6×37结构、直径21.5毫米镀锌钢丝绳40吨。1981年生产6×19结构、直径15.5毫米镀锌钢丝绳23吨。但由于设备落后,产品质量不稳定,成本高,1982年停产。

1986年,哈尔滨钢丝绳厂通过市场调研了解到,这2种结构的镀锌钢丝绳已被国家列为高效钢材而市场供需缺口高达75%,决定在过去生产的基础上继续开发镀锌钢丝绳。1987年8月,工厂组成以总工程师王颖新为负责人的攻关小组开始研制6×19和6×37结构镀锌钢丝绳,其工艺技术关键是钢丝的热镀锌工艺和股绳捻制工艺。经反复试验,为获得所需要的纯锌层和锌铁合金层,采用了先拔后镀,用镀锌钢丝捻制钢丝绳的工艺。由于镀层弹性好、耐腐蚀、不易脱落和开裂,使钢丝绳的使用寿命延长。存在的问题是使用镀锌钢丝捻绳,由于钢丝锌层的存在,在股绳捻制中,钢丝因运行阻力增大而产生断丝现象,保证不了产品质量的要求,影响正常生产。针对以上问题,攻关小组先行开发并研制钢芯铝绞线用镀锌钢丝,为制绳用钢丝镀锌的研制奠定了工艺基础。在设备上,对热镀锌机组进行改进,增加1组400毫米收线卷筒,并制定制绳用钢丝热镀锌工艺,保证了制绳用镀锌钢丝的表面质量、锌层的牢固性、均匀性及机械性能。在设计研制上选用合理的镀锌工艺参数及表面热处理工艺,采用助镀工艺和锌液温度电加热自控系统。在股绳捻制合拢处采用注油工艺,改进压线装置,克服股绳运行阻力,保证了捻股机的正常运行和产品质量。10月,工艺性试验获得成功,试制出6×19结构、直径15.5毫米和6×37结构、直径26毫米镀锌钢丝绳样品各1根。根据试制的情况和工艺要求,对各生产工序的工艺和装备开展技术革新,购置万能材料试验机和定碳、定硫仪等检测设备,建立起质量保证体系。

1988年2月,开始试生产6×19结构和6×37结构、直径9.3—26毫米共10个规格的镀锌钢丝绳。由于它的使用寿命比光面钢丝绳提高30—50%,深受用户欢迎。

1989年11月,哈尔滨市机械电子冶金工业局受市计划委员会委托,主持召开镀锌钢丝绳产品鉴定会并获通过。产品各项技术指标全部达到GB1102—74国家标准,产品实物质量达到JIS3525—82日本标准,填补了黑龙江省空白。当年即生产镀锌钢丝绳306吨,实现利润9.95万元,占全年利润的5%,并出口朝鲜65吨,创汇6万美元。

1990年,6×19结构、直径15.5毫米和6×37结构、直径26毫米镀锌钢丝绳荣获哈尔滨市科技成果四等奖。在此基础上,工厂为调整产品结构、开拓市场,开始研制国家短缺的6×24结构镀锌钢丝绳。研制中,采用先进的钢丝先镀后拔工艺,其钢丝表面光洁,镀层致密均匀,耐腐蚀;采用股麻芯代替钢丝芯,产品可挠性极佳,润滑好,耐磨损;采用捻股后变形器,合绳预变形和后变形器,确保钢丝绳不松散,提高了抗疲劳强度;钢丝绳的纤维芯采用压力浸油,提高了耐磨和耐腐蚀性能。上述先进工艺和技术的采用,使研制工作很快获得成功。12月,哈尔滨市机电冶金工业局受市计划委员会委托,主持召开6×24结构镀锌钢丝绳新产品鉴定会并获通过。产品技术指标全部达到GB1102—74国家标准,产品实物质量达到JIS3525—82日本标准,在国内处于先进水平,填补了黑龙江省空白,其使用寿命比光面钢丝绳提高40—60%。当年根据外贸出口的需要,生产6×24结构、直径16—20毫米3种规格的镀锌钢丝绳235吨,全部出口,创汇23.9万美元,并获得1990年哈尔滨市科技成果四等奖。    哈尔滨钢丝绳厂镀锌钢丝绳产品有6×19结构、直径9.3—26毫米,6×37结构、直径13—26毫米,6×24结构、直径16—20毫米共18个规格。原料是60—70号钢的成品钢丝。主要生产设备有与生产光面钢丝绳相同的16台股绳机、3台成绳机、1台(套)压力浸油设备以及1台(套)镀锌机组。生产工艺是:

钢丝热处理→钢丝热镀锌→成品钢丝拉拔→钢丝检验分级→打轴→捻芯→捻股→合绳→涂油→包装→检斤→成品入库

1980—1990年,哈尔滨钢丝绳厂共生产镀锌钢丝绳662吨,完成工业总产值212.3万元,实现利税31.4万元,创外汇29.9万美元。产品内销交通、航运及渔业等部门,出口朝鲜、新加坡、泰国和菲律宾等国家。

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第二章

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第四篇 金属制品加工

第二章

第一节 光面钢丝

哈尔滨市生产的光面钢丝主要有制绳用钢丝和弹簧钢丝,从1967年开始生产。

1967年,哈尔滨钢丝绳厂由冶金工业部投资40万元,并自筹40万元,增建总面积为2597.5平方米的3个车间,其中酸洗车间867.5平方米,拔丝车间960平方米,热处理车间770平方米。安装和利用的主要生产设备有DIB粗拉拉丝机3台、D5C中拉拉丝机3台、D5B成品拉丝机2台和原有固定酸洗生产线1条、30孔热处理马弗炉1座,形成年产光面钢丝300吨的生产能力,当年生产制绳用钢丝358吨,结束了哈尔滨市自1958年以来依靠外购钢丝生产钢丝绳的历史。

1971年,为满足军工企业对枪用钢丝和家俱市场对沙发用钢丝的需求,开始生产直径0.8—14毫米的高级弹簧钢丝和普通弹簧钢丝。1972年,老工人曲成勤在技术人员的帮助下,将生产有色金属丝的8模和10模拔丝机改造为生产钢丝的6模拔丝机,扩大了生产能力,当年生产光面钢丝1121吨。

1973年,在哈尔滨市太平区东棵街建立集体所有制企业哈尔滨市太平区先锋拔丝厂,隶属化工路办事处。几经发展,至1990年工厂占地面积900平方米,其中建筑面积200平方米,职工人数440人,固定资产原值36万元,主要生产设备12台(套),形成年拔丝600吨的生产能力。

中共十一届三中全会以后,哈尔滨市光面钢丝生产得到迅速发展。1979年,在哈尔滨市道里区建河街建立集体所有制企业哈尔滨市建国拔丝加工厂,隶属哈尔滨市教育委员会,生产商品钢丝。工厂占地面积500平方米,固定资产原值30万元,主要设备10台(套),形成年360吨商品光面钢丝的生产能力。同年,哈尔滨钢丝绳厂为适应发展的需要,扩建拉丝车间厂房650平方米,对光面钢丝生产设备进行技术改造。改造旧酸洗生产线,增加磷化设备,新增粗、中、成品拉丝设备16台(套)。改造后,形成年4400吨光面钢丝的生产能力,产品质量完全符合GB1178—74国家标准,满足了钢丝绳生产的需要。

1984年9月,为赶超国内先进水平,哈尔滨钢丝绳厂在第二次技术改造中,对拉丝车间重点进行改造,移地翻建拉丝车间厂房324平方米。由原拉丝车间迁入5台积线式拉丝机,又增加5台成品拉丝机,包括单缸拉丝机1台,水箱拉丝机4台,仅4台水箱拉丝机每年可增产成品光面钢丝500—700吨。其中2台西安拉丝设备厂制造的LT11/250水箱拉丝机转速可达500转/分以上,比原有拉丝机速度提高20%。新增11台拉丝机附属设备,包括砂轮机、引头机、起重机等,完成工序能力的平衡和配套。拉丝热处理设备采用无锡钢丝绳厂设计的机械煤炉,采用机械加煤,工人劳动强度低,热效率高。热处理制绳用钢丝耗煤量每吨比人工加煤的燃煤马弗炉降低30%,达到国内燃煤炉先进水平。在拉丝工艺技术上采用国内先进水平的粗拉丝机组,更新原有6台单机,使生产效率提高1倍,不但减少了原材料消耗,而且降低了工人的劳动强度。1986年11月,技术改造项目竣工投产,光面钢丝的生产达到一个新的水平。拉丝设备增加到42台(套),热处理设备3台(套),酸洗、磷化设备1套,生产工序配套,生产工艺合理,产品质量稳定,年拔丝能力达到6000吨。不仅满足了工厂生产钢丝绳的需要,而且年销售商品光面钢丝700多吨,其中弹簧钢丝占70%。

1989年8月,为在激烈的市场竞争中增强适应能力,工厂在第三次技术改造一期工程中,新建拉丝厂房1194平方米,新增拉丝设备6台,改造并搬迁拉丝机14台、制模设备9台,使拉拔生产能力达到年8000吨,产品规格扩大到直径0.4—1.4毫米。1990年,一期工程竣工投产,当年,光面钢丝产量达5508吨,比改造前的1987年提高32%。

哈尔滨钢丝绳厂生产光面钢丝的设备主要有拉丝机37台,自制制模机5组20头,酸洗生产线1条,30孔/560马弗炉3座。生产原料是65—70号优质碳素结构钢的直径6.5毫米线材,生产工艺是:

上料→除锈→粗拉→正火→酸洗→涂灰→中拉→淬火→酸洗→磷化→皂化→成品拉拔→检验→检斤→成品入库

1967—1990年,哈尔滨市共生产光面钢丝69253吨,其中84%为制绳用钢丝。

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第四篇 金属制品加工

第二章

第二节 镀锌钢丝

哈尔滨市生产的镀锌钢丝产品有钢芯铝绞线用镀锌钢丝和制绳用镀锌钢丝,从1979年开始生产。

根据国家物资部和冶金工业部的排产计划,哈尔滨钢丝绳厂于1979年接受镀锌钢丝的生产任务。工厂技术人员和有生产经验的老工人组成攻关小组,自行设计、制造镀锌机组,经调试,当年9月正式投产,至年末生产直径2.0—2.8毫米镀锌钢丝331吨。1980年生产直径1.8—2.8毫米镀锌钢丝506吨。1981—1986年,在计划经济体制下,由于国家物资部和冶金工业部未予排产,哈尔滨钢丝绳厂镀锌钢丝产品停产6年。

1986年,随着国家电力工业的发展,新建的高压远距离输电线路增加了对钢芯铝绞线的需求,而国内制造钢芯铝绞线用的镀锌钢丝资源短缺。哈尔滨钢丝绳厂根据这一市场变化,决定重新开发镀锌钢丝产品,并派出有关人员到国内有关企业进行考察。

1987年1月,成立以总工程师王颖新为负责人的攻关小组,经过反复试验,解决了镀锌表面不光滑的难题。根据工艺要求,他们对已闲置6年的镀锌机组进行改造。对机组垂直引出架进行加固处理,增加了刚性,实现钢丝的平稳运行;将燃煤锌锅改为电加热锌锅,实现温度自动控制;对酸槽进行大修,满足了酸洗的要求。9月,完成技术改造,总投资23万元。10月,一次试产成功,试制出钢芯铝绞线用直径1.8—3.2毫米镀锌钢丝。在此基础上,又试制出制绳用直径0.8—1.6毫米镀锌钢丝,各项技术指标均达到GB3428—82和GB1178—74国家标准。根据试制中发现的问题,制定和完善工艺规程、操作规程,建立起质量保证体系,并于1988年1月按国家合同正式投产。至9月共生产钢芯铝绞线用直径1.8—2.8毫米镀锌钢丝516吨,制绳用直径0.8—1.6毫米镀锌钢丝272吨。钢芯铝绞线用镀锌钢丝供贵阳电缆厂、赤峰电线电缆厂和哈尔滨电线二厂等企业制造钢芯铝绞线,受到用户欢迎。哈尔滨钢丝绳厂用自产的272吨镀锌钢丝制成298吨6×19结构和6×37结构、直径9.3—21.5毫米镀锌钢丝绳,产品各项技术指标均达到GB1102—74国家标准,并接近JIS3525—82日本标准。产品通过黑龙江省民族开发公司以易货形式全部出口朝鲜,受到好评,当年新增产值56万元。11月,哈尔滨市计划委员会主持召开镀锌钢丝产品鉴定会并获通过,产品填补了黑龙江省空白。1989年,钢芯铝绞线用镀锌钢丝荣获哈尔滨市科技进步二等奖。

1990年,哈尔滨钢丝绳厂生产镀锌钢丝150吨,通过辽宁五金矿产出口公司全部出口到新加坡、菲律宾和泰国,创外汇35万美元。当年,钢芯铝绞线用镀锌钢丝荣获黑龙江省新产品“黑龙奖”。

哈尔滨钢丝绳厂生产镀锌钢丝的设备主要有与生产光面钢丝相同的37台拉丝机、5组20头自制制模机、1条酸洗线、3座30孔/560马弗炉以及1台24/400—560垂直热镀锌机组。生产原料是65—70号优质碳素结构钢的直径6.5毫米线材,其生产工艺是:

钢芯铝绞线用镀锌钢丝:    上料→除锈→粗拉→淬火→检验→酸洗→成品拉拔→放线→脱脂→碱洗→热水洗→酸洗→冷水洗→涂助镀剂→干燥→镀锌→收线→检验→包装→检斤→成品入库

制绳用镀锌钢丝:    上料→除锈→粗拉→正火→酸洗→中拉→淬火→检验→脱脂→碱洗→热水洗→酸洗→冷水洗→涂助镀剂→干燥→镀锌→收线→检验→成品拉拔→检验→检斤→成品入库

1979—1990年,哈尔滨钢丝绳厂共生产直径0.8—3.2毫米镀锌钢丝1745吨,完成工业总产值332.6万元,实现利税21.7万元。附件: @03ZO000F.xml^XML

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第五篇 有色金属冶炼

中华人民共和国成立以前,哈尔滨只有几家用土炉或坩锅冶炼再生铜、铝及其它有色金属的小作坊,主要生产铜、铝铸件和加工金银首饰,工艺落后,产量很低。

中华人民共和国成立以后,哈尔滨有色金属冶炼工业才逐步发展起来。1954年,哈尔滨已有永昌盛铜炉、永发兴铜炉、胜利铜炉和同昌永铜炉4家私人手工业作坊从事再生铜冶炼,年产不过百吨。这些小作坊用形状像簸箕的木制“船子”将经过碾碎含铜20—40%的铜灰和铜渣在水中淘洗干净,制成含铜60—70%的“罕”,把“罕”装入外径150毫米、长300毫米用耐火砖粉和白粘土捣制的罐中,罐的上面装有50毫米厚的碎玻璃片,再把罐装入长3米、宽1.5米用耐火砖砌成的大炉中,用焦炭加热,待铜全部熔化后熄火,罐随炉一起冷却。冷却后,把罐中凝固的铜上面的熔渣去掉,得到一个直径80—100毫米、长150毫米的铜棒,形似“马蹄”,俗称“马蹄铜”,铜的回收率高达96—98%,含铜90%左右,但产量低,生产规模小。以永发兴铜炉为例,炉长3米、宽1.2米、高1米,平均每月开一次炉,产量为2吨左右。

1956年,在对资本主义工商业和手工业进行社会主义改造的过程中,这4家铜炉合并成立2个冶炼社,又于1958年10月联合转建哈尔滨有色金属冶炼厂。

第一个五年计划期间,国家在哈尔滨市投资兴建的东北轻合金加工厂是中国第一个大型轻金属加工厂,推动了哈尔滨铝熔炼业的发展。

1961年,位于太平区的民强铸造厂、太平区法院冶炼厂和太平区检察院冶炼厂合并组建哈尔滨市东风冶炼厂,修筑熔铅的马蹄炉、熔铜的鸡窝炉和熔锌的井式炉,生产铜锭、铅锭、锌锭和铝锭,年产1000多吨,初步形成地方有色金属冶炼的生产体系。

1962年,哈尔滨火石厂(后更名为哈尔滨稀土材料总厂)建成投产。经30多年的发展,已成为稀土专业生产厂,其生产工艺和设备在全国同行业中处于领先地位,产品出口10几个国家。

1990年,哈尔滨市已有7个具有一定规模的从事有色金属熔炼的企业,包括东北轻合金加工厂熔铸分厂,国营龙江电工厂熔铸分厂,哈尔滨有色金属冶炼厂,哈尔滨市东风冶炼厂,哈尔滨市冶炼铸造厂,哈尔滨市太平区金属加工厂和哈尔滨稀土材料总厂。占地总面积288965平方米,其中建筑面积115586平方米,共有职工3633人,固定资产原值7641万元。主要产品年生产能力是铝镁锭8万吨,铜合金锭7000吨,电解铜2000吨,稀土1500吨。至1990年,哈尔滨累计生产铝镁锭105万吨,铜合金锭16011吨,电解铜33369吨,稀土7761.21吨。

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第一章 轻金属与稀土

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第五篇 有色金属冶炼

第一章 轻金属与稀土

第一节 铝镁锭

哈尔滨的轻金属冶炼始于20世纪30年代。当时,只有4家小作坊,利用土炉或坩锅冶炼再生铝。实际上是废铝的二次熔炼,生产民用铝铸件。作业场地狭小,设备简陋,工艺落后,产量很低。

中华人民共和国成立以后,在第一个五年计划期间,经国家计划委员会批准,由苏联在哈尔滨援建生产铝镁材的东北轻合金加工厂,设有熔铸铝镁锭的熔铸分厂,于1954年破土动工,共安装熔铸机等主要设备33台套,1956年11月1日竣工投产。设计年生产能力为5.5万吨,采用水冷半连续铸造工艺生产8种铝、镁及其合金铸锭,当年生产铸锭8960吨,成品率87.9%。

1961—1962年,国防工业的发展对超硬铝LC4厚板提出新的质量要求,原有铸造工艺生产的铸锭满足不了厚板质量的要求。熔铸分厂组织工程技术人员进行大胆地探索和实践,研究成功LC4300×1200毫米扁锭的水冷铸造新工艺,大幅度地提高了铸锭的成品率,使产品质量达到国外先进水平,满足了国防工业的需要。此间,还对供电设备进行全面改进,解决了主要设备CAC—9型电炉配电盘经常发生短路的问题,保证了设备的正常运转和人身安全,揭开了熔铸分厂设备革新和改造的序幕。1963年,熔铸分厂自行设计和施工,在厂房外建成1座铸造机电磁站,解决了1—8号半连续铸造机电控设备防腐问题,为降低故障和提高设备利用率奠定了坚实的基础。同时,将MN—9型园锯的变速箱由三级变速改为二级变速,并将主轴加粗后安装滚动轴承,解决了长期未能解决的打凿和断轴的事故隐患;还经试验确定了氮—氯混合气体精炼工艺,解决了因气孔夹渣而出现废品的问题。由于技术、设备的不断革新,铸锭产品质量不断提高,基本上消除了疏松废品,金属纯洁度得到明显改善。碱性金属钠离子降至5PPM以下,降低了产品的钠脆性,使铸锭的实物质量明显提高。1965年,铸锭产品的品种由原来的8种增加到18种,成品率达90.3%,比1956年提高2.4个百分点。

1966年“文化大革命”开始后,熔铸分厂的生产受到很大冲击。广大职工克服阻力,排除干扰,自行设计、研制装料槽专用的虎头吊钳,实现装料机械化,降低了配料工人的劳动强度,提高了劳动生产率。同年,还新建1座煤气炉电磁站,彻底改进了9—13号煤气炉电控系统和仪表控制系统的失控现象,稳定了生产。

1975年,熔铸分厂利用自制的工频感应电炉生产小镁锭,不仅对降低烧损、改善工人的劳动条件、提高生产效率起到重要作用,而且这项新工艺使铸锭表面光滑,内部组织细密,满足了军工产品的质量要求。1976年,改进7号铸造机的立柱和平台,使铸造机运行不平稳的问题得到彻底解决,确保了铸锭产品的高质量。当年,成品率达90.9%,比1965年提高0.6个百分点,结束了1966—1975年连续10年徘徊在90%以下的状态。

中共十一届三中全会以后,熔铸分厂经过多年探索,研究成功具有中国有色金属行业特点的“横向铸造”新工艺,基本上攻克产品表面质量差、光亮晶粒、通心裂纹等6项技术难关。1979年获冶金工业部科技成果三等奖,1981年正式投入生产,“6063”横向铸造铸锭获冶金工业部和黑龙江省名牌产品称号。当年,成品率达93%,比1976年提高2.1个百分点。    1984年,熔铸分厂将12号、13号煤气炉分别由单膛改为双膛,提高了能源利用率,节约煤气12%,大幅度提高了生产效率。1985年4月,熔铸分厂与用户通力合作,研制出“615”铝合金铸锭,产品成功地应用在航天工业中的同步卫星上。还研制和提供了国家向太平洋水域发射的运载火箭上所需要的各种电气连接器的铝制结构件用铸锭。同年,熔铸分厂接受国家“六五”计划重点科研项目——铝合金熔铸新技术及金属内部纯洁度等研究课题。先后完成多膜、热顶、小空心铸锭、陶瓷板过滤、SNIF过滤等配套的技术革新项目,使铝合金铸锭的内部质量和铸造技术均达到国外80年代先进水平。

1986年,国家“七五”计划开始实施后,熔铸分厂完成“电磁铸造圆锭微机在线控制”和“熔体电磁搅拌”2项新技术的研究并投入使用,提高熔化效率16.7%。这2项国家“七五”计划重点科技攻关项目均通过中国有色金属工业总公司组织的鉴定和验收,技术上达到国外先进水平,当年,成品率达93.6%,为投产以来的最好水平。

1988年,熔铸分厂将1号熔铸机的圆导柱改为方导柱,并改进平台和滑轮传动系统,提高了铸锭的平直度和光洁度。1989年,熔铸分厂自行设计并制造中国第一台铝熔炼扒渣搅拌车,开创国内铝熔炼扒渣搅拌机械化的先例。

1990年,东北轻合金加工厂经过5年地探索和实践,6台铸锭均热炉电控系统先后由接触器控制改为可控硅过零触发系统控制,均热炉热效率提高5%,并明显改善了铸锭的均火质量。当年生产铸锭76176吨,是投产初期1956年产量的8.5倍,成品率91.5%,比1956年提高3.6个百分点,产品品种增加到47个,比1956年增长161%。

铝、镁及其合金铸锭主要是做为加工铝镁材的原料,也有少量做为商品销售。黑龙江铝材厂、哈尔滨铝加工厂等铝材加工企业也有铝熔铸生产能力,但生产规模较小。东北轻合金加工厂生产铝、镁及其合金铸锭的主要设备有立式熔铸机组9台,横向熔铸机组1台,镁合金熔铸机组1台,煤气熔炉5台,中间合金炉1台,铸锭均热炉6台以及铸锭加工机列4套。利用外地炼铝厂提供的原铝、镁锭做原料,可生产铝、镁及其合金铸锭,包括大初合金锭、小初纯铝锭、实心圆铸锭、空心圆铸锭、小空心锭、横向小圆铸锭、镁小圆铸锭等47个品种,204个合金种类的产品,满足了生产各种铝、镁及其合金材的需要。其生产工艺是:

原锭验收→配料→装炉→熔炉→扒渣搅拌→取样分析→补料冲淡→转炉→精炼静置→铸造→(均热)→锯切→车皮(或铣面刨边)→(搪孔)→均热→检验→成品入库

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第五篇 有色金属冶炼

第一章 轻金属与稀土

第二节

哈尔滨市稀土的生产始于1962年,由哈尔滨稀土材料总厂生产。

1959年11月,哈尔滨市太平区工业局将位于太平区的前进机械厂改建为太平区工业局实验厂。1960年3月,工厂接受了市长吕其恩提出的试制打火石的任务,由厂长杨少林、技术员李永兴等7人组成研制小组,分3批赴上海跃龙厂学习,8月开始试制。建厂初期,工厂占地面积20000平方米,其中建筑面积只有1000平方米,为4栋简易平房。研制人员因陋就简,利用南方化工企业的废渣——钠复盐和铵复盐作原料,使用陶瓷缸做反应容器,将火碱与原料混合后,人工手持木棍搅拌,用布和玻璃杯进行过滤,再用电阻炉盘加热进行浓缩,用温度计测温,结晶后制取氯化稀土。试制中,结晶温度过高,生成氧化物,电解不出金属;结晶温度低,则含水量多,电解时飞溅。经过几十次实验,确定了理想的结晶温度为148度,成功地制取了半成品——氯化稀土。1961年7月,开始用氯化稀土制取混合稀土金属,先将氯化稀土用人工砸碎、筛分,放在150号坩锅中用焦炭炉加热熔化,坩锅上面加入氯化钾做保护剂防止氧化,造渣后,将渣砸碎取金属重熔,加入铁、镁、锌制取混合稀土金属。再采用铸造工艺,将混合稀土金属铸造为直径3毫米、长20—30毫米的成品坯,用锉刀修磨后制取成品打火石。金属回收率只有20%,铸坯后的成品率也很低,而且,经打火机试用,打火石不发火。经反复调整金属成分,于1962年6月试制成功,当年生产打火石2.9吨,实现利润25.2万元。同年,工厂更名为哈尔滨火石厂。

1963年,工厂改建厂房600平方米,采用陶瓷缸做反应容器,用碱洗、酸溶,人工搅拌处理复盐;安装4台加热炉,用2台直流发电机发直流电电解氯化稀土,电流强度1000安培,又改建400平方米厂房,用于制做打火石。并改革铸造工艺,用0.5毫米厚的钢带卷成细管,抽取真空做为模具,将混合稀土金属浇铸成直径2.5毫米、长300毫米的成品坯,人工脱管后用钳子手工剪断,修磨为成品打火石。当年产量达到6.99吨。1964年,建3立方米衬铁橡胶罐取代陶瓷缸做反应容器,并用机械搅拌代替人工搅拌。建了高位酸槽和输酸管道,减轻了体力劳动。制造卷管机、拔管机和切断机,使打火石的浇铸工序基本实现机械化。对成品打火石用汽油清洗后喷漆,不仅外表美观,还可防止氧化。1965年产量达25.5吨,相当于1963年的3.6倍。同年,钳工孙念志开始研究用挤压工艺取代铸造工艺生产打火石。他到图书馆查阅技术资料,到大学探讨理论上的可行性,到档案馆查阅国外资料,将外文资料求人译成中文进行研究,终于在1966年1月成功地用挤压法生产出打火石。主要生产工艺是采用以焦炭为燃料的土炉,将混合稀土金属熔化后铸成直径40毫米、长120—150毫米的铸锭,再用箱式电阻炉加热,将自制的20孔模具预热到400度后,用175吨油压机将铸锭挤压成20根直径2.5毫米、长1.2米的打火石条,进入机油槽冷却后,用汽油清洗,喷漆后,剪切为成品打火石。挤压工艺的研制成功填补了国家空白,是打火石生产工艺的一次革命,孙念志因此被评为哈尔滨市劳动模范。当年打火石产量为28.99吨。1967年,孙念志将打火石喷漆前的清洗剂由汽油改为碱,做到安全生产。

1973年,孙念志改进模具,将20孔挤压改为单孔挤压,并实现机械化传送和在线剪切。单孔挤压减少大量的切头切尾,提高了成品率,当年打火石产量达到65吨,是1966年的2.2倍。

1974年,为解决稀土生产的原料问题,在冶金工业部的支持下,国家主要稀土研究院(所)在哈尔滨火石厂进行“包头产低品位(20—30%)稀土精矿冶炼工艺的工业试验”,成功地试制出氯化稀土。1975年,工厂进行技术改造,安装直径700毫米、长9米的燃油转炉1座,水浸设备1套,硅整流设备1套,用包头矿做原料,采用“第一代酸法”即低温硫酸焙烧法生产氯化稀土。其工艺流程是:

低温焙烧(400度)→沉复盐→碱转→酸溶→混合稀土    1978年4月,技术改造完成后,全国第一条硫酸法制取稀土生产线在哈尔滨市投产,当年生产氯化稀土129.5吨,回收率达70%,生产稀土金属37.4吨,打火石35吨,实现利润50.7万元。硫酸法制取稀土的工艺获1978年全国科学大会奖。1980年,生产氯化稀土317.5吨,除用做生产打火石的原料外,还投放市场销售250吨,使哈尔滨的氯化稀土第一次做为商品走向市场。

1981年,工厂将直径700毫米、长9米的转炉改造为直径900毫米、长11米的转炉,增设光谱分析仪,采用“第二代酸法”即高温硫酸焙烧法试生产氯化稀土,萃取钐、铕、钆金属。其工艺流程是:

高温焙烧(700度)→沉复盐→碱转→酸溶→混合稀土→萃取分离    第二代酸法取代第一代酸法不仅使回收率提高到80%,而且扩大了产品品种,电解效率也大大提高。1983年12月,萃取钐、铕、钆金属的工业试验获得成功,转入正式生产。1984年1月,生产出钐、铕、钆富集物,2月,生产出稀土微肥。当年生产氯化稀土335吨,稀土金属52吨,钐、铕、钆富集物2.58吨,打火石50吨,实现利润14.2万元。

1985年11月,工厂根据北京有色金属研究总院推广的新工艺,在国家经济委员会和全国稀土办公室的支持下,投资220万元,停产进行技术改造。建设1条年处理稀土原矿1000吨的原料处理生产线、1条萃取分离生产线、2条熔盐电解生产线和1条打火石生产线,采用“第三代酸法”即硫酸稀土P204萃取分离工艺生产稀土。1986年6月竣工投产,其工艺流程是:

稀土精矿分解→水浸除杂→过滤→P204萃取分离→浓缩→成品入库    第三代酸法的应用,取得提高产量、扩大品种、降低成本的效果。当年,第三代酸法制取稀土的新工艺分别荣获国家和哈尔滨市科技进步二等奖。1987年生产氯化稀土569.2吨,稀土金属73.1吨,钐、铕、钆富集物8.5吨,打火石64.94吨,分别比技术改造前的1984年提高66.9%、40.6%、229.5%和29.9%,实现利润161.3万元,是1984年的11.3倍。同年,工厂更名为哈尔滨稀土材料总厂。

1990年,哈尔滨稀土材料总厂的稀土生产在全国同行业已处于领先地位,主要生产设备有直径800毫米、长16米转炉1台,水浸设备1套,100多级萃取分离生产线1条,浓缩设备1套,溶盐电解生产线2条,打火石生产线1条,各工序辅助设备配套,自动控制流量。年生产能力为氯化稀土1000吨,稀土金属100吨,钐、铕、钆富集物10吨,打火石80吨,稀土微肥200吨,综合回收率达76%。产品质量严格按国家和部颁标准检验,氯化稀土执行YB1509—77标准,稀土微肥执行GB9968—88标准,氧化钕执行GB5240—85标准,钐、铕、钆富集物执行GB8751—88标准,打火石执行GB4383—84标准。氯化稀土和钐、铕、钆富集物先后被评为黑龙江省优质产品。产品不仅销往国内10多个省、市,而且出口美国、日本、法国、意大利、巴西、荷兰和东南亚国家。

1962—1990年,哈尔滨稀土材料总厂共生产稀土产品总量7761.21吨,完成工业总产值14065.9万元,实现利润1849.3万元,出口创汇1081万美元。附件: @03ZO000G.xml^XML

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第二章

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第五篇 有色金属冶炼

第二章

第一节 电解铜

哈尔滨市电解铜的生产始于1960年,由哈尔滨有色金属冶炼厂生产。

1959年1月,为充分利用黑龙江省废杂铜资源,满足哈尔滨市经济发展对电解铜的需求,厂长桑开铭带队到本溪冶炼厂学习考察电解铜的冶炼技术。回厂后,因陋就简,土法上马,在搭设的防雨棚中,自建1座容量为6吨的燃煤反射炉,3月,建成投产。利用紫杂铜做原料,试产紫铜锭成功,含铜量高达99%,年生产能力300吨,反射炉既可熔铸铜锭,也可熔铸生产电解铜的原料——阳极板。10月,利用原有面积为180平方米的马棚改建为电解铜厂房,配备了6个长1.5米、宽0.7米、高0.8米的木质衬铅电解槽,2台48千瓦硒整流设备,1台320千伏安变压器,用反射炉熔炼紫杂铜,浇铸成长550毫米、宽350毫米、厚30毫米的阳极板,人背肩扛转送到电流强度为300安培的电解槽试生产电解铜。1960年4月,成功地试制出含铜99.95%、厚度为10毫米的电解铜100多千克,产品各项技术指标符合苏联产品标准,当年生产71吨。

1962年4月,工厂增设1台容量为2.5吨的鼓风炉对反射炉的炉渣进行再熔炼,生产出含铜量为70%的粗铜,再返回反射炉熔炼、浇铸阳极板,解决了因反射炉炉渣多,直接影响电解铜成本的难题,提高了铜的回收率。同年,工厂采取对回收的成份复杂的废杂铜分级管理的办法,把紫、黄杂铜分别选出,再用磁铁把紫、黄杂铜中的铁及其它杂质选出来,紫杂铜用来生产电解铜,黄杂铜用来试制铜合金,既降低了金属在冶炼过程中的损耗,又解决了产品质量不稳定的问题,使电解铜年产量提高到131吨,相当于1960年产量的1.8倍。

1963年,工厂对电解铜车间进行技术改造,把原来180平方米的板夹泥厂房扩大到300平方米,将木制衬铅电解槽由6个增加到14个,月产量由原来平均7吨达到21吨,形成年250吨的生产能力,扩大了生产规模。由于电解铜产量的扩大,原有容量为6吨的反射炉满足不了电解生产的需要,同年5月,工厂又对反射炉进行改造,将其容量扩大为10吨,当年电解铜产量达到258吨,比1962年增长97%。

1965年,工厂采用自制专用手推车运送阳极板,减轻了工人的劳动强度;对阴极片吊挂孔采用手摇定耳机凿眼取代人工扁铲凿眼作业,提高了工作效率;将种板隔离剂由腊改为机油,方便了操作,并将硒整流改为氧化铜整流,提高了整流效率。技术革新的开展促进了生产发展,当年产量391吨,是1962年的3倍。

1966年,使用50千瓦德哥直流发电机组供电,电流强度700—800安培;将电解槽表面原复盖的机油改为皂角液,提高了电解铜表面的质量,减少了酸气的排放。当年产量500吨,比1965年增长27.9%,产品各项技术指标达到GB466—64、GB467—64国家标准。“文化大革命”开始后,混乱的秩序使电解铜生产和建设受到很大影响,1968年电解铜产量下降到389吨,至1972年,生产设施没有发生大的变化,生产始终处于维持状态。

1973年2月,工厂投资24万元对电解铜生产线进行技术改造,将原300平方米板夹泥厂房扩建成1座面积为500平方米的砖瓦结构的新厂房,安装1台3吨桥式起重机,电解槽由14个增加到30个,槽容扩大为长2.8米、宽0.88米、高1.2米,由衬铅木槽改为衬铅水泥槽,反射炉的容量由原来的10吨扩大到20吨,生产能力提高1倍,并自制12模阳极板圆盘浇铸机,改变原来由人工浇铸的生产方式,减轻了工人的劳动强度。改造后的1975年,生产电解铜806吨,相当于改造前的1.6倍。

1976年,粉碎江青反革命集团以后,生产得到迅速发展。工厂又在新扩建的厂房内陆续安装30个长2.8米、宽0.88米、高1.2米的衬铅水泥电解槽,使电解槽总数达到60个,不仅提高了电解槽的使用寿命,而且解决了电解与反射炉熔炼工序能力不平衡的问题,生产能力翻了一番。1977年,电解铜年产量突破千吨,达到1352吨。

中共十一届三中全会以后,工厂以质量和效益为中心,认真进行企业整顿,开展了全面质量管理。并将输送电解液的管道由铅管改为塑料管,经过一段实践又改为玻璃钢管,提高管道强度,减少了漏液损失。电导棒由人工磨光改为机械磨光,提高了质量,减轻了工人的劳动强度。将维修复杂的硒整流器改为风冷式硅二极管整流器,2台硅整流器并联,功率为108千瓦,电流强度提高到5000安培,降低了电耗,提高了生产能力,电解铜产量1979年为2013吨,1980年为2094吨。不仅电解铜的产量逐年提高,而且产品质量稳定,铜的含量一直保持在99.95%以上。

1981年,哈尔滨有色金属冶炼厂生产的“古钟牌”电解铜被评为黑龙江省优质产品,并被黑龙江省工商行政管理局评为优质名牌,荣获《著名商标》称号。1985年,荣获中国有色金属工业总公司优质产品称号,产品各项技术指标完全达到GB466—82、GB467—82国家标准。1987年,哈尔滨有色金属冶炼厂电解铜产量达到2133吨,较好地发挥了设备的生产能力。

哈尔滨有色金属冶炼厂生产电解铜的主要设备有20吨铜精炼反射炉1座,阳极板圆盘浇铸机1台,长2.8米、宽0.88米、高1.2米衬铅钢筋水泥电解槽60个,总容量为2500千伏安的变压器3台,30伏、3000安培、90千瓦硅整流器2台。利用废紫杂铜生产电解铜,其生产工艺是:

上料→反射炉精炼→浇铸阳极板→电解精炼→检查→检斤→成品入库    所生产的产品为含铜99.95%以上的1号电解铜,产品规格是长600毫米、宽550毫米、厚10—15毫米,单重30千克。

1960—1990年,哈尔滨有色金属冶炼厂共生产电解铜33369吨,完成工业总产值18351万元,实现利税512.7万元。附件: @03ZO000H.xml^XML

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第五篇 有色金属冶炼

第二章

第二节 铜合金锭

    哈尔滨市铜合金锭的生产始于1963年。1962年,哈尔滨有色金属冶炼厂技术员鲍廷钧通过进行大量的市场调查,发现哈尔滨市每年需要大量制做轴承和零部件的铜合金;哈尔滨市有丰富的废旧有色金属资源,但铜合金的生产却是空白。

1963年1月,鲍廷钧致信国务院副总理李富春,提出用废旧有色金属熔炼再生铜合金锭的建议,请求国家给予支持。3月,李副总理做了指示,责成国家物资部东北物资回收办事处协助落实。根据上级领导的指示,厂长赵清组织技术员鲍廷钧、赵庆宝和老工人成立研制小组,于5月开始试制铜合金锭。试制人员把经过挑选、去除杂质、混合均匀的废铜料投入300号坩锅中,熔炼、浇铸成中间合金铸锭,经过化学分析,得出中间合金的准确化学成份,按照需要配制牌号合金的化学成份,计算出需要添加的金属品种及数量,再制定冶炼工艺。根据冶炼工艺,再把原料加入300号坩锅中加热熔炼,除灰渣后,浇铸成品铸锭。7月,试炼出第一批合格的HPb59—1铅黄铜锭200千克,产品各项技术指标达到国家标准,当年共生产165吨。

1964年4月,为扩大铜合金锭的生产能力,工厂成立铜合金工段,翻建100平方米厂房,安装简易生产设备,主要有地坑式300千克坩锅炉各1座,形成年产铜合金锭300吨的生产能力。

1970年,哈尔滨有色金属冶炼厂建立“五七”家属厂,占地7000平方米,固定资产原值35万元,装备地坑式200千克和300千克坩锅炉各1座,形成年产180吨铜及铜合金锭的生产能力,开始生产铜合金锭。

1975年,哈尔滨有色金属冶炼厂为提高铜合金锭产量,稳定质量,自筹资金28万元,新建厂房600平方米,自制并安装1台3吨单梁桥式起重机,建成3座容量为600千克的工频感应电炉,并安装相应的配套设施,成立电炉熔铸车间,淘汰了用坩锅生产铜合金锭的落后方式,产量和质量明显提高。1976年,炉产由过去每炉150千克提高到600千克,当年生产370吨,产品合格率91%。1978年,哈尔滨有色金属冶炼厂生产的再生铜合金锭获全国科学大会奖和黑龙江省科学大会奖。

1979年,哈尔滨市太平区金属加工厂成立,占地1万平方米,固定资产原值60万元,拥有熔铜炉等设备8台套,形成年180吨铜及铜合金锭的生产能力,开始生产HPb59—1铅黄铜锭。    至1990年,哈尔滨生产铜合金锭的企业主要有哈尔滨有色金属冶炼厂、哈尔滨市冶炼铸造厂、哈尔滨市太平区金属加工厂和哈尔滨市东风冶炼厂,其中哈尔滨有色金属冶炼厂的产量占70%以上。哈尔滨有色金属冶炼厂生产的铜合金有HPb59—1铅黄铜、HSN6—6—3锡青铜、HMN58—2—2锰黄铜、HSN5—5—5锡青铜、QAL9—4铝铁青铜等15个品种。累计产量为11208吨,完成工业总产值4483万元,实现利税703万元。附件: @03ZO000I.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

哈尔滨市的有色金属专业化加工始于20世纪50年代初。主要是铝、镁、铜、钨钼及其合金材的加工。

1950年抗美援朝开始后,根据东北兵工局决定,沈阳五三厂迁出部分设备和人员在哈尔滨建立国营六七一厂(后改为国营龙江电工厂),设立压延车间,装备2—4辊轧机15架,生产铜板材,为军工产品配套,年生产能力4000吨。

1954年4月,东北轻合金加工厂的建设破土动工,1956年11月第一期工程竣工投产。1962年第二期工程中大部分项目竣工投产。至1965年建成新中国第一个大型铝镁加工厂。

1965年,哈尔滨有色金属冶炼厂开始生产铜带材,揭开了地方冶金工业有色金属材加工的帷幕。70年代初,哈尔滨钨钼材料厂开始生产钨钼材,至80年代中期,地方冶金工业中的铝材加工得到较快发展。初步形成地方有色金属加工的生产体系。

哈尔滨市的有色金属加工工业在中国共产党和人民政府的领导下,经过40多年的建设,几经工业布局的调整和经济体制的变革,使生产得到迅速发展。特别是中共十一届三中全会以后,更加充满生机和活力,走上了健康发展的道路。

1990年,哈尔滨市从事铝、镁、铜、钨钼及其合金材加工的主要企业有11个,包括东北轻合金加工厂,国营龙江电工厂,黑龙江铝箔厂,哈尔滨有色金属冶炼厂,黑龙江铝材厂,哈尔滨铝加工厂,哈尔滨有色金属制品厂,哈尔滨铜厂,哈尔滨铜材厂,哈尔滨市东风冶炼厂和哈尔滨钨钼材料厂。总占地面积为376.1万平方米,其中建筑面积为150.4万平方米,职工总数16873人,固定资产原值70930万元,拥有主要生产设备1500多台(套)。可生产铝、镁、铜、钨钼及其合金材2000多个品种,1万多个规格。

1990年,哈尔滨市累计生产有色金属材1346545吨。其中铝、镁及其合金材1334583吨,铜材11971吨,分别占99.1%和0.89%。

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第一章 铝镁材

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第一节

哈尔滨市铝、镁及其合金板材的生产始于1956年。同年4月1日,东北轻合金加工厂轧板分厂(以下简称轧板分厂)竣工投产。按苏联原设计只能生产5个品种,当年产量2142吨,成品率只有32.9%。技术人员和操作人员不断总结经验,改造设备,改进工艺,使生产水平逐步提高。1958年产量已达24296吨,是1956年产量的11.3倍,成品率69.1%,比1956年提高36.2个百分点。

1961年初,工厂研究成功中温轧制工艺,即铝锭经热轧后,热轧板通过“连接桥”直接送入1号或2号四重可逆式1700毫米冷轧机,轧制成所需成品厚度的毛坯料卷。中温轧制温度控制在230度以下,不同厚度的板材轧制总加工率在28.3—96%范围内波动。1962年,用中温轧制新工艺代替了原苏联设计的热轧尾部以高于340度的温度卷卷后,再经中间退火、冷轧的工艺制度,从而取消了热轧尾部卷卷机。由于金属在室温以上进行中温轧制,使金属变型抗力减小,道次压下量增大,轧制道次减少,达到了提高生产效率,简化工艺,缩短生产周期,提高产品质量,节约能源的效果。当年成品率达77.9%,比1958年提高8.8个百分点。

1963年,由于欧美资本主义国家对中国实行经济封锁,国家航空工业急需镁合金板材。广大技术人员经过半年多的技术攻关,试制成功MA8等4个品种25个规格的镁合金板材,填补了国家空白。同年,对板材热轧生产工艺进行改革,试验成功软合金铸锭留头轧制法,成品率达到71%。

1966年初,完成对热轧机电控系统的改造,用无接点的电控系统取代触点继电接触控制系统,保证了轧机安全运转,提高了轧机作业率,改善了产品质量。产品品种由投产初期的5种发展到25种。“文化大革命”开始后,各种规章制度遭到破坏,产品质量和产量下降,板材出现大量粗晶粒废品。当年,成品率下降到54.5%,比1963年降低16.5个百分点。为把损失减到最低限度,广大职工排除干扰,于1967年将1号冷轧机原功率放大机控制的张力系统改为磁放大器和功率放大机的二级放大电流电势张力调节器系统,使产品的张力控制稳定可靠,从设备上确保了产品质量的稳定。并与富拉尔基重型机器厂协作,对二重轧机原电控系统进行全面的技术改造,制定了轧制变断面板材的程序控制系统,从而解决了二重轧机生产变断面板材手动操作劳动强度大、变断面楔型度难以控制、成品率低的难题。当年产量达29093吨,成品率55.9%。

中共十一届三中全会以后,轧板分厂在全面整顿的基础上,在二重轧机后部增设1台11辊矫直机,解决了厚板矫平的技术难题。1980年,将2号冷轧机的机械压下装置改为液压压下装置,提高了板材厚度和板差精确度。1982年,从日本引进1台高精度X光在线测厚仪,实现了轧制厚度自动控制,使板材质量有很大提高。当年产量达39410吨,成品率稳定在69%。

1983年4月,国家计划委员会批准轧板分厂第一期板带箔系统技术改造方案,确定从日本、意大利和美国的8个公司引进技术和设备。先后拆除机械设备1610吨,拆除电气设备18台(套),安装机械设备22台(套),电气设备14台(套),敷设液压管路6500米,电缆26084米。在2000毫米热轧机组上采用从意大利引进的热上卷机构,延长辊道,热轧铸锭由原2吨重增加到5吨,提高了热轧机效率,并提高热轧成品率4—5%。对热轧机采用液压微调系统控制板型,板材不平度控制在150微米以下。从美国引进1台推进式铸锭连续加热炉,采用可控硅供电,一次装炉量达270吨,炉温温差控制在±7度,为充分发挥热轧机生产能力创造了条件。从美国引进1台4500短吨预拉伸机,解决了厚板加工翘曲的技术难题。为配合拉伸机生产中切头尾和切边的需要,从日本配套引进1台直径600毫米的圆锯机,满足了航空、航天工业用6.5毫米以上厚板的生产要求,结束了中国不能生产预拉伸厚板的历史。全部改造工程于1985年7月完成,使技术装备由苏联50年代水平提高到80年代国际水平。年生产能力由2万吨增加到5.9万吨,年增加薄板生产能力3.8万吨,特薄板生产能力7500吨,产品达到41个品种、2042个规格。当年生产板材50327吨,成品率达73.1%,分别比1982年提高27.7%和4.1个百分点。

1986年,又对1号冷轧机进行全油润滑改造,主机装备A、G、C液压压下装置,并使用X光测厚仪,产品厚度精度达到±0.05毫米,成品率提高5%以上,并提高了铝板的表面质量。此外,在预剪机列采用精确剪切、成品切片光电控制、气垫叠板及涂油包装等一系列技术措施,减少了废品,当年产量达36488吨。

1987年,由国家第三机械工业部第四设计院设计制造了1台比较先进的40吨卷材退火炉,装备有排油烟及调节炉内温度的自动排烟装置,采用先进的可控硅PID控制炉温,其精度可达±5度,适应了大型卷材退火工艺和板材退火时效的要求。1988年,对预剪机列前半部进行改造,板材增加了新的品种,并将板材垛片设备改造为半自动化操作,提高了生产效率。1989年,新增1台7米长的大型盐浴槽,满足了出口产品的产量和规格要求,揭开大型板材出口的新篇章。

1990年,轧板分厂铝、镁及其合金板材的主要生产设备有2000毫米四重可逆式热轧机1台,1700毫米四重可逆式冷轧机2台,1700毫米二重可逆式轧机1台,预剪机组2台,4500短吨拉伸机1台,直径600毫米圆锯机1台,精整机组3台,盐浴槽3台,涂油包装机组1台,25吨退火炉1台,120立方米乳液库1座和箱式退火炉3台。利用铝、镁及其合金锭做原料,可生产纯铝、硬铝、特殊铝、锻铝、防锈铝及超硬铝板6大类,厚度0.3—80毫米,宽度1—1.5米,长2—9米共59个品种,2185个规格的产品。其生产工艺分为铝合金板材和纯铝板材2种。

铝合金板材:    铸锭验收→均热→锯切→铣面→蚀洗→加热→热轧→中温轧→中间退火→冷轧→预剪切→淬火→精整→验收→包装→成品入库

纯铝板材:    铸锭验收→铣面→汽油擦洗→加热→热轧→中温轧→预剪切→退火→精整→验收→包装→成品入库

哈尔滨市生产铝板材的另一个主要企业是位于道里区天合街的哈尔滨铝加工厂,于1958年建厂,是生产家用铝器皿的企业。60年代初,通过技术改造,增置8吨和6吨熔铝炉各1台,热轧机2台,冷轧机3台,双动拉伸机9台,可生产做为铝制品原料的铝片。

1979年,国家轻工业部投资300万元,工厂自筹1180万元,开始筹建1200毫米铝板生产线。1980年破土动工,由于资金不足等原因,工程进度缓慢,先后安装15吨熔铝炉1座,10吨静止炉1座,加热炉1痤,半连续铸造机1台,轧辊直径500毫米、辊长1300毫米二辊热轧机1台,支撑辊直径700毫米、工作辊直径280毫米、辊长1200毫米四辊冷轧机1台,1300×10毫米液压剪1台,0.3×8毫米左、右卷取机各1台,三辊开头机和开卷机各1台。建设工程历时10年,于1990年4月联动试车,9月,试产出厚度为0.8—1.0毫米、宽1米、长2米的铝板,产品各项技术指标达到GB3880—83国家标准,当年试生产438吨,形成年1万吨的生产能力。其生产工艺是:

上料→熔铝→铸锭→锯切→加热→热轧→冷轧→剪切→退火→检验→包装→成品入库

1956—1990年,哈尔滨市铝、镁及其合金板材累计生产960517吨,其中东北轻合金加工厂的产量占99.96%。附件: @03ZO000J.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第二节

哈尔滨市铝、镁及其合金型材的生产始于1956年。1954年开工兴建的东北轻合金加工厂挤压分厂(以下简称挤压分厂)于1956年11月竣工投产,设计能力为年产棒材、线材和其它型材5100吨。当时,只能生产30多个品种,全年共生产型材326吨,其中棒材252吨,线材30吨,其它型材44吨。综合成品率只有61%。1957年开始,逐步转向为航空工业试制和提供各种铝及其合金型材。1958年,进行MB 2、MB 3 、MB6和MB15共4种镁合金棒材和其它型材的试制,年内取得成功,产量大幅度增长。当年,铝、镁及其合金型材产量达5521吨,是1956年的16.9倍,其中铝线材产量增加105倍,综合成品率达到74.8%,比1956年提高13.8个百分点,其中铝线材成品率提高32.3个百分点。

1959年,挤压分厂为提高铝线材的生产能力,对拉伸工艺进行改革,经反复试验,采用铸造毛坯多根拉伸新工艺获得成功,提高了铝线材的生产效率。1960年,铝线材产量达到2436吨,超过设计能力1.43倍,成品率达86%,比1958年提高0.6个百分点。

1960年,挤压分厂开始试制变断面铝型材,解决了飞机结构件用轻合金型材的急需,新品种不断增加,并开始批量定货。同时,自制1台镁型材电阻加热装置,改善了镁型材质量。1963年试制成功LD2合金直升机旋翼空心大梁型材。1964年改进铸锭加热工艺,用三相工频感应加热炉代替电阻加热炉,取得了节约能源、提高生产效率的效果。1965年,型材产量达4853吨,综合成品率达到73.9%。

1966年,冶金工业部从挤压分厂调出750吨、1200吨、2000吨水压机各1台支援内地建设,使型材的生产能力降低。加之“文化大革命”地干扰,劳动纪律涣散,规章制度遭到破坏,型材产量和质量大幅度下降,1968年型材产量只有4048吨,比1966年的7119吨下降43.1%,综合成品率下降到66%。广大职工为维护国家利益,在困难的情况下,对辅助系统的非标准设备进行标准化和系统化改造,降低备件的储备量,提高了设备的运转率。对高压水泵站采用舌簧管电气水位控制法代替水银结点式控制法,解决了水银污染的隐患。将水压机的高压水泵曲拐式曲轴改为曲柄式曲轴,稳定高压供水,保证水压机正常运转,稳定了铝、镁及其合金型材的生产。1969年,型材产量达6053吨,比1968年增长49.5%,综合成品率68.6%。粉碎江青反革命集团和中共十一届三中全会以后,挤压分厂型材的生产形势越来越好。1976年,型材的品种已达469个,规格达2155个,适应了航空工业发展的需要。1978年,研制成功型材淬火恒电位阳极保护装置,改进了易腐蚀的湿式装炉办法,提高了淬火铝材的成品率。1979年,各种加热炉实现可控硅控制,加热温度稳定,温差小,烧损废品减少。同时,研制成功“TAC”反向挤压法,解决了影响棒材质量的粗晶粒问题,提高成品率6—8%。当年,型材产量达5945吨,综合成品率达73.1%,分别比1968年提高46.9%和7.1个百分点。

1980年,利用1600吨油压机和从日本引进的1250吨、2000吨油压机组建的2条建筑铝型材生产线竣工投产。可生产各种规格的建筑型材,使型材的年综合生产能力达到1万吨,并使型材的产品结构发生重大变化。    1981年,工厂将Z80微型数码显示装置应用在1200吨和5000吨水压机上,实现挤压速度的自动控制,操作平稳可靠,结束了靠肉眼观察挤压速度、凭经验进行调控的历史。1982年LY12合金棒材荣获冶金工业部优秀名牌奖。同年,东北轻合金加工厂制管分厂(以下简称制管分厂)试制成功建筑型材古铜色氧化上色新工艺、引进1台油压机及1套3000吨表面处理设备,提高了建筑型材的质量,当年,产品荣获国家金牌奖。

1984年,制管分厂从日本引进的1620吨全自动双动油压机和国产全套辅机正式投产,形成工艺管和建筑型材综合生产线,除生产工艺管外,还可生产建筑型材。并试制成功浅青铜色、中青铜色、深青铜色和黑色的建筑型材新产品。由于新技术的应用,东北轻合金加工厂型材品种不断扩大,产量、质量迅速提高。1985年,型材产量8142吨,比1979年增长37%,产品品种达1407个,是投产初期的46倍,产品规格多达7153个,综合成品率达75.1%,比投产初期提高24.2个百分点,LY12MCE、LF11铆钉线材等品种被评为中国有色金属工业总公司优质产品。

1986年,在铝合金型材市场竞争日趋激烈的情况下,挤压分厂扩建厂房,扩大铝棒材生产场地,对平面配置和工艺流程进行调整,优化了结构,建立浸油式涂油包装线,改善了包装质量。同年,已停止工艺管材生产的制管分厂在陆续试产建筑型材5000多吨的基础上,全面转产建筑型材。1987年,从日本引进1台全自动表面处理设备,形成1条完整的建筑型材生产线。1988年,研制成功1种电视机专用型材,很快投入市场。先进的生产设备和适销对路的产品结构使东北轻合金加工厂的铝、镁及其合金型材产品保持了良好的发展势头。当年,型材产量8647吨,综合成品率77.4%,分别比1985年提高6.2%和2.3个百分点。

1989年,挤压分厂设计、制造无级调速大卷曲力的液压卷线机,提高了铝线材的生产能力。同年,制管分厂研制成功实用价值较高的减薄型梯子型材,采用先进的水冷淬火工艺生产,提高了产品机械性能,出口国外,深受外商好评;还试制成功高级轿车空气调节器用多孔型材,填补了国家空白。并自制1套水冷式淬火设备,缓解了淬火能力不足的矛盾。

1990年,挤压分厂对1250吨水压机配备自动牵引机和15吨拉伸机等辅助设备,建成与油压机相匹配的自动生产线,基本实现中、小型建筑型材的生产自动化。还成功地研制出大型分流组合模具,采用弹性挤压垫进行挤压操作,使大型空心型材完全达到技术标准,满足了市场的需求。当年,生产型材6045吨,为投产初期年产量的18.5倍,其中铝棒材3887吨,铝线材676吨,其它铝、镁及其合金型材1462吨,分别为投产初期的15.4倍、22.5倍和33.7倍。产品品种和规格分别为1363个和5693个,与1976年相比,分别提高190.6%和164.2%,综合成品率达75.5%,比投产初期提高14.5个百分点。

东北轻合金加工厂生产铝、镁及其合金型材的主要设备有530吨、750吨、1200吨和5000吨水压机各1台,1250吨、1600吨和2000吨油压机各1台,高压水泵9台以及热处理设备和其它辅助设备。可生产铝、镁及其合金棒材、线材和其它型材,线材直径为0.8—6毫米,棒材和其它型材载面为0.8—250平方毫米。其生产工艺是:

棒材:    铸锭加热→挤压→热处理→拉伸矫直→切头尾→取样→检查→包装→成品入库

线材:    铸锭加热→挤压→辗头→拉伸(一次或多次)→切头尾→检查→包装→成品入库

其它型材:    铸锭加热→挤压→热处理→拉伸矫直→检查→切成品→取样→人工时效→包装→成品入库

哈尔滨市生产铝型材的另一个主要企业是位于平房区新疆街的黑龙江铝材厂。1958年建厂时,工厂只能生产日用铝器皿。

1970年,为转产铝型材,工厂进行技术改造。翻建646平方米的熔铸车间,砌筑3吨及5吨燃煤反射炉各1座,安装井式铸造机1台,采用人工转序生产挤压坯。建立化验室,购置光谱分析仪,进行炉前分析,炉后化验。完善机械加工车间,自行生产挤压针。新建厂房3300平方米,安装3吨桥式起重机1台,350吨水压机1台,箱式电阻加热炉1座,15吨和10吨管材拉伸机各1台,7辊矫直机1台,10吨型材张力矫直机1台。新建水泵房320平方米,安装高压泵1台。扩建变电所180平方米,安装180千伏安变压器1台。1971年12月竣工,形成年产300吨铝型材的生产能力,并成功地试产出载面50平方毫米以下的小规格铝型材,当年试产1吨,综合成品率52%,产品各项技术指标达到国家标准。1974年,产量达192吨,综合成品率53%。

1979年7月,工厂贷款319万元进行技术改造。安装2吨和3吨熔铝电炉各1台,取代燃煤反射炉,提高了生产效率,解决了环境污染问题;增加半连续式横向铸造机1台,使铸锭工序生产能力得到平衡;安装1500吨水压机1台,增设高压水泵1台,提高了型材挤压能力;用5000千瓦工频感应炉取代箱式电阻炉预热挤压坯,启动快,节电效果显著;配套安装20吨张力矫直机1台,240千瓦箱式电阻退火炉1台,7辊矫直机1台,模具预热用150千瓦箱式电阻炉1台,5吨桥式起重机1台;建立模具车间,安装线切割机3台,电火花机床1台,光电跟踪机床1台,数字控制热处理机2台,结束了模具对外委托加工的历史;化验室增加10吨拉力试验机1台,高、低倍金相显微镜1台,增强了产品质量的控制手段。全部技术改造工程于1981年9月竣工,年生产能力达到1000吨。1982年铝型材产量达261吨,综合成品率57%,分别比1974年提高35.9%和4个百分点。

1984年,工厂安装530吨水压机1台,200千瓦工频感应炉1台以及铣床、钻床等金属切削设备,并将变压器更新为800千伏安1台,试产市场急需的铝建筑型材及车用铝门窗型材。当年铝型材产量501吨,综合成品率62%,分别比1982年提高92%和5个百分点。工厂获哈尔滨市三级计量合格证书;1986年获中国有色金属工业总公司颁发的铝型材生产许可证。

1990年,工厂总占地面积19800平方米,其中建筑面积9734平方米,主要生产设备有350吨水压机、530吨水压机和1500吨水压机各1台。年生产能力1500吨,可生产6类铝及铝合金型材,包括直径6—50毫米的棒材,宽20—30毫米、厚2—13毫米的导电母带材,建筑门窗用型材,冰箱等电器用型材,铁路、公路车辆及船舶用型材和普通用途型材共400多个规格。

1956—1990年,哈尔滨市累计生产铝、镁及其合金型材190414吨,其中东北轻合金加工厂的产量占总产量的90%。附件: @03ZO000K.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第三节

哈尔滨市铝、镁及其合金管材由东北轻合金加工厂挤压分厂于1956年开始生产。年生产能力900吨,当年生产铝管材49吨,成品率36.4%。1957年,挤压分厂自制1台1.5吨管材拉伸机,增加了小规格管材的产量,解决了国内航空工业对小规格导管需求量增大而挤压管材生产线小规格管材设计能力低的矛盾。当年铝管材产量194吨,成品率39.8%,分别比1956年增长3倍和3.4个百分点,满足了航空工业发展的需要。    60年代初,试制成功火箭本体所需的箱体导管和发动机用天线管,并开始研制技术难度很高的铝制波导管材,使管材的品种不断增加。1964年,挤压分厂参阅国外资料,自制1套中频退火设备,采用感应加温和喷水冷却的新工艺,解决了LF21

波导管材大晶粒废品的质量问题,使管材产量和质量都有很大提高,当年生产管材777吨,是1956年的15.9倍,成品率达49%,比1956年提高12.6个百分点。1966年,冶金工业部决定从挤压分厂调出1台轧管机支援内地建设,管材的生产能力降低。同年开始的“文化大革命”严重干扰了管材的生产,产量一直徘徊不前。

70年代初,对冷轧管机组进行全面改造,实现电动无极送料,有效地提高了轧管机组作业率。1976年,挤压分厂自制1台液压可调15吨拉伸机,稳定了异型管的产品质量,满足了军事工业发展的需要。并自制1台自动终断无屑切管机,实现轧管机组生产自动化,减轻了工人的劳动强度,提高了生产效率,产品品种达到17个,规格达649个。

中共十一届三中全会以后,管材生产迅速发展。1979年,各种加热炉实现可控硅控制,加热温度稳定,温差小,烧损废品减少。轧管机也改用可控硅控制,操作平稳、准确,提高了管材的产量和质量。当年,管材产量1277吨,为建厂以来最好水平,成品率56.3%,为1961年以来最好水平。1980年,LF51管材、风动工具管材、纺织芯子管材及火箭管材荣获黑龙江省优质产品称号。当年生产管材1768吨,成品率达58.8%,分别比1979年提高38.5%和2.5个百分点。

1982年,历经20年艰苦研制和攻关、具有高科技含量的铝制波导管材终于试制成功,并投入批量生产。其机械强度高,表面光洁度好,腔内尺寸精度达到3‰毫米,解决了电子工业发展的急需。1984年,农业喷灌管荣获国家银牌奖。1985年,LF51管材、风动工具管材、纺织芯子管材及火箭管材分别荣获中国有色金属工业总公司优质产品称号和优秀名牌。当年,管材产量已达2559吨,成品率62.2%,分别比1980年提高44.7%和3.4个百分点。

1986年,铝合金挤压制品销售市场竞争日趋激烈。广大职工为提高管材产品的市场占有率,努力开展攻关活动,提高产品质量。改进波导管的生产工艺,产品精度提高到2级;采用软氮化处理法制造模具,提高了管材的外观质量,并努力调整产品结构,开拓民用产品市场。在国家军工产品产量计划锐减的情况下,管材生产未出现大的波动,管材年产量始终保持在1700吨左右。1990年,管材产量达1769吨,为投产当年产量的36.1倍,成品率达61.5%,比投产当年提高25.1个百分点。品种和规格分别为48个和1460个,比1976年分别增长182.4%和125%。

哈尔滨市除东北轻合加工厂生产铝、镁及其合金管材外,黑龙江铝材厂和哈尔滨有色金属制品厂也在70年代安装了水压机,建立铝管材生产线,分别形成年300吨和500吨的铝管材生产能力,可生产直径6—90毫米的铝管材。由于装备、技术落后和排产任务不足等原因,两厂铝管材的生产一直没有达到设计能力。

哈尔滨市采用挤压工艺生产铝、镁及其合金管材,主要生产设备有1620吨油压机1台,3500吨水压机1台,1500吨水压机1台,600吨立式水压机2台,75XПT55、75XПT32等轧管机10台,管材拉伸机7台,直径2.85米、炉膛有效高度17.5米、深度为18米的立式淬火炉2座以及张力矫直机、辊式矫直机等精整设备和配套的热处理设备。可生产直径6—120毫米、壁厚1.0—32.5毫米的1460个规格的管材。其生产工艺是:

铸锭加热→一次挤压→切断→车皮镗孔→加热→二次挤压→拉矫切头尾→检查→毛料退火→冷轧→端头加热→减径→淬火→整径→矫直→取样→切成品→检查→包装入库→交货

1956—1990年,哈尔滨市累计生产铝、镁及其合金管材42939吨,其中东北轻合金加工厂的产量40939吨,占95.3%。附件: @03ZO000L.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第四节

哈尔滨市铝、镁及其合金锻材的生产始于1961年,由东北轻合金加工厂生产。1958年6月,东北轻合金加工厂二期工程之一的锻压生产线破土动工。在建设中,苏联政府于1959年单方面撕毁合同,撤走专家,停止提供技术资料,给建设工作造成很大困难。广大职工发扬自力更生、奋发图强的精神,经过3年的艰苦工作,1万吨模锻水压机于1961年初正式投产。工厂边生产,边安装其它设备,10月,最后完成3000吨自由锻水压机的安装,使整个生产线全部建成投产,形成年4500吨锻材的生产能力,其中模压件3700吨,自由锻件800吨,可生产18个品种的锻材。当年,用1万吨模锻水压机生产出中国历史上第一个自己制造的飞机螺旋浆叶模压件,产品各项技术指标达到当时苏联国家标准,结束了中国不能生产大型铝合金模压件的历史。同年,国家试制新型歼击机和轰炸机,急需四大梁框模压件。当时,国外限制向中国出口这类模压件,中国又没有生产这种模压件的3万吨级水压机。广大工程技术人员急国家之所急,经过几十次研究试验,采用“高温多次分部锻造”的工艺,在1万吨模锻水压机上锻造成功四大梁框模压件,保证了新型歼击机和轰炸机的试制工作。当年生产铝锻件15吨,其中模压件8吨,自由锻件7吨。

1962年,工厂试制成功飞机发动机最大叶轮K3铝锻件。1963年试制成功导弹用MA2—1镁合金模压件,当年生产1吨。1964年荣获国家国防科学技术委员会科技三等奖。1965年6月,研制成功10种特大型模压件,实现了飞机用特大模压件的国产化,至年末,已能生产包括航空、航天工业用的尖端锻材共300个品种,是投产初期的16倍。当年生产锻材1518吨,是1961年产量的101.2倍,其中铝模压件599吨,增长73.9倍,铝自由锻件909吨,增长128.9倍,镁模压件10吨,模压件成品率62.5%,自由锻件成品率91%。

“文化大革命”期间,为支援“三线”建设,冶金工业部先后从工厂调出5000吨卧式水压机、650吨切边机、H75电炉、双层电炉和20吨桥式起重机等9台大型设备,使工厂锻材的生产能力降低。虽然广大职工克服困难,努力改进生产技术和操作方法,提高生产效率,但是,由于“文化大革命”的干扰,1968年,锻材产量仍下降到752吨,比1965年产量降低50.5%,模压件成品率55.1%,降低7.4个百分点,自由锻件成品率70.3%,降低20.7个百分点。同年,试验成功超设备能力1倍以上的大型模压件生产新工艺,并制造出工艺难度较大的“斯贝”发动机模压件。

1970年,“一火压成”锻造工艺试验成功,使锻材生产节约能源50%,产品质量提高,操作程序减少,生产周期缩短2/3,提高了生产效率。当年,生产锻材1901吨,是1968年产量的2.5倍,其中铝模压件增长0.7倍,铝自由锻件增长5.2倍,镁模压件增长16倍。

1973年,为满足运输机、歼击机和原子反应堆所需配件,工厂自制402套锻模,使锻模量累计达661套。1975年,试验成功“无毛边锻模”工艺和具有国内先进水平的“水压机模具风动装卡操作法”,实现装卡模具机械化,结束了手工操作的生产方式,提高工作效率10倍左右。

中共十一届三中全会以后,广大职工生产热情高涨,锻压生产效率有很大提高。为达到生产工序的平衡,增设了龙门铣床、立式铣床及链带可逆式加热炉等配套设备,用以生产大型模坯和挤压轴,并安装了ZB44112中型仿型铣床,解决了高精度模具的制造难题。1980年,模压件成品率提高到70.2%,自由锻件成品率提高到76.5%。同年,工厂调整产品结构,开发了大量民用新品种,有纺织工业急需的盘头锻件、内燃机用活塞锻件、煤矿用罐笼以及船舶用舷窗锻件等10几个品种,扩大了市场的占有率。同时,成功地进行一次工艺技术革命,采用国内首创的“爆破成型法”生产出新型运输机超长大梁锻件,并于1981年相继试制成功一种超负荷的特大型自由锻件和1.5吨重的铝合金模压件,将锻件生产提高到一个新水平。当年,模压件成品率达82.1%,创生产以来的最好水平。

1983年,工厂研制成功水压机的“无轨万能锻造小车”,实现出炉、上料、下料等工序的机械化操作,不仅减轻了工人的劳动强度,还能精确地进行多方位锻造各种异型复杂锻件,提高了锻造效率4—5倍。

70年代末期开始,国内军工产品用铝、镁及其合金锻件定货合同逐年减少,工厂每年实际产量保持在600吨左右,80年代中期,年产量下降到300吨以下。为适应市场变化,减少亏损,工厂在保证军工产品需要的同时,1985年开始转产民用和工业用锻件,其中纺织工业所需锻件产量逐年增长。以纺织经编盘头为例,1986年订货仅38套,1987年猛增到700套,1989年为900套,至1990年达到1100余套,使铝锻件的市场占用率保持逐年稳步上升的势头。此外,工厂还先后研制生产了出口精密模压件,以及国内急需的铝复轨器、铝罐笼、钢铝罐笼、火车用活塞、新型船用舷窗、铝管钳及钻探杆等铝锻件新产品20余种。军转民的产品结构调整,为锻件生产注入新的活力,开拓了广阔的发展前景。

东北轻合金加工厂生产铝、镁及其合金锻材的主要生产设备有1万吨、5000吨和3000吨模锻水压机各1台,3000吨自由锻水压机1台及相配套的加热炉、均热炉、大型龙门铣床、大型立式车床、大型镗床、靠模铣床及相配套的各种热处理炉。产品有809个品种,1276个规格,其生产工艺是:

模压件:    提料→编制工艺→取低倍→切料(车皮)→加热→锻造→洗修→二次加热→预锻→切边→洗修→加热→终锻→切边→洗修→加热→最终模锻→切边→洗修→火前检查→淬火前备料→淬火→矫直→时效→取样→打硬度→验收→探伤→包装→成品入库

自由锻件:    备料→加热→锻造→洗修→加热→终锻→火前检查→淬火→时效→取样→加工探伤面→验收→打硬度→探伤→包装→成品入库

1961—1990年,东北轻合金加工厂累计生产铝、镁及其合金锻材26740吨。附件: @03ZO000M.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第五节 薄板与带材

哈尔滨市铝及其合金薄板材与带材的生产始于1979年3月。东北轻合金加工厂于70年代中期,经冶金工业部批准,从意大利引进900毫米四重可逆式板带冷轧机1台,从日本引进800毫米纵剪机1台,并自制1100毫米重卷机1台,退火炉1台,筹建薄板分厂,1979年3月竣工投产,形成年1万吨的生产能力。当年生产带材147吨,综合成品率达67.9%。

1983年初,薄板分厂对L51高表面、高平度钟表盘用带材和出口带材的工艺进行研究,解决了鱼鳞状反光斑痕的缺陷,使L51带材产品在厚度均匀性及力学性能稳定性方面都达到国外同类产品标准,满足了国内外用户对产品质量的要求,荣获国家金牌奖。4月,国家批准东北轻合金加工厂以板带箔系统为主体的技术改造方案后,薄板分厂从意大利引进1套1400毫米四重不可逆式轧机,并配套了辅助设备。经过1年多的安装、调试,1985年,具有国际80年代水平的1400毫米四重不可逆式轧机正式投产,增加了板带材的生产能力,产品质量明显提高,产品出口量大幅度增长。为提高在国际市场的竞争力,工厂对出口大带材包装进行改进,根据产品的具体情况分别采用井架式、托架式、立式、卧式及扣箱式等5种包装运输方式,确保产品在长途运输和多次倒运的情况下不受损失,受到国外用户的好评,当年生产板带材1786吨,成品率达89.1%,分别比1979年增长11.1倍和21.2个百分点。

1988年,经2年多的安装与调试,航天工业部所属企业制造的20吨、40吨带材退火炉、富拉尔基第一重型机器厂制造的1700毫米厚板纵剪机以及从美国SECO/MARWICK公司引进的20吨带材保护性气体退火炉在薄板分厂相继投产,带材产品质量明显提高。同年还开展对1001Hm和3003Hm系列产品的研究,使产品的力学性能、表面质量及其它各项技术指标均达到国外同类产品的水平,成为国际市场上的热销货,仅美国1个厂家就订货1900吨。

1989年,薄板分厂研制成功L51H18 、LT 98 H18防盗盖用带材,产品质量达到“用户信得过产品”的要求。同年,还研制成功3004H19易拉罐板材,产品性能接近国际水平,填补了国内空白,基本满足国内市场的需要,翌年,3004H19易拉罐板材获中国有色金属工业总公司科技进步一等奖。

1990年,薄板分厂研制成功一种接近国际水平的1050H18PS带材,取得可观的经济效益。当年,带材产量为9666吨,是1979年的66倍,薄板产量为7679吨,是1985年的4.3倍,产品综合成品率达84.2%。

东北轻合金加工厂生产铝薄板与带材的主要设备有900毫米四重可逆式冷轧机1台,1400毫米四重不可逆式冷轧机1台,1300毫米重卷机、1100毫米重卷机、1700毫米厚板纵剪机各1台以及退火炉4台。年生产能力为33660吨,产品规格是薄板材厚度0.3—2.0毫米、宽度600—1200毫米、长度1—4米,带材厚度0.3—2.0毫米、宽度20—1200毫米,卷最大重量为4吨。其生产工艺是:

小带材:轧制(900毫米轧机)→成品轧制→纵剪或重卷→检查→重卷→成品退火→包装→检查→成品入库

大带材:轧制(1400毫米轧机)→成品轧制→拉弯矫直→成品退火→检查→包装→成品入库

薄板材:轧制(1400毫米轧机)→成品退火→横剪→包装→检查→成品入库

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第六节 工艺管

哈尔滨市铝合金工艺管的生产始于1966年。50年代末期,根据中共中央关于“中国要有自己的原子弹和氢弹”的指示精神,冶金工业部决定在东北轻合金加工厂建设制管分厂,生产原子反应堆用工艺管的生产线,1958年破土动工。在建设过程中,由于苏联单方面撕毁合同和中国遇到连续3年的自然灾害,压缩了基本建设投资,推迟了建设进度。苏联撕毁合同后,拒绝提供原设计中的3500吨水压机,被迫改由国内制造,使工艺管加工主体工程至1964年才竣工,而工艺管表面处理及扩口卷边工程至1965年才完成。先后历时8年,共完成建筑面积12690平方米,形成固定资产原值1068万元,设计年产量为工艺管6000支,42吨。工艺管的生产技术准备工作于1958年土建开工后便着手进行,但由于苏联拒绝提供技术资料而陷入困境。东北轻合金加工厂的广大职工发扬奋发图强、自力更生的精神,于1960年在总工程师王哲的领导下,开始白手起家,研究工艺管的生产技术和工艺。经过6年的刻苦攻关,突破合金成分、微量分析、挤压成型、阳极氧化及扩口卷边等10项技术难关,于1965年试制成功工艺管,经国家科学技术委员会鉴定,产品完全符合国家技术标准,1966年4月正式投产,产品填补了国内空白。投产后,原设计的立式淬火炉因高度不够而报废,导致工序间设备不配套。广大职工自觉抵制随后爆发的“文化大革命”的干扰,修改设计,开展配套建设,努力挖掘工艺管生产线的潜力,当年生产33吨,但成品率仅为29.2%。

1971年,制管分厂大力贯彻军工产品质量第一的原则,改进操作方法和生产工艺。将舌型模挤压毛料改为穿孔挤压毛料,毛料高温退火改为低温退火,接触淬火改为双热源淬火,氧化膜重铬酸钾封孔改为纯水封孔,先扩口后氧化改为先氧化后扩口,同时取消打压试验,稳定了生产工艺。生产工艺改革后,工艺管使用寿命延长,产品质量明显提高。当年生产工艺管24吨,成品率达32.7%,比1966年提高3.5个百分点。

中共十一届三中全会以后,制管分厂开始对工艺管生产线进行配套改造。扩建厂房1170平方米,更换2台半自动扩口卷边机和1台CD3463—1半自动套环加工机床,实现工艺管扩口卷边自动化,提高了产品精度,减轻了工人劳动强度。1981年,生产工艺管25吨,成品率68.6%,分别比1971年提高4.2%和35.7个百分点。

80年代初,军工产品定货合同减少,1980—1983年,工艺管年平均产量只有17.5吨。为适应市场变化,制管分厂在确保完成工艺管国家合同的前提下,努力调整产品结构,试产民用产品。1984年4月,从日本引进的1620吨全自动双动油压机和在国内制造的全套辅机完成安装调试,正式投产,形成工艺管和民用建筑型材综合生产线,既可生产工艺管,又能生产民用建筑型材,扭转了工艺管生产线因国家订货任务减少而开工不足的被动局面。同年,24米立式空气淬火炉完成安装,正式投产,形成完整的工艺管生产线。当年生产工艺管材37吨,创投产19年来的最好水平,成品率高达74.2%,产量和成品率分别比1981年提高48%和5.8个百分点。

1985年5月,制管分厂又增置1台箱式退火炉,1台10吨管材拉伸机和1台9417辊式矫直机,固定资产原值达到2500万元,比建厂初期增长134%,进一步提高了工艺管和民用建筑型材的综合生产能力。由于产品品种拓宽,生产经营也发生历史性变化,当年工艺管产量降低到16吨,但由于民用建筑型材产量比重的增长,却使制管分厂由长期亏损转为盈利。1986年,国家对军事工业生产布局的调整使工艺管的国家订货合同量大幅度下降,制管分厂在生产工艺管15吨后即停止了工艺管的生产,全部转产民用建筑型材。

东北轻合金加工厂生产工艺管的主要设备有1620吨全自动双动油压机1台,XПT—75轧管机2台,3吨拉伸机1台,半自动扩口卷边机2台,CD3463—1半自动套环加工机床1台,9417辊式矫直机1台,箱式退火炉1台,24米立式空气淬火炉1台,表面阳极氧化设备1套,以及其它配套辅机。生产工艺是:

铸锭加热→挤压→毛料拉伸矫直→切定尺→检查→退火→蚀洗→刮皮→轧制→切定尺→→淬火→打头整径矫直→氧化→扩口卷边→检查→包装→成品入库

1966—1986年,东北轻合金加工厂累计生产原子反应堆用工艺管422吨。附件: @03ZO000N.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第一章 铝镁材

第七节 铝镁粉材

哈尔滨市铝、镁及其合金粉材的生产始于1962年。由东北轻合金加工厂铝镁粉分厂(以下简称铝镁粉分厂)生产。1958年,铝镁粉分厂动工兴建。1960年,苏联撕毁协议,撤走专家,给工程建设造成很大困难,延缓了工程进度。广大职工克服重重困难,自力更生,结合国内实际情况对原设计进行10几个项目的修定,其中将制氧设备中卧式空压机的皮带轮直径由1.8米增大到3.2米,经试验,设备运转率比苏联原设计提高22%。全部工程于1962年竣工投产,设计能力为年产铝、镁及其合金粉材3300吨,其中铝粉2000吨,镁粉800吨,铝镁合金粉500吨。当年生产镁粉56吨,成品率为70%。1963年,铝镁粉分厂针对镁粉粒度、形状、松散密度达不到技术标准和成品率低的问题,经反复试验,调整了立、卧铣刀的角度,提高刀刃的硬度和加工精度,从而提高了镁粉质量,达到技术标准的要求。同时,研制铝粉和铝镁合金粉的工作全面展开,经反复试验和攻关,对铝液温度、喷嘴直径、环形缝隙、空气压力及流量等相关因素进行调整和优化,摸索出一套稳定的工艺参数,解决了喷吹铝粉粒度和松散密度难以控制、雾化器经常堵塞的问题。试制成功后,使粉材品种由镁粉扩大到铝粉和铝镁合金粉。当年生产粉材148吨,其中铝粉107吨,镁粉9吨,铝镁合金粉32吨,成品率提高到78%。

1964年,工厂对生产设备进行技术改造。将球磨机的摆式给料装置改为圆盘式给料机,操作方便,运行稳定,给料准确,提高作业率25%。将球磨系统中旋风分离器的止气阀改为重锤式自动装置,解决了由于气流难以调整,致使铝粉粒度和松散密度难以控制和经常堵塞的难题,生产效率提高20%。在设备改造的基础上,又对磨粉工艺中的主分阀角度、恒定料量等相关因素与产品质量、产量的关系进行研究。经反复试验,确定了合理的工艺参数,将粉材生产提高到一个新水平。1965年,生产粉材1593吨,为1963年的10.8倍,其中铝粉1488吨,镁粉72吨,铝镁合金粉33吨。

1966年,冶金工业部由铝镁粉分厂调出24台镁粉铣床支援“三线”建设,使铝镁粉分厂生产能力下降。广大职工排除“文化大革命”干扰,克服困难,努力研制新产品,以弥补生产能力下降导致的效益损失。1967年,完成烧结铝粉的研制,并投入批量生产,满足了航空、航天工业对耐高温、高强度材料的需求。同年,组织近百名工程技术人员开始研制航天工业急需的特细铝粉。在美国、日本等资本主义国家对中国实行技术封锁的情况下,经过近百次试验,通过10余种工艺方法的比较,确定采用多级集尘法生产工艺,1969年投产,解决了航天工业的燃眉之急,但仍存在粒度不稳定、成品率低的问题。当年,生产粉材1402吨,其中铝粉996吨,镁粉227吨,铝镁合金粉179吨。

1970年,铝镁粉分厂将喷粉生产系统中沉降器的直径由5米扩大到5.4米,冷却水套间隙由8毫米增大到50毫米,强化了冷却效果,结壳量减少8%,保证了安全生产,提高作业率5%。当年,生产粉材1588吨,其中铝粉1271吨,是1969年产量的1.3倍。1973年,将制氧机系统中纯化器内的纯化材料改用5A球型分子筛,淘汰吸附性差、容易造成堵塞的硅胶,使分馏塔的运行周期延长20个昼夜,提高了分馏塔的防爆性能。

中共十一届三中全会以后,铝镁粉材生产有了新的发展。1979年将镁粉收集系统的多管除尘器进行彻底改造,增加固定装置,保证了安全生产。1980年,分别完成对2套制氧设备的改造,增加1个液控过冷器,延长分馏塔的精馏过程,使氮氧的纯度由99%提高到99.999%。此外,历时14年,经几百次试验,用热风上喷法生产特细铝粉获得成功,特细铝粉含量超过80%。遂于当年建成达到国际水平的全国第一条特细铝粉中试生产线。产品粒度、形状和松散密度均达到美国雷诺公司同类产品水平,产品做为固体推进剂用于中国第一次潜水艇发射洲际导弹的发动机,获得满意效果,产品获国家银牌奖。1982年,粉材产量达1994吨,比1970年增长25.6%,其中铝粉产量1600吨,增长25.9%。    1983年,将制氧机分馏塔配套的活塞式膨胀机改为比较先进的透平式膨胀机,不仅设备重量由1.5吨减轻到20千克,工作噪音降低10分贝,同时,提高了制氧速度,压氧时间缩短2小时,每年节电13万千瓦小时。同年,中国有色金属工业总公司为支援外地企业建设,从铝镁粉分厂又调走2台球磨机。为平衡和增加生产能力,工厂自制2台球磨机,并增加1套制氧设备于1985年投入生产。同时,利用铝、镁粉下角料及其它铝、镁边角废料,试制成功焰火合金粉,变废为宝,取得良好的经济效益。当年,生产粉材2597吨,比1982年增长30.2%,其中铝粉2197吨,镁粉235吨,铝镁合金粉165吨。

1986年,对喷粉系统的沉降器进行第二次改造,将原来的普通钢板换成不锈钢板,改造后除可避免在清理结壳时产生火花的不安全隐患外,还延长设备使用寿命8—20年。1987年,研制成功一种国内独创的黑铝粉产品,为国家航天工业的发展做出贡献,获当年中国有色金属工业总公司科学技术进步三等奖。

1990年,试制成功一种亲水铝粉,产品溶解于水,浮着率接近于零,完全达到联邦德国同类产品的质量标准,为国家建筑行业提供了一种质地优良的建筑材料,受到国内广大用户的好评。同年,又彻底整顿和改造制氧车间的低压配电室,对有隐患的部位全部进行改进,普遍采用多芯导线,使地沟内盘面整洁,配线有序,改变了过去地沟的混乱状况,对安全生产起到了保证作用。同时,对氧压机、载货电梯、起重机、金属切削机床及分馏塔等26台套设备进行大规模的更新改造,明显地提高了设备运转率和生产效率。当年粉材产量达到2308吨,是投产初期1962年的41.2倍,成品率达97.2%,比1962年提高27.2%。

1980—1990年,镁粉、工业铝粉、焰火合金粉和涂料铝粉先后11次获得黑龙江省和中国有色金属工业总公司优质名牌奖,农药铝粉荣获1983年国家银牌奖,特细铝粉荣获1985年国家科技进步三等奖。

东北轻合金加工厂生产铝、镁及其合金粉材的主要设备有球磨机5台,镁粉铣床23台,制氧设备3套,喷粉设备1套。可生产工业铝粉、工业易燃细铝粉、镁粉、铝合金粉及涂料铝粉5大类25个品种46个规格的产品。其生产工艺是:

喷吹铝粉:    铝锭预热→熔炼→扒渣→喷吹制粉→筛分→检验(理化分析)→包装→成品入库    铝合金粉:    配料→熔料→搅拌扒渣→静置→铸造快速分析→合金锭破碎→球磨机磨粉→筛分→搅拌→检验(理化分析)→包装→成品入库    镁粉:    镁环酸洗→车端→铣削→筛分→搅拌→检验(理化分析)→包装→成品入库

1962—1990年,东北轻合金加工厂累计生产铝、镁及其合金粉材42335吨。附件: @03ZO000O.xml^XML

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第二章

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第六篇 有色金属加工

第二章

第一节 单一铝箔  

哈尔滨市单一铝箔(以下简称素箔)的生产始于1962年。东北轻合金加工厂铝箔分厂(以下简称铝箔分厂)厚度为0.1毫米以下的素箔第一条生产线始建于1958年,由哈尔滨工业大学设计、上海冶金矿山机械厂制造设备,于1962年建成投产。主要设备有轧辊直径350毫米、辊长800毫米二重式粗轧机6台,轧辊直径240毫米、辊长600毫米二重式精轧机18台,合卷机4台,分卷机4台,圆盘剪切机组1台,设计年生产能力600吨。这条生产线的技术和装备均为国际30年代水平,没有自动控制设施,基本靠肉眼观察,手工作业,凭经验操作,产量和质量都受到限制,当年只生产158吨。1965年产量122吨,成品率54%。1966年开始的"文化大革命"严重干扰了素箔的生产,1966-1970年,素箔的平均年产量为388.8吨,从未达到设计能力。广大职工自觉抵制"文化大革命"的干扰,努力提高操作水平,1971年产量达852吨,超过设计能力42%,成品率74.1%,比1962年提高20.1%。至1976年可生产5个品种283种规格的素箔产品。但随着电子工业、国防工业和轻工业的发展,这条生产线的产品产量、品种和质量都不适应市场需要。经冶金工业部批准,东北轻合金加工厂于70年代中期筹建薄板分厂,建设一条带材、薄板和素箔综合生产线,从联邦德国引进1200毫米素箔轧机1台。1979年3月,第二条素箔生产线建成投产,增加宽幅素箔生产能力800吨。引进设备时,为节省外汇,自制1台1100毫米合卷机,3台剪切机,使宽幅素箔各工序生产能力基本平衡,提高了综合生产能力。引进的素箔轧机采用了C厚度自动控制系统、液压弯辊、轧辊轴承油雾润滑以及二氧化碳自动灭火等先进技术,达到国际80年代初的装机水平。1980年素箔产量突破千吨,达到1677吨,比1971年增长96.8%,成品率65.8%。

1981年,为适应国内外素箔市场的需要,提高素箔质量,工厂从改进工艺着手,对0.007毫米素箔进行针孔及厚度偏差的工艺研究,使针孔由原来每平方米1500个降低到1000个以下,厚度偏差稳定地控制在±0.8微米的范围内,提高了成品率。1983年,对宽幅软包装素箔进行先剪切后退火的工艺试验取得成功,并找出表面平、厚度匀、针孔少、无油粘的最佳工艺参数,稳定了产品质量。同年,L2M0.007毫米素箔和着色箔的压花工艺试验成功,增加了新的品种和规格。

1984年,铝箔分厂对第一条素箔生产线进行改造,拆除一部分陈旧设备,改造、利用一部分设备,组成一条新的素箔生产线。主要生产设备有轧辊直径800毫米四重可逆式冷轧机1台,轧辊直径350毫米、辊长800毫米二重式不可逆轧机4台,轧辊直径240毫米、辊长600毫米二重不可逆式轧机12台,900毫米预剪机组1台,合素机3台,分卷机4台,成品剪切机6台,装备水平比原来有很大改善。当年素箔产量突破2千吨,达到2125吨,成品率达到71.3%,分别比1980年提高26.7%和5.5个百分点。

1985年,从联邦德国引进1套1350毫米素箔轧机,建立第三条生产线,宽幅素箔年生产能力增加1000吨,达到1800吨。对装备的引进和改造,使素箔产品质量不断提高。1982-1985年,0.007毫米电容器箔、全裱烟箔和茶叶包装箔分别获冶金工业部和中国有色金属工业总公司优质名牌奖,LG4M高纯铝箔获黑龙江省优质名牌奖。

1988年,试制成功3003H19电子负极箔、1050H22厚度为0.18-0.2毫米箔及L51ME0.15-0.2毫米空调机散热片用素箔,实物质量均达到国外同类产品的水平。当年,素箔产量达3438吨,比1984年增长61.8%,创投产以来的最好水平。

1990年,东北轻合金加工厂素箔产品的品种和规格分别为24个和633个,分别比1976年增长380%和134%,素箔产量2377吨,是投产初期1962年产量的15倍。

哈尔滨市生产素箔的主要企业还有黑龙江铝箔厂。1985年,黑龙江铝箔厂生产素箔77吨,成品率53.4%,主要设备有轧辊直径800毫米四辊粗轧机1台,轧辊直径600毫米二辊精轧机2台。几经技术改造,生产水平不断提高,1989年最高年产量为350.2吨。1990年,素箔规格达65个,产量148.1吨,成品率61.3%。当年,在国家技术监督局对全国15个铝箔生产厂铝箔合格率的抽检中,名列榜首。哈尔滨市素箔的典型生产工艺是:

双张箔:        轧制→重卷→毛料退火→粗中轧制→中精轧制

        分卷→退火→剪切→检查→包装→成品入库

        合卷→中精轧制→分卷→退火→剪切→检查→包装→成品入库

        轧制→合卷→精轧制→分卷→退火→剪切→检查→包装→成品入库    单张箔:    轧制→重卷→毛料退火→粗中轧制→成品轧制→剪切→检查→退火→包装→成品入库

1962-1990年,哈尔滨市累计生产素箔35481.3吨,其中东北轻合金加工厂的产量占97.4%。附件: @03ZO000P.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第二章

第二节 衬纸铝箔

哈尔滨市衬纸铝箔的生产始于1984年。为适应轻工市场的需要,1980年3月,黑龙江省计划委员会批准在哈平公路7公里处兴建黑龙江铝箔厂,生产卷烟包装用衬纸铝箔,设计年生产能力313吨。1983年3月破土动工,1984年9月投产。主要生产设备有轧辊直径800毫米二辊粗轧机1台,轧辊直径600毫米四辊精轧机1台,分卷机1台,合卷机1台,全裱机1台,剪切机2台,退火炉2台。投产当年只生产4个月就产衬纸铝箔199.6吨。1985年又安装1台轧辊直径600毫米四辊精轧机,年生产能力达到1000吨。当年生产衬纸铝箔207吨,成品率85.5%。

1986年,工厂对裱箔机进行改造。改造后,将复合、分切2道工序合并在裱切机上一次完成,减少1道工序,不仅提高了生产效率,而且成品率提高到89.1%,并将精轧机双辊传动改为单辊传动,使不同直径的轧辊可任意配对使用,延长了轧辊使用寿命,辊耗大幅度下降。

1987年,铝箔轧机全部安装蜗流测厚仪,衬纸铝箔测厚由剪样手工测厚,改为产品在轧制中由仪器显示测厚,操作工人可根据测厚仪显示的数据,随时对压下量进行调整,提高了衬纸铝箔的产量和质量。衬纸铝箔厚度公差由±20%下降到±10%,成为全国铝箔行业第一个实现在线测厚的企业。当年产品规格扩大到45个,产量818.9吨,是1985年的2.9倍,成品率达到92%,比1985年提高6.5个百分点。

1988年7月,历时2年零4个月的铝箔二期扩建工程竣工投产,增置轧辊直径800毫米二辊粗轧机2台,轧辊直径600毫米四辊精轧机3台,分卷机1台,裱切机2台,剪切机4台,退火炉1台,年生产能力达到2000吨。当年产量突破千吨,达1342.8吨,成品率96.5%。

1989年,对3号精轧机进行技术改造。将轧辊手动压下改为液压压下,将手动抱闸控制张力改为磁粉自动器控制张力,轧机由交流电机传动改为直流调速电机传动。改造后的3号精轧机轧辊压下调整灵活,张力控制稳定可靠,轧制速度由每秒1.25米提高到3米,设备利用率提高5%。成品卷重由35千克提高到120千克,同时,降低噪音,保证了安全生产。同年,工厂还与沈阳机械研究所共同研制成功盘式油过滤器装置,使轧制油悬浮物稞粒小于0.5微米,提高了产品质量,素箔针孔由每平方米1500个减少到500个,达到国内同类轧机先进水平,获当年全国有色金属年会奖。

1988—1990年,黑龙江铝箔厂采用1架粗轧机、4架精轧机的工艺技术,援建5座年生产能力为600吨的小铝箔厂,包括尚志铝箔厂、甘南铝箔厂、新乡铝箔厂、焦作铝箔厂和三明铝箔厂。

1990年,黑龙江铝箔厂衬纸铝箔的规格达74个,比1987年增长64.4%,产量达到1101吨,比1987年增长34%,成品率达93.6%,比1987年提高1.6个百分点。产品销往全国10个省、市26家卷烟厂,并荣获黑龙江省优质产品称号。

衬纸铝箔生产原料是厚度0.6—0.9毫米、宽450毫米的素箔和衬纸,成品宽度90毫米,卷重150千克。利用成品素箔生产衬纸铝箔的生产工艺是:

素箔、纸验收→复合、干燥、分切→检查→包装→成品入库    1984—1990年,黑龙江铝箔厂累计生产衬纸铝箔5773.3吨。附件: @03ZO000Q.xml^XML

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第三章 铜材与钨钼材

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第六篇 有色金属加工

第三章 铜材与钨钼材

第一节 铜型材

哈尔滨市铜型材的生产始于1968年。1967年,位于太平区南元三道街的哈尔滨市东风冶炼厂隶属关系由哈尔滨市太平区手工业管理局划归哈尔滨市第二轻工业局日用五金公司。为给制锁行业配套,工厂于1968年开发HPb59—1铅黄铜棒新产品。新建厂房600平方米,自制并安装功率6.5千瓦钢丝绳牵引拉拔机2台,15吨切头机1台。利用回收的废杂铜做原料,经以焦炭为燃料的土炉熔炼后,用砂模浇铸成棒坯,拉拔后切头,制成直径8—14毫米的圆棒材,供锁厂制造锁芯,年生产能力50吨。

1978年,工厂隶属关系划归哈尔滨市第二轻工业局制锁公司。工厂为扩大生产能力,于1979年新建1栋700平方米厂房,安装1台300千克感应电炉取代土炉熔炼,新增1台链式拉拔机,使锁芯用铜棒材的年生产能力达到300吨,成材率平均为66%,每年实际产量100—200吨,至1990年累计生产HPb59—1铅黄铜棒1563吨。

哈尔滨市生产铜型材的另一个主要企业是哈尔滨有色金属冶炼厂。1958年建厂的哈尔滨有色金属冶炼厂一直以电解铜和铜合金锭为主导产品。1971年,为开展产品的深加工和满足市场对铜型材的需求,经哈尔滨市冶金机械工业局批准,从哈尔滨轧钢厂调入轧辊直径206毫米热轧机1套,RJX—60—9箱式加热炉1台,自制3吨冷拔机2台,组建铜型材生产线,利用自产的铜合金锭为原料,开始试制HPb59—1铅黄铜棒和H62黄铜棒,产品是直径8—20毫米的圆棒及少量六角和方型棒材,年末试制成功,1972年正式投产。生产工艺是将废杂铜放入300号坩锅中熔化,经配料调整成份,炉前化验达到一定合金牌号成份后,在糠模中浇铸长1.2米、宽40毫米、厚45毫米的方棒,冷却后在加热炉中再加热,经轧辊直径206毫米热轧机轧制成圆棒材,经扒皮延伸制成拉制棒材,再经8辊或6辊矫直机矫直,在长4.5米、宽950毫米的燧道式退火炉中进行退火处理,然后检查入库。

铜型材生产线投产后,由于300号坩锅容量小,每炉只能熔炼200千克合金锭,产量很低。糠模浇铸工艺落后,成品率只有40%左右。人工浇铸,不仅劳动强度大,而且产品质量差。轧辊直径206毫米热轧机只能轧制直径8—20毫米的棒材,产品规格难以适应市场的需要。陈旧的设备和落后的工艺严重阻碍工厂铜型材生产的发展,投产当年产量只有14吨,就是最好水平的1975年产量只有96吨,合格率不到85%,从未达到年产百吨的水平。

1976年,对铜型材生产线进行技术改造。新建厂房690平方米,安装5吨双梁桥式起重机1台,安装3座容量为600千克的工频感应电炉,取代300号坩锅熔炼铜合金,每炉产量由过去的200千克提高到600千克,安装2列6架轧辊直径300毫米的轧机,生产能力大幅度提高,加热炉由60千瓦箱式电炉改为半煤气隧道式加热炉。浇铸方形铜棒由过去的1种规格扩大到边长为80毫米、70毫米、40毫米和30毫米4种规格。并安装2台爪式收线机及配套设备,可生产直径6—8毫米铜线材。改造后,铜型材生产能力扩大,产品质量提高,产品规格增多。1977年产量突破百吨,达162吨,产品合格率为87.9%,分别比1972年提高105%和7.9个百分点,从此,产量逐年增长。1985年,哈尔滨有色金属冶炼厂铜型材产量为701吨,产品合格率为94.42%,分别比1977年提高33.3%和6.52%,产品增加到直径6—50毫米的圆型棒材和线材以及相应尺寸的方形和六角形棒材28种。

1986年,工厂为彻底解决工频感应电炉糠模铸棒的空心缺陷和轧辊直径300毫米轧机的轧制折叠缺陷,决定采用挤压工艺取代轧制工艺生产铜型材,投资1312万元建设铜材挤压生产线。3月,轧制铜型材停产,拆除冷拔厂房和轧辊直径300毫米热轧机,新建800平方米厂房,并签订了引进铜材挤压机的合同。1987年,从日本宇部兴产株式会社引进的具有国际80年代先进水平的1250美吨铜材挤压机运抵哈尔滨市。市政府为利用国营龙江电工厂的厂房、场地、熔铸条件和哈尔滨有色金属冶炼厂的技术装备,实现优势互补,建立哈尔滨铜材生产基地,决定将引进的1250美吨铜材挤压机连同哈尔滨有色金属冶炼厂的5台冷拔机、2台矫直机、2台轧头机、3台空气锤、1台桥式起重机和1台锯床移地安装到国营龙江电工厂熔铸分厂原有厂房内,采用股份联营的方式建立哈尔滨铜厂,总投资1624万元。利用国营龙江电工厂熔铸分厂的熔铜铸锭能力,采用挤压工艺生产铜型材,基本形成年3500吨铜型材的生产能力。当年,哈尔滨铜厂正式投产,可生产HPb59—1铅黄铜和H62黄铜棒材,直径8毫米紫铜和黄铜圆盘条,直径46毫米、壁厚4毫米的黄铜和紫铜管共6个品种18个规格的产品,成材率达95%,产品合格率100%。主要生产工艺是:

上料→加热→挤压→整形→锯切→检查→包装→成品入库    哈尔滨铜厂成立后,由于建设资金不足,军工产品与铜型材产品发展规划上的矛盾和缺少股份制联营的完备法律规范等原因,配套建设和生产发展十分缓慢,至1989年6月才累计生产铜棒材430吨,20个月的合计产量才达到年生产能力的12%,于1989年7月停产,设备封存。

1990年初,哈尔滨有色金属冶炼厂根据市场调查,决定投资110万元,利用已停产4年的铜材车间安装上引式连续铸造机生产无氧圆铜杆。主要设备有70千瓦联体熔化炉1座,上引式连续铸造机1台,5连续拉拔机1套,6连续活套式拉丝机1套,4连续活套式拉丝机1套,自制3吨单梁起重机1台,外购3吨叉车1台。于5月安装调试完毕,一次试车成功。原料是1号电解铜,产品是直径14毫米、盘重1.5—2吨、含氧量小于20PPM的无氧圆铜杆,各项技术指标达到GB3952·2—89国家标准,当年生产341吨。生产工艺是:

电解铜熔化→牵引→收线→拉拔→检查→计量→成品入库    哈尔滨生产铜型材的另一个主要企业是位于道里区安宁街的哈尔滨铜材厂,它成立于1979年,经10几年的发展,至1990年,占地面积9616平方米,其中建筑面积5289平方米,固定资产原值178万元。工厂隶属道里区兆麟街道办事处。主要设备有14台套,可生产纯铜排、梯排、稀土铜排和纯铜棒等产品,年生产能力600吨,1990年生产各种铜型材193吨,产品各项技术指标符合国家标准。

1968—1990年,哈尔滨市累计生产铜型材7259吨,其中哈尔滨有色金属冶炼厂的产量占62.4%。附件: @03ZO000R.xml^XML

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第三章 铜材与钨钼材

第二节 铜带材

哈尔滨市铜带材的生产始于1965年。1958年,第一机械工业部在推广使用硬质合金刀具中,采用H62黄铜做焊料,将硬质合金刀具焊在刀体上,因焊料强度低,焊接不牢固,影响了硬质合金刀具的推广使用。第一机械工业部把研究钎焊硬质合金焊料的课题交给工具研究所。经研究试验取得成功,并定名为铜基105号钎焊料。其成份是铜60%,锰4%,铁少于0.15%,各种杂质总和少于0.5%,其余为锌。1965年5月,哈尔滨市科学技术委员会投资10万元,将铜基105号钎焊料带材科研项目移植到哈尔滨有色金属冶炼厂进行工业试验,当年试验成功。经哈尔滨市科学技术委员会和第一机械工业部工具研究所鉴定,焊缝剪切强度达到每平方毫米34千克,比英国、美国和联邦德国使用的黄铜焊料高1-3倍。钎焊温度低、焊接应力小,具有良好的浸润性和高温塑性,达到国外同类产品的先进水平,遂于当年批量生产,每年可生产铜基105号钎焊料带材30吨左右。主要生产设备有地坑式300千克坩锅炉,有前后张力的轧辊直径146毫米、辊长300毫米二辊冷轧机,燃煤式退火炉,酸洗设备和龙门剪切机。

1968年,工厂对退火工艺进行改革,用箱式电阻退火炉取代燃煤退火炉,提高了产品质量,改善了作业环境。1978年,铜基105号钎焊料带材荣获黑龙江省科学大会奖,当年产量达24吨。1980年增设纵剪机1台,生产能力提高1倍,产品荣获黑龙江省优质产品称号。

1983年,工厂投资70万元,购买3000平方米厂房,安装1台四辊冷轧机和2台二辊冷轧机,轧辊直径由146毫米改为170毫米,采用电动压下装置取代手工压下调整轧辊间隙,产品厚度公差控制在±0.05毫米之内,提高了轧制速度和产品精度,产品于1984年获中国有色金属工业总公司优质产品称号。1985年,又将生产过程中2次退火改为3次退火,稳定了产品的化学成份,提高了质量,当年荣获国家银牌奖,产品销往全国28个省、市。用铜基105号钎焊料焊接的硬质合金车刀还远销美国、日本、巴基斯坦和联邦德国。

哈尔滨有色金属冶炼厂生产铜基105号钎焊料带材的主要设备有支撑辊直径300毫米、工作辊直径120毫米、辊长300毫米四辊冷轧机1台,轧辊直径170毫米、辊长300毫米二辊冷轧机2台,300号坩锅炉1台,RZJ60-9箱式电阻退火炉1座,酸洗线1条,7辊矫直机1台,纵剪机1台,QH1200×3毫米龙门剪2台和自制1吨单梁起重机1台。用1号电解铜、1号电解锰和1号电解锌做原料,生产厚0.4-1.0毫米、宽20-100毫米的带材,其生产工艺是:

配料→熔炼→铸板→清毛刺→粗轧制→退火→酸洗→中轧制→退火→酸洗→精轧制→退火→酸洗→成品轧制→矫直→剪切→检查→包装→成品入库

1965-1990年,哈尔滨有色金属冶炼厂累计生产铜基105号钎焊料带材712吨,完成工业总产值675万元,实现利税274.1万元。附件: @03ZO000S.xml^XML

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第六篇 有色金属加工

第三章 铜材与钨钼材

第三节 铜板材

哈尔滨市铜板材的生产始于1952年。1950年抗美援朝开始后,国营五三厂部分人员与设备由沈阳分迁到哈尔滨,成立国营六七一厂,设立压延车间,为军工主产品生产铜板材。调入的设备有各种轧机15台套及相应的加热、剪切设备,采用先热轧,后冷轧的方法生产小规格铜板,1952年正式投产。1955年,试制成功复铜钢板代替铜板做军工主产品的原料,节约大量的铜金属,年产量根据军工主产品的需要量确定。    哈尔滨市地方冶金工业铜板材的生产从1976年开始,由哈尔滨市东风冶炼厂生产。投产初期,主要设备有轧辊直径457毫米二辊轧机1台,轧辊直径50毫米二辊轧机2台,井式炉1台,40千瓦箱式电阻炉1台,1200×3毫米剪切机1台,300千克感应电炉1台。利用回收的废杂铜做原料,在感应电炉中熔炼,在井式炉中铸成宽130毫米、长400毫米、厚12毫米的板坯,经轧机轧制成宽130毫米,厚0.5—3毫米的铜板,在箱式电阻炉中退火后,用剪床剪切成需要的长度即得到成品铜板,产品各项技术指标均符合YB460—71冶金工业部标准。投产后不久,轧辊直径457毫米二辊轧机被调出,使铜板材的年生产能力下降到60吨。

1979年,工厂增设轧辊直径450毫米二辊开坯轧机1台,2000×12毫米剪切机1台,轧制工艺更趋合理。1981年,轧辊直径457毫米二辊轧机又调回工厂并安装投产。为满足退火的需要,增设1台75千瓦箱式电阻炉,年生产能力提高到120吨。1982年,工厂进行技术改造,安装支撑辊直径420毫米、工作辊直径150毫米、辊长560毫米的四辊轧机1台,7辊矫平机、9辊矫平机和13辊矫平机各1台,酸洗生产线1条,1吨手动电葫芦起重机1台,变电所容量由320千伏安扩容到600千伏安,安装500千伏安和100千伏安变压器各1台。年生产能力达到1000吨。

1984年,工厂新建熔炼厂房400平方米,安装300千克低频感应电炉2台,铣面机1台,7米长开坯预热燧道窑炉1座,40千瓦退火电阻炉2台,轧辊直径200毫米二辊轧机1台,Z1043空心二辊轧机1台,并配套相应的电气及机械设备,年生产能力达到1500吨。但由于生产流动资金不足和市场需求量低等因素的限制,平均年产量在400—500吨左右,平均成材率55%。1985年,工厂又安装轧辊磨床1台,可磨削直径600毫米、长3米的轧辊,结束了对外委托加工轧辊的历史,对提高产品质量起到了保证作用。1988年,工厂获中国有色金属工业总公司颁发的“黄铜板生产许可证”。

1989年,工厂隶属关系划归太平区工业局。当年,工厂投资7万元,抽调生产骨干25人脱产学习轧制技术和理论,使工人的操作水平明显提高,H62黄铜板被评为哈尔滨市优质产品。

1990年,哈尔滨市东风冶炼厂先后荣获市标准化四级企业、市计量三级企业、市小明珠企业、市重合同守信誉企业,省全面质量管理二级企业和省明星企业称号。铜板材的年生产能力为1500吨,可生产厚度0.8—12毫米、宽400毫米的H62黄铜板,产品各项技术指标达到GB2041—89国家标准。主要生产工艺是:

废杂铜熔炼→铸坯→铣面→预热→开坯→冷轧→退火→精整→检查→成品入库

1976—1990年,哈尔滨市东风冶炼厂生产铜板材约4000吨。

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第六篇 有色金属加工

第三章 铜材与钨钼材

第四节 钨钼材

哈尔滨市钨钼材的生产始于1970年,由哈尔滨钨钼材料厂生产。

1970年2月,哈尔滨市金属线材厂接受哈尔滨市计划委员会下达的白炽灯泡用钨钼丝的试制任务。工厂在一无厂房、二无设备、三无技术的情况下,先后组织50多名拉制铁线的职工赴上海灯泡厂培训。根据带回的技术资料和设备图纸,利用道里区手工业局拨给的10万元试验费,改造面积400平方米的1座旧仓库,并在仓库旁边增建1个200平方米的厂房,做试制钨钼丝的车间。利用从废品收购站买回的不锈钢管制成管式钨粉还原炉,利用1台旧的95千瓦绕线型电动机改装成120千瓦垂熔瓶调压器,修复1台垂熔炉和从废品收购站买回的旧拉丝机,自行设计和制造3台旋锤机、1台链式拉丝机以及简单的检测工具,初步具备利用外购钨条生产电光源用钨杆和1000瓦白炽灯泡用钨丝的条件。7月开始试生产,从上海灯泡厂购进30千克直径2.75毫米的钨条,用自制的旋锤机进行旋锤生产。9月30日,粉末试投产,10月30日,用单管还原炉试制钨粉40千克,并用上海灯泡厂的钨条拉出100千克钨丝,产品各项技术指标达到上海灯泡厂企业标准。12月,哈尔滨市金属线材厂试制的白炽灯泡用钨丝在全国灯泡工业会议上被列为国家重点发展的产品。

1971年4月,轻工业部决定在哈尔滨市金属线材厂建设年产钨钼丝3000万米的生产线,采取一次设计、分期实施的方法进行。先后投资285万元,新建粗丝车间、细丝车间和氢气站,敷设煤气管道1200延长米,增置的设备有500吨粉末油压机1台,DY24立方米/小时制氢机1台,垂熔瓶1台,2500型拉丝机1台,1000型拉丝机1台,细拉丝机15台,立式和卧式修模设备各7台,电解机2台,蠕变试验机1台,联邦德国产金相显微镜1架以及其它配套设备。1974年4月,全部工程竣工投产,形成年产3000万米钨钼丝的生产能力,使哈尔滨市金属线材厂成为全国定点生产钨钼丝的11个企业之一。投产后,针对生产中存在的问题,先后3次发动职工开展质量攻关活动。采用小型净化氢气装置解决了氢气露点高的问题,通过改进生产工艺解决了粉末回收率低的问题,通过强化工艺管理解决了粗拉丝脆断及回收率低和模具消耗大的问题,提高了钨丝耐高温性能,使钨丝单轴长度达到标准要求,实现全部工序的连续作业和均衡生产,各工序的月产量分别达到钨酸投入15批,钨粉还原1200千克,钨坯垂熔650千克,钨杆200千克,直径0.25毫米粗丝32万米,25瓦白炽灯泡用细丝120万米。10月,为扩大生产规模,哈尔滨市金属线材厂兼并哈阿公路1公里处占地面积50525平方米的哈尔滨市制胶厂,做为扩大生产的场地。当年,产量达到钨杆3130千克,钨丝1829万米,钼丝481万米,钨平均回收率为36.89%,粗丝回收率49.1%,细丝回收率66%;单轴长度达1800米,综合绕丝合格率70%。哈尔滨市金属线材厂副厂长吴殿元在轻工业部全国钨钼材料工业座谈会上应邀介绍了经验。

1975年5月,在轻工业部和北京钢铁研究总院的指导下,哈尔滨市金属线材厂经过8个月的反复试验,采取氢氟酸洗涤法提高钨粉纯度,试制成功电影光源用耐高温钨丝,包括电影摄影用2千瓦灯泡、5千瓦灯泡、1万瓦灯泡和2万瓦灯泡用耐高温钨丝,耐热温度最高为3400度。经沈阳华光灯泡厂制成摄影灯进行点燃试验,绕丝性能和使用寿命基本达到进口耐高温钨丝的标准。耐高温钨丝的研制成功推动了全厂的技术进步,使钨钼丝产品的各项技术指标都有很大提高。当年,钨平均回收率56%,粗丝回收率63.4%,细丝回收率67%,单轴长度达2200米,综合绕丝合格率75%,与1973年相比,分别提高19.11个百分点、14.3个百分点、1个百分点、22个百分点和5个百分点,工厂经济效益大幅度提高。7月,哈尔滨市金属线材厂得到轻工业部260万元投资,在原生产线继续生产的前提下,在已兼并的哈尔滨市制胶厂建设钨钼丝生产线。新建粉末车间、变电所、氢气站和机加车间厂房共5000多平方米,安装2000千伏安变压器2台,24立方米/小时制氢机3台,20立方米/小时制氢机1台,混粉桶5台,垂熔炉3台等设备,全部工程于1976年末结束。

1977年,哈尔滨市金属线材厂得到轻工业部450万元投资,用于完成移地搬迁改造工程。同时,又新建4714平方米粗、细拉丝厂房,998平方米的煤气站,250平方米的锅炉房和15000多平方米的仓库、办公楼及生活福利设施,敷设2万多米的高压输电线路,安装2台4吨锅炉和搬迁、安装了垂熔机、拉丝机、旋锤机、矫直机等288台套生产设备。全部搬迁改造工程于1980年9月竣工,形成年产钨钼丝6000万米、钨钼杆10吨的生产能力。当年生产钨钼丝2083万米,钨钼杆632千克,产品各项技术指标达到GB4181-78至GB4190-78国家标准。

1982年6月,哈尔滨市金属线材厂得到轻工业部拨给的50万元技改措施费,用于完善产品质量控制手段。购进测微长度计、原子吸收分光光度计和光栅摄谱仪等检测仪器以及电火花机床、六轴金刚石研磨机等工装设备,产品质量明显提高。当年,双菱牌10-1800微米钨丝被评为黑龙江省优质产品。

1983年4月,为加强专业化管理,经哈尔滨市经济委员会批准,移地搬迁建成的新厂由哈尔滨市金属线材厂划出,成立独立核算、自负盈亏、具有法人地位的哈尔滨钨钼材料厂,直属于哈尔滨市第二轻工业局建筑五金工业公司。当年生产钨丝6505万米,钨杆5019千克,钼丝377万米,钼杆324千克,粗丝回收率74.6%,细丝回收率68%,综合绕丝合格率78.1%,分别比1975年提高11.2、1和3.1个百分点。

1984年2月,哈尔滨钨钼材料厂又得到轻工业部拨给的30万元技改措施费,购置裂纹探伤仪、金相仪和脉冲加热彩色谱仪等检测设备,产品质量控制手段进一步完善。15瓦、40瓦、60瓦和100瓦白炽灯泡用钨丝在当年全国钨钼丝质量测试评比中荣获第一名。10月,又成功地研制出制镜用真空蒸镀绞合钨丝,填补了黑龙江省空白。1985年11月,研制钨铈电极获得成功,产品各项技术指标达到ISO6848-80国际标准,不仅填补了黑龙江省空白,而且还进入国际市场。当年,40瓦直管型莹光灯用钨丝在全国钨丝测试评比中荣获第二名。技术的不断进步,推动产品质量不断提高。1986年双菱牌钨丝被复评为黑龙江省优质产品,1987年松波牌真空蒸镀绞合钨丝被评为哈尔滨市和黑龙江省优质产品,1988年松波牌钨铈电极被评为哈尔滨市优质产品。

1990年12月,哈尔滨钨钼材料厂成功地研制出钨锆电极,产品填补了国家空白。当年,生产钨丝2302万米,钨杆3431千克,钼丝2万米,钼杆100千克,真空蒸镀绞合钨丝5622千克,钨铈电极3237千克;粗丝回收率75.4%,细丝回收率76.6%,综合绕丝合格率87.7%,分别比1983年提高0.8、8.6和9.6个百分点。松波牌钨铈电极还被评为轻工业部优质产品。产品已发展到9大类、13个品种、120个规格。主要生产设备有粉末冶金设备12台套,压力加工设备64台套,电力设备2台套,制氢设备5台套,检验设备15台套,计量设备12台套,通用机械和起重设备39台套,年综合生产能力已达钨钼材25吨。生产工艺是:

仲钨→三氧化钨→加料三氧化钨→还原→钨粉→压型→垂熔→钨条→旋锤→粗拉→细拉→检测→包装→成品入库

1983-1990年,哈尔滨钨钼材料厂累计生产钨丝26232万米,钨杆35847千克,真空蒸镀绞合钨丝43570万米,钼丝1780千克,钼杆2517千克,钨铈电极15467千克,完成工业总产值2733万元,实现利税307万元。产品除销往国内23个省、市、自治区的100多个厂家外,真空蒸镀绞合钨丝和钨铈电极还出口联邦德国、美国、东南亚等国家,出口创汇折合人民币133万元。附件: @03ZO000T.doc^WORD

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第七篇 主要生产厂家

解放以前,哈尔滨只有一些小作坊从事化铁、有色金属熔炼及加工。至40年代,已有10余户小作坊从事小型钢材的生产。

解放以后,从50年代开始,哈尔滨电机厂和国营六七一厂等一批中直机械加工和军工企业相继建立铸钢车间和铜材车间,为机械产品和军工产品提供原材料。随着国民经济的发展,对冶金产品的需求与日俱增,自1956年以后,才结束冶金产品手工业作坊的生产方式,陆续建立起具有一定生产规模的冶金专业生产厂。

1956年建成的东北轻合金加工厂是全国第一个大型铝、镁及其合金材专业生产厂。同年,在对资本主义工商业和手工业进行社会主义改造的过程中,由永昌盛铜炉等4家手工业作坊合并成立的2个冶炼社成为铜、铅、锌有色金属锭的专业生产厂。1958年在“大办钢铁”运动中,建立了哈尔滨轧钢厂、哈尔滨市有色金属冶炼厂和哈尔滨市东风冶炼厂等14个冶金专业生产厂。

60年代,重点建设了哈尔滨稀土材料总厂、哈尔滨钢丝绳厂和哈尔滨钢厂。70年代,建设了哈尔滨铁厂、哈尔滨带钢厂、黑龙江铝材厂和哈尔滨钨钼材料厂等10几个冶金企业。80年代,建设了黑龙江铝箔厂,并相继建成阿城轧钢厂等10几个乡镇集体所有制的小型钢材生产厂。1990年,哈尔滨特殊钢厂、阿鞍联营中型轧钢厂和哈尔滨铝加工厂建成投产。

1990年,哈尔滨市共有冶金企业36个,占地总面积538万平方米,建筑面积87万平方米,固定资产原值122724.2万元,职工总数36080人,主要产品的年生产能力为生铁11.5万吨、钢18万吨、铁合金1万吨、钢材101.51万吨、金属制品1万吨、铝镁及其合金材93380吨、铜与铜材6200吨、钨钼材25吨、稀土产品1200吨。36个企业按专业分,钢铁企业25个,有色冶金企业11个;按隶属关系分,中央直属企业1个,市机电冶金工业局所属企业15个,其它局、区、乡镇所属企业20个;按企业规模分,大型企业1个,中型企业6个,小型企业29个;按所有制分,全民所有制企业15个,集体所有制企业21个。

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第一章 钢铁企业

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第七篇 主要生产厂家

第一章 钢铁企业

第一节 黑龙江省苏家铁矿

黑龙江省苏家铁矿是全民所有制企业,位于阿城市小岭镇,张广才岭余脉西麓浅山区,辖苏家铁矿、五道岭铁矿和石发铅锌矿3个矿区,主要矿藏有铁、铅、锌、钼。隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

1979年2月,松花江地区革命委员会决定将苏家铁矿、五道岭铁矿与石发铅锌矿合并组建黑龙江省苏家铁矿,隶属于松花江地区冶金煤炭地质局,实行专业化管理。当年,铁精矿粉品位在全国52个中小型黑色冶金矿山中被评为第十六名,受到冶金部嘉奖。

1980年,黑龙江省人民政府对矿山开采铁矿石亏损实行定额补贴,每吨铁矿石补贴12元,每吨铁精粉补贴30元。1981年,铁矿石和铁精粉的亏损补贴分别降到9元和15—26元。由于财政上实行定额亏损补贴的改革,松花江地区加强了经济核算,鉴于铁矿开采一直亏损,矿山停采,设备封存,黑龙江省财政厅每年拨给黑龙江省苏家铁矿维护费和职工工资95万元。矿山领导班子组织全矿职工清仓查库,维护设备,补习文化课,并改革劳动分配制度,组织职工走出矿区承包单项工程和开展多种经营,矿山利用当地石灰石资源建设的双飞粉生产车间也在当年建成投产。

黑龙江省苏家铁矿所辖五道岭铁矿、苏家铁矿和石发铅锌矿从建矿之日起至1980年10月停建止,共投入基本建设资金1499.65万元,其中苏家铁矿1078.1万元,五道岭铁矿112.4万元,石发铅锌矿309.15万元。共实施主竖井、主斜井、通风井、主巷道、回风巷道、水仓、矿坑、平峒、穿脉、矿房等11项开拓工程,总进尺5580米,完成地表土木建筑16499.2平方米,购置输电、动力、凿岩等矿山设备879台件,建成电力高压线路12公里,6千伏矿内转角3个,总装机容量为2500千伏安。

1984年10月,黑龙江省苏家铁矿划归黑龙江省冶金工业厅管理,矿山开展大规模的生产自救活动,组织职工向社会提供劳务,先后挖地质槽5万立方米,修亚沙公路15公里,修滨绥线铁路防护坡60公里,建铁路涵洞5个,建铁路供水井2个,安装暖气管路1.8万米,挖公路排水沟土方1万立方米,增加了矿山收入。1985年,从停产闭坑的采坑中开采铁矿石1万多吨,选出精矿粉4024吨,盈利2万多元。同年,组织全矿专业技术人员对复采的可行性进行研究,由于所需资金中有320万元缺口无法解决,复产未能实现。当年,黑龙江省财政厅将每年拨给矿山的停产维护费和职工工资增加到120万元。

1989年7月,黑龙江省苏家铁矿划归哈尔滨市机械电子冶金工业局管理。

1990年,苏家铁矿占地822938平方米,建筑面积19770平方米,拥有职工675人,其中工程技术人员32人,固定资产原值702.87万元,累计开采矿石668114吨,其中铅锌矿石56098吨,铁矿石612016吨,生产铁精矿粉91614吨,铅锌精矿粉179吨,完成工业总产值697.1万元,累计亏损1327.1万元,财政补贴1230.8万元。1980—1990年,矿山一直处于闭矿停产状态。

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第七篇 主要生产厂家

第一章 钢铁企业

第二节 哈尔滨铁厂

哈尔滨铁厂是炼铁专业生产厂,全民所有制企业,位于阿城市交界镇境内,隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

1970年,经黑龙江省革命委员会批准,松花江地区和哈尔滨市革命委员会决定利用沙河公社境内张家湾铁矿的矿石资源,在附近兴建一铁厂。由哈尔滨市负责建厂房和高炉,松花江地区负责修铁路、开矿山,定名为沙河钢铁厂。产权归松花江地区和哈尔滨市共有,实行利润分成,工厂管理由松花江地区冶金局负责,建厂总指挥是哈尔滨市派出的局级干部杨铁宽。6月开工,采用“大会战”方式于11月建成容量为13立方米的高炉5座,28立方米的高炉1座和由滨绥铁路亚沟站至工厂全长为22公里的铁路专用线1条。12月2日,容量为13立方米的3号高炉炼出第一炉铁水。由于设备不配套,工艺不合理,建设的6座高炉中只有1座13立方米高炉能炼铁,至12月末只炼出生铁257吨。

1974年7月,工厂划归哈尔滨市冶金工业局管理,更名为哈尔滨沙河铁厂。工厂边生产边因陋就简地完成3座13立方米高炉的设备配套。1977年6月实现3座高炉同时生产,当年产量达到20575吨,生产规模列黑龙江省炼铁企业第二位,工厂被评为黑龙江省大庆式企业。

1978年,市计划委员会先后投资825.7万元,于1979年在工厂建成具有国内70年代水平、年处理能力为20万吨铁矿石的选矿、成球生产线,但因张家湾铁矿无矿可采,因此,选矿工程建成后一直未能投产,炼铁生产依靠外购铁精矿粉维持。由于生产规模小,产品成本高,从投产至1980年累计亏损4809万元。同年,黑龙江省人民政府根据国民经济“调整、改革、整顿、提高”的方针,决定哈尔滨沙河铁厂停产,每年由财政拨给工厂停产维护费和职工工资220万元。

1982年3月,在工厂召开的职工代表大会上,职工代表徐克柔提出利用闲置的选矿设备和当地丰富的石灰石资源转产水泥的提案,被工厂采纳。5月31日,中共哈尔滨市委书记、市长王化成和副书记尉建行、副市长张屏及市有关部门领导到工厂现场办公,批准了转产水泥的方案。9月11日破土动工,1983年9月11日竣工投产,当年生产水泥1046吨。

1985年,工厂将容量为13立方米的3号高炉改造成20立方米高炉,10月20日恢复3号高炉的炼铁生产。由于生铁销售市场变化,生铁积压,生产难以为继。1986年,冶金工业部东北办事处提出以铁换钢材的思路,使生铁销售形势好转,当年生产生铁8297吨,盈利9.7万元,实现生铁投产17年以来的第一次盈利。

1988年,工厂改用哈尔滨铁厂和哈尔滨冶金水泥厂2个厂名,适应了生铁与水泥同步发展的需要。同年,工厂与哈尔滨市机械电子冶金工业局签订了生产经营承包合同,并采取贷款和职工集资等方法将1座13立方米高炉改造为65立方米高炉,扩大炼铁生产能力,增强了企业发展后劲。

1989年,工厂深化人事、劳动和工资三项制度改革,采取厂内二级法人模拟运转,对干部采取聘任制,对工人实行优化劳动组合,在工资分配方面取消档案工资,实行个人收入与效益挂勾,推动了生产的发展,当年实现利润44万元,税金135万元。

1990年,哈尔滨铁厂占地面积86万平方米,建筑面积2.7万平方米,拥有职工1528人,其中工程技术人员139人,固定资产原值2874万元。年生产能力为生铁8万吨、水泥8万吨,可生产炼钢用生铁、铸造用生铁、矿渣硅酸盐水泥3个品种11个规格的产品,生铁产品除在国内销售外,1987年还出口日本,受到外商好评。1970—1990年,累计生产生铁232570吨。附件: @03ZO000U.xml^XML

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第七篇 主要生产厂家

第一章 钢铁企业

第三节 哈尔滨钢厂

哈尔滨钢厂是炼钢专业生产厂,全民所有制企业。位于哈尔滨市道里区前进路23号,隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

1966年1月,根据市计划委员会的决定,哈尔滨市手工业管理局在哈尔滨制锅厂院内,利用原哈尔滨炼铁厂部分旧址,筹建转炉车间,用机械加工企业的废钢屑炼钢,以改变哈尔滨市地方冶金工业无钢的局面。3月,招收职工203人。4月土建工程破土动工,12月31日全部工程竣工,建成哈尔滨制锅厂炼钢车间,总投资66.2万元,完成建筑面积1920平方米。1967年,生产钢锭2257吨。

1969年6月10日,为强化专业化管理,炼钢车间由哈尔滨制锅厂划出,成立科级建制的哈尔滨钢厂,移交哈尔滨市机电仪表工业公司管理。

1970—1971年,国家和地方共投资160万元,扩建转炉炼钢厂房720平方米,新建电炉车间及氧气站,安装3吨电弧炉1座,150立方米/小时制氧机组1套,生产规模扩大。至1971年末,职工总数达到889人,钢产量达到6708吨。

1973年11月,工厂通过技术攻关改革了转炉炼钢的生产工艺,开始转产乙类碱性3号镇静钢钢锭。

1974年4月,工厂试验成功转炉炼钢风氧侧吹新工艺,提高了转炉冶炼的热效率,缩短了冶炼周期,钢铁料消耗由1973年的8888千克/吨下降到5563千克/吨。1975年,用3吨涡鼓型转炉取代1.5吨直筒型转炉,稳定了炼钢生产,提高了钢锭质量,荣获黑龙江省科技大会奖。9月,油砖车间建成投产,提高了转炉炉衬的砌筑质量和炉龄。

1978年末,工厂升格为县团级企业,实行党委领导下的厂长负责制。1979年,市财政局对工厂实行“财政包干,定额补贴,节约归已”的政策。工厂在中共十一届三中全会精神指引下,在抓好技术改造的同时,以物资管理为突破口,认真进行企业恢复性整顿,先后修订36种消耗定额,8项技术操作规程,加强原始数据的统计工作,严格各项管理制度,当年钢锭产量突破万吨,达到12395吨,并在财政补贴定额内节约资金18万元。

1982年,国家决定不再给亏损企业财政补贴,工厂面临关、停、并、转的考验。为争生存、求发展,工厂开展厂内三级核算,实行班组联产承包,结合企业全面整顿,又建立健全117项制度和107项工作标准,完善98种原始记录,制定217项定额。由于技术改造和企业整顿双管齐下,1983年产钢35489吨,实现利润20.1万元,扭转了建厂以来连续亏损的被动局面。

1987年1月,市机械电子冶金工业局报请市经济委员会批准,以哈尔滨轧钢厂为依托,成立哈尔滨钢铁工业公司,哈尔滨钢厂为钢铁工业公司的二级法人企业,党政工作由钢铁工业公司统一管理,工厂对外名称不变。6月,工厂提出“科技进步争生存,改造挖潜求发展”的工作方针,全厂职工在哈尔滨钢铁工业公司的支持下,自力更生,艰苦奋斗,先后对化铁炉、转炉及其配套设备进行一系列技术改造,同时,恢复已停产8年的3吨电弧炉生产,当年钢锭产量达到42029吨。

哈尔滨钢厂在抓物质文明建设的同时,十分重视工厂的精神文明建设,对职工常年坚持社会主义、爱国主义和党的基本路线教育,加强基层党、团组织建设和技术业务培训,使大批有实践经验的工人成为工厂的技术、业务骨干,推动了各项工作的开展。工厂先后被评为哈尔滨市计量、能源管理先进单位和黑龙江省冶金工业设备先进集体。

1990年,哈尔滨钢厂占地面积10.7万平方米,建筑面积2.05万平方米,拥有职工1305人,其中工程技术人员113人,固定资产原值1574万元。年生产能力为钢锭6万吨,主要产品为碳结钢钢锭,累计生产钢锭472156吨,亏损3392.5万元。附件: @03ZO000V.xml^XML

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第七篇 主要生产厂家

第一章 钢铁企业

第四节 哈尔滨轧钢厂

哈尔滨轧钢厂位于哈尔滨市香坊区油坊街27号,是全民所有制型钢专业生产厂、黑龙江省唯一生产线材的企业,列为冶金工业部地方骨干钢铁企业之一,隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

1958年4月,根据哈尔滨市人民委员会的决定,哈尔滨市第一工业局利用哈尔滨松江五金厂的场地和部分设备成立哈尔滨轧钢厂。工厂占地面积70822平方米,其中建筑面积9501平方米,固定资产原值241万元,职工916人。由于发展轧钢生产场地不够,市长吕其恩亲自协调,将哈尔滨轴承厂12100平方米场地,黑龙江省五金仓库22400平方米场地及其中1920平方米的库房划转哈尔滨轧钢厂。6月,又购买曹家果园土地18984平方米,生产车间和办公楼建设同时展开。市长吕其恩亲临建设现场视察,并指示工厂采取滚雪球的方法,走自力更生、自我积累、自我发展的道路。工厂一手抓原松江五金厂铁桶等产品的生产,积累建设资金;一手抓轧钢车间的建设。在经济相对困难的条件下,开始五金转产轧钢的建设事业。全厂职工采用“大会战”的形式建设开坯车间、线材车间、小型钢材车间、热轧钢带车间和乙炔焊管车间,总投资357.8万元,形成年6万吨钢材的生产能力。当年生产铁桶229185个,钢材4156吨,完成工业总产值2388万元,实现利税314万元。12月7日,《黑龙江日报》以“五金变轧钢,鸡窝飞凤凰”为题,对哈尔滨轧钢厂开发钢铁产品的拼搏精神和可喜成果作了专题报道。

1959年,总投资258.3万元,建设厂部办公楼,俱乐部和职工食堂,并修筑贯通厂区的铁路专用线,取代从哈尔滨啤酒厂转运的专用线,使生产和运输条件大为改善。还建成小型钢材车间,形成年产小型圆钢1.5万吨的生产能力。9月,为给哈尔滨轧钢厂配套生产钢锭,市政府成立哈尔滨钢厂筹备处,书记由哈尔滨轧钢厂党委书记李慎孝兼任,主任由市房地局副局长庞家祥担任,在新香坊火车站铁道南购买30万平方米土地,计划建1座年产30万吨钢的炼钢厂,由哈尔滨轧钢厂主建。1960年,工厂又投资485.3万元,建成炉焊管车间和无缝钢管车间,并投入试生产。至年末,已有铁桶、压延、钢带、钢管、线材、小型钢材、无缝钢管、炉焊管、开坯、机修和动力11个车间,共生产铁桶71596个,钢材40219吨,完成工业总产值5728万元,实现利税105万元。1961年3月,哈尔滨轧钢厂划归哈尔滨市冶金工业局管理。为贯彻中共中央八届九中全会提出的“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,4月,哈尔滨轧钢厂建设的哈尔滨钢厂工程停工,累计完成投资318万元。停工后,土建与设备全部封存,当年,工厂亏损113万元。1962年又先后将设备不配套的小型钢材、钢带、焊管、炉焊管和无缝钢管车间封存,同时,对线材车间进行技术改造,利用1套横列式轧机既生产线材又生产小型圆钢。全年共生产钢材11023吨,比1960年降低72.6%,生产铁桶111287个,比1960年产量增长55.4%,完成工业总产值1361万元,比1960年降低76.2%,全年亏损额高达277万元。直至1964年,开坯车间与线材车间技术改造完成后,产量才大幅度提高,当年钢材总产量达到18830吨,比1962年增长70.8%,实现利税163万元,扭亏为盈。

1965年10月,根据中共哈尔滨市委员会专业化办公室“按工业专业化的精神组织生产”的决定,哈尔滨轧钢厂将3万多平方米场地,其中5572平方米建筑面积,连同固定资产原值236万元的铁桶车间、压延车间、炉焊管车间及359名职工划转哈尔滨机械厂,至此,哈尔滨轧钢厂成为轧钢专业生产厂。由于盈利的铁桶产品不再生产,当年又亏损47万元。

“文化大革命”期间,生产受到冲击,钢材产量一直徘徊在3万吨左右。1967—1968年累计亏损64万元。

1972年,工厂恢复了被取消的科室、车间管理体制,建立健全各项规章制度,并建立起三级生产管理体系,生产形势逐步好转。全年钢材产量达到37764吨,完成工业总产值2077万元,实现利润17万元,扭转了自1961年起断续7年的亏损局面。1973年,投资85.1万元,对开坯和线材车间进行技术改造,并改造配套的公用设施,产量迅速提高。1974年钢材产量达到75688吨,实现利润248万元,分别是1972年的2倍和14.6倍。5月,为赶超国内先进水平,投资805.3万元,开始建设复二重半连续式线材车间,设计年生产能力20万吨。经过3年多的拼搏,工厂自行设计、制造、安装总重为1200吨的设备,厂领导亲自挂帅,党、政、工、青密切配合,出现丈夫吃睡在现场,妻子送饭到车间的动人场面。1977年8月,2个线材车间同时生产线材,1978年线材产量超过10万吨,达118422吨,钢材总产量142309吨,实现利润662.1万元,分别是1974年的1.88倍和2.67倍。

中共十一届三中全会以后,工厂以生产为中心加快技术改造的步伐。1979年3月在投资62万元改造开坯车间加热炉的同时,又投资35.3万元对复二重半连续式线材轧机生产线进行12项设备改造,8月完成,产量大幅度提高。1—7月平均月产8474吨,而9—12月平均月产达13293吨,提高56.8%。当年钢材产量突破20万吨,达到214567吨,实现利润突破1000万元,达到1057.6万元,分别比1978年增长81.2%和59.7%。工厂被中共黑龙江省委员会确定为全省42个扩大企业自主权试点企业之一。

1980年4月,在全厂推行全面质量管理。成立117个质量管理小组,开展一系列提高技术、改进工艺的活动,产品产量和质量明显提高。1982年,复二重半连续式线材轧机产量已接近设计水平,工厂为开发新品种,决定拆除横列式线材轧机生产线,原地建设年产6万吨小型钢材车间。4月动工拆除旧厂房,经过15个月的奋战于1983年6月竣工投产,使哈尔滨轧钢厂形成线材、中型钢材和小型钢材配套发展的生产格局。经过2年的生产实践,在小型钢材轧机上采用的差动调速交流连轧技术取得良好效果,冶金工业部在全国推广了这一技术。哈尔滨轧钢厂当年生产钢材总量202334吨,实现利税2624.5万元,其中利润1324.5万元,被誉为“哈尔滨市十大摇钱树之一”。

1987年1月,哈尔滨市为实现钢铁企业优化组合,提高为建设中的哈尔滨特殊钢厂筹集资金的能力,以哈尔滨轧钢厂为依托成立哈尔滨钢铁工业公司,管理范围包括11个钢铁企业。1988年,哈尔滨轧钢厂生产钢材244844吨,实现利税3815万元,其中实现利润1911万元,被列入全国500家盈利大户之一。1989年9月,开坯车间改造历经13个月竣工投产,开坯能力和中型钢材产量均有提高。全年实现利税总额3994.7万元,创建厂以来最好水平,并连续5年保持哈尔滨市利税大户的桂冠。

哈尔滨轧钢厂在抓物质文明建设的同时,十分注重精神文明建设。坚持勤俭建厂的方针,走自立更生、自我发展的道路。特别是中共十一届三中全会以后,认真抓党的基本路线教育,推行民主管理,开展劳动竞赛和“创先争优”活动,增强职工的主人翁意识,促进各项工作的开展。工厂先后获得省以上荣誉称号有国家一级计量合格单位,冶金工业部管理奖企业,冶金工业部信访先进单位,黑龙江省大庆式企业,黑龙江省六好企业,黑龙江省先进单位,黑龙江省文明单位,黑龙江省设备管理先进单位和黑龙江省档案管理先进单位。

1990年,哈尔滨轧钢厂占地总面积312141平方米,建筑面积102635平方米,拥有职工5122人,其中工程技术人员177人,固定资产原值7155万元。年钢材生产能力为39万吨,其中线材20万吨,中型钢材13万吨,小型钢材6万吨,可生产4个品种、12个规格的产品,产品获部优质品2项,省优质品1项。产品不仅销往全国27个省、市、自治区,中型方钢还出口孟加拉、巴基斯坦、坦桑尼亚、阿尔巴尼亚和新加坡等国家。

1958—1990年,哈尔滨轧钢厂累计生产钢材3548959吨,完成工业总产值216203万元,实现利税34659.1万元。附件: @03ZO000W.doc^WORD

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第七篇 主要生产厂家

第一章 钢铁企业

第五节 哈尔滨钢丝绳厂

哈尔滨钢丝绳厂是全民所有制企业,位于哈尔滨市太平区哈同公路9公里处,是金属制品专业生产厂,全国金属制品行业骨干企业之一,隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

哈尔滨钢丝绳厂成立于1965年。5月,为发展专业化生产,哈尔滨市冶金机械工业局批准哈尔滨螺钉厂钢丝绳车间分离出来,成立哈尔滨钢丝绳厂。工厂占地面积只有360平方米,其中生产厂房72平方米,固定资产原值56万元,职工69人,设备4台套,钢丝绳的年生产能力600吨。

1966年5月,经哈尔滨市经济委员会批准,哈尔滨钢丝绳厂由哈尔滨螺钉厂院内搬迁到哈尔滨市太平区哈同公路9公里处,交由哈尔滨市民政局管理,职工增加到251人,生产能力达到800吨。

“文化大革命”开始后,工厂的生产受到干扰和冲击,1967年钢丝绳产量由1965年的584吨下降到385吨。9月,工厂隶属关系划归哈尔滨市太平区地方国营工业公司。广大职工排除干扰,努力发展生产,建设钢丝生产车间,结束了工厂依靠外购钢丝生产钢丝绳的历史。1970年4月,按行业管理的原则,工厂隶属关系又划归哈尔滨市机械冶金工业局,全年综合产量突破千吨,达到1231吨。

中共十一届三中全会以后,工厂实施一系列搞活企业的措施,认真进行企业整顿,并投资136万元进行建厂以来第一次较大规模的技术改造。1980年技改工程竣工投产后,钢丝绳年生产能力由改造前的1800吨增加到3400吨,提高了产品质量,增加了产品品种,增强了企业的竞争能力。

1982年7月,工厂提出“上质量,创省优”的口号,制定“扩大品种创优质奖励办法”,开展技术攻关,购置先进的检测设备。当年,6×19结构的直径12.5—15.5毫米光面钢丝绳被评为省优质品。1984年,6×37结构的直径15.5—21.5毫米光面钢丝绳被评为省优质品,产品出现供不应求的局面。9月,工厂投资237万元,开始进行第二次技术改造。1986年11月竣工投产,形成年产5000吨钢丝绳的生产能力,生产技术、工艺装备均达到国内先进水平。新开发的镀锌钢丝和镀锌钢丝绳产品进入国际市场。1989年8月,工厂投资390万元,进行了第三次技术改造,于1990年12月完成一期工程。同年综合产量达到5967吨,产品合格率达99.77%。

哈尔滨钢丝绳厂在抓物质文明建设的同时,也非常注重精神文明建设。教育职工爱岗位、爱工厂、爱国家,强化管理,深化改革,在各项创优活动中取得优异成绩。1985—1990年,工厂先后荣获市先进纳税单位、市级文明单位、省节能排头兵企业、省设备管理优秀企业、省六好企业、省文明单位标兵、省级先进企业和国家计量二级企业等称号。

1990年,哈尔滨钢丝绳厂占地面积79624平方米,建筑面积23237平方米,拥有职工940人,其中工程技术人员26人,固定资产原值1087万元,设备168台(套)。年综合生产能力6000吨,其中钢丝绳5000吨,商品钢丝1000吨,可生产3种结构、18个规格的钢丝绳。产品荣获省优质品2项,除销往全国20个省、市、自治区外,还出口朝鲜、新加坡、菲律宾、泰国等国家,出口产品产量占总产量的10%。累计生产金属制品72312吨,其中钢丝绳60379吨,商品钢丝11933吨,实现利税1817.1万元,上缴利税1554万元。附件: @03ZO000X.doc^WORD

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第二章 有色金属企业

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第七篇 主要生产厂家

第二章 有色金属企业

第一节 东北轻合金加工厂

东北轻合金加工厂是中国第一个大型铝镁合金加工企业,位于哈尔滨市平房区,隶属于中国有色金属工业总公司。

东北轻合金加工厂曾用名有“哈尔滨一○一厂”、“一○一厂”、“国营新江加工厂”、“国营新风加工厂”、“哈尔滨铝加工厂”,1974年3月改为东北轻合金加工厂。隶属关系曾由东北人民政府工业部有色金属工业管理局、重工业部有色金属工业管理局、冶金工业部有色金属工业管理局、冶金工业部、冶金工业部中国铝业公司领导。1968年由冶金工业部和黑龙江省双重领导;1984—1990年由中国有色金属工业总公司领导。

东北轻合金加工厂筹建于1950年。当时,根据经济发展和国防工业的需要,国家决定建设1个大型铝镁合金加工企业。1952年1月,国家正式批准建设哈尔滨一○一厂。由苏联提供2.5万吨成套设备,派近百名专家指导建设,年设计生产能力3万吨。1954年4月,基本建设第一期工程破土动工,历时两年半,建成熔铸、轧制和挤压3个生产车间及中心试验室、机修车间、动力车间等辅助生产车间。1956年11月5日,中共黑龙江省委员会第一书记欧阳钦、冶金工业部部长助理高扬文代表国家验收委员会正式验收,年生产能力为2.6万吨,可生产5类12种合金203个品种的铝、镁及其合金材的第一期工程竣工投产。

1958年6月14日,基建工程的第二期工程破土动工。除设计中的锻压车间外,又增建铝箔材、工艺管材和铝镁粉材车间。1960年,苏联单方面撕毁协议,撤走专家,停止技术资料和设备的供给,使工厂的第二期基建工程受到严重影响。全厂职工自力更生,奋发图强,依靠自己的力量,设计和制造设备,1962年陆续建成锻压、铝镁粉、铝箔和镁熔铸等车间,1963年又建成工艺管车间。至1965年,第二期基建工程全部竣工投产,年生产能力达到3.62万吨,为中国轻合金加工工业的发展奠定了坚实的基础。工厂在生产中始终坚持“军工第一、质量第一、品种第一”的指导方针,着重消化、掌握苏联的工艺技术,发动群众大搞技术革新、技术革命,为国防工业研制新产品。工厂将苏联的115套工艺规程和132份技术标准译成中文,再根据工厂实际情况制定工艺规程和技术标准,使生产得到健康发展。1966年,冶金工业部决定从国营新风加工厂抽调部分挤压、铝箔、镁粉生产设备支援西北铝加工厂,1967年又将镁板材的生产移交给洛阳铜加工厂,使国营新风加工厂的年生产能力下降到3.17万吨。“文化大革命”期间,由于受到动乱的干扰和冲击,工厂一些合理的规章制度遭到破坏,产量减少,产品质量急剧下降,至1976年已接近亏损边缘。在逆境中,工厂广大职工以国家主人翁的责任感,遵照周恩来总理“无论如何不能影响生产,无论如何要把生产搞上去”的电话指示精神,坚守岗位,从未停产,保证了航空、航天和国防军工所急需的铝、镁及其合金材的供应。1978年11月,工厂更名为东北轻合金加工厂。

中共十一届三中全会以后,东北轻合金加工厂以抓好产品质量为中心,认真进行企业全面整顿,从“抓管理、讲效益”上狠下功夫,建立全面质量管理体系,技术培训体系及质量管理制度,全厂生产技术水平和管理水平大幅度提高。1979年,工厂的8项经济技术指标都超过历史最好水平,荣获国务院颁发的“全国先进企业”的嘉奖令,并由国家命名为“大庆式企业”。

1981—1985年,第六个五年计划期间,东北轻合金加工厂一手抓管理,夯实企业管理的基础工作;一手抓技术改造,增强企业发展后劲,取得明显效果。1983年4月,以板带箔系统为主体的大规模技术改造全面展开,由意大利、联邦德国等工业发达国家引进热轧机、冷轧机、铝箔轧机等关键设备,使改造后的生产线达到80年代国外先进水平。1985年7月,板带箔系统的改造工程竣工投产。改造后的生产能力由2万吨增加到5.9万吨,增加薄板生产能力3.8万吨,特薄板生产能力0.75万吨,提高了产品质量和经济效益,缓和了国内短线产品的供求矛盾。同年,全厂产量首次突破5万吨,实现利润为1984年的2.2倍,结束了投产20多年来产量一直徘徊在3万吨的历史。出口产品逐年增加,出口的国家和地区从朝鲜、日本等国家和港澳地区逐步扩大到欧美一些国家和地区。

1986—1990年,第七个五年计划期间,东北轻合金加工厂为适应改革开放的新形势,确立以转变观念、走向市场、调整结构、质量第一和参与国际市场竞争为主要内容的“五变五不变”经营指导原则,实行厂长负责制,推行分级分权的管理体制,建立起纵横交错的矩阵管理体系和“一厂多制”的经营方式,制定《岗位标准手册》,规范全厂职工的行为,推广应用价值工程等20多种现代化管理方法。在企业管理手段上,全面应用电子计算机、电子显微镜、X光、超声波技术以及涡流探伤等80年代先进检测技术,还建立国际电传、传真等先进通讯系统。通过“六五”和“七五”期间的建设,一大批新技术、新工艺投入生产运行,并迅速转化为生产力,使工厂生产能力由原设计的31714吨增长到84850吨。“七五”期间与“六五”期间相比,各项经济指标都有明显增长,其中主要产品产量增长34.5%,工业总产值增长36.8%,实现利税增长96.9%,上缴利税增长60.3%。工厂在抓好物质文明建设的同时,加强思想政治工作。大力推进社会主义精神文明建设,教育和调动职工发扬“刻苦励志、经营开拓、遵纪守法、协作进取、勤劳致富”的企业作风。并着重抓好以思想修养、民主法制、文化教育及环境治理为内容的“四大建设”,开展以职业责任、职业道德、职业纪律和职业技能为内容的“四职”教育和训练,使全厂职工树立起爱祖国、爱企业、爱岗位的主人翁意识,推动工厂的各项工作沿着社会主义方向健康发展。

东北轻合金加工厂建厂以来,受到党和国家领导人的亲切关怀。中共中央副主席、国务院总理周恩来和中共中央副主席、全国人大常委会委员长朱德多次视察工厂,中共中央总书记、国务院副总理邓小平在1958年8月、1960年5月、1964年7月先后3次到工厂考察,中共中央政治局常委、国务院总理李鹏1989年9月深入工厂调查研究,都给全厂职工以极大鼓舞。

东北轻合金加工厂继1979年被国家命名为“大庆式企业”后,又先后荣获国家质量管理奖、全国企业整顿先进单位、第一届全国设备管理优秀奖单位、全国企业管理优秀奖、全国经济效益先进单位、“六五”技术进步全优奖企业、全国环境优美工厂、全国国防军工协作先进单位、引进技术改造现有企业全优奖、全国工业交通商业系统经济效益奖单位、黑龙江省精神文明建设标兵单位及全国思想政治工作先进企业等荣誉称号,1989年12月,首批进入“国家一级企业”行列。

1990年,东北轻合金加工厂厂区占地面积114.4万平方米,建筑面积36.1万平方米,拥有职工13105人,其中工程技术人员1216人,固定资产原值6.4亿元。年生产能力84850吨,可生产铝、镁及其合金材18类、199种合金、2369个品种的产品。产品荣获国家金、银牌奖10项、19次。产品除供全国28个省、市、自治区3500多个用户外,还出口14个国家和地区。累计生产各种产品1087371吨,实现利税153506万元,上缴国家利税总额13亿元。附件: @03ZO000Y.xml^XML

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第七篇 主要生产厂家

第二章 有色金属企业

第二节 哈尔滨有色金属冶炼厂

哈尔滨有色金属冶炼厂是铜冶炼、加工的专业生产厂,全民所有制企业,位于哈尔滨市道外区振江街15号,隶属哈尔滨市机电冶金工业局。

哈尔滨有色金属冶炼厂成立于1958年10月,由哈尔滨市有色金属冶炼生产合作社转制组建。建厂时,固定资产只有总面积不到100平方米的3间草房,1眼水井和1个石碾子。因陋就简,依靠自制的简易平炉、溜铅炉和“鸡窝炉”生产铅锭和紫铜锭,劳动强度大,生产效率低。

1959年,建立容量为6吨的燃煤反射炉,成立电解铜车间,利用哈尔滨市丰富的废杂铜资源生产电解铜,1960年建成投产。产品填补了哈尔滨市的空白,工厂成为黑龙江省唯一生产电解铜的企业。1962—1965年,工厂以扩大生产能力、降低成本为目的,对电解铜生产线进行技术改造,使综合生产能力提高3倍。同时,先后成立焊料车间、铜铝铸件车间和合金工段,生产铜基105号钎焊料铜带材、铜铝铸件和铜合金锭,改变了工厂品种单一的落后状况。产品结构的调整,增强了工厂对市场的占有能力,提高了经济效益。

1966年4月,工厂成立金银提炼小组,以电解槽内的阳极泥为原料,通过湿法和火法冶炼工艺提取金和银,初见成效。由于电解铜产量不高,阳极泥数量不足,提取金、银的厂房狭小,对环境污染问题未能解决等原因,在提取650克金之后,于1967年7月停止了金的生产。对银的提取继续到1988年,累计提取银200千克。

1970—1978年,工厂成立“五七”厂,组织职工家属生产铜铸件,成立哈尔滨铜材厂(对内称铜材车间),向社会招收300名集体所有制工人,使铜型材生产实现专业化,改造电解铜生产线,年生产能力达到1352吨。

中共十一届三中全会以后,工厂进行整顿,强化质量管理,完善各种规章制度,生产有了新的发展。1960—1980年,电解铜、铜合金锭、铜材、“105”号钎焊料铜带材等20种产品产量达到22338吨,上交利润790.4万元,上交税金462.8万元。

1983年,经哈尔滨市冶金工业局批准,将位于道里区华安街67号的哈尔滨市有色金属冶炼二厂与有色金属冶炼厂五七厂合并。主要生产铜、铝铸件、火锅,并加工黑铜。同年,工厂投资70万元,购买哈尔滨暖风机厂的2916平方米厂房,成立带材车间,并从云南重型机器厂购进四辊冷轧机和二辊冷轧机。

1985年,工厂实行厂长负责制。厂长、党总支书记紧密配合,结合技术改造,对厂区进行合理规划和环境治理,改变了工厂“风天尘土飞扬、雨季积水成泊”的状况,推动了生产的发展。全年产量达3484吨,产值1790万元,上交利润65.3万元,上交税金104.4万元。

1986年,工厂投资1312万元,从日本宇部兴产株式会社引进1台具有国际80年代先进水平的1250美吨铜材挤压机,拆除生产轧制铜型材的热轧机和冷拔厂房,新建挤压机厂房800平方米。1987年设备抵达哈尔滨后,市政府决定组建哈尔滨铜材加工基地,停止哈尔滨有色金属冶炼厂的技术改造,将铜材挤压机移地国营龙江电工厂安装,组建哈尔滨铜厂。

1988—1989年,哈尔滨有色金属冶炼厂由于失去铜材生产能力和原材料涨价等原因,累计亏损147.3万元。1990年,工厂为走出困境,投资110万元建设无氧圆铜杆生产线。4月安装上引式连续铸造机,5月中旬投产,当年生产无氧圆铜杆341吨,亏损降低到71.8万元。

哈尔滨有色金属冶炼厂在抓好物质文明建设的同时,十分注重工厂的精神文明建设,对职工坚持社会主义、爱国主义和党的基本路线教育。在广大职工共同努力下,工厂先后被评为哈尔滨市大庆式企业、国家二级计量单位和档案管理省级先进企业,并荣获市质量管理二级合格证书、黑龙江省冶金系统长周期安全生产先进企业称号和中国有色金属工业总公司授予的安全生产锦旗。工厂电解铜车间主任、老工人张美忠1977年被评为全国冶金系统劳动模范,出席全国工业学大庆劳模大会,受到党和国家领导人的接见。

1990年,哈尔滨有色金属冶炼厂占地面积14999平方米,建筑面积9247平方米,拥有职工828人,其中工程技术人员82人,固定资产原值713万元。年综合生产能力6000吨,可生产电解铜、铜合金锭、铜型材和105号钎焊料铜带材等26个品种的产品。产品获国家银牌奖1项,部优质品1项。累计生产各种产品49938吨,实现利税1902.6万元。附件: @03ZO000Z.xml^XML;@03ZO0010.doc^WORD

哈尔滨市志  冶金工业

第八篇

哈尔滨的冶金工业从12世纪末女真族在阿城一带采矿冶铁开始,直到清朝末年开设的小铁匠作坊,都是原始的生产方式,在管理上沿用手工业作坊的传统管理模式。

20世纪初,沙俄帝国主义侵略中国修建中东铁路后,哈尔滨市有了炼钢业,30年代以后才建立起轧钢和有色金属冶炼、加工等近代冶金工业。直至解放前,哈尔滨的冶金工业也未形成独立的行业,而是存在于铁路、机械和军工等行业之中,因此,也从未形成冶金行业管理。

中华人民共和国成立以后,在第一个五年计划期间,国家投资在哈尔滨市建设东北轻合金加工厂。中国共产党在工厂的基层组织由中共哈尔滨市委员会(以下简称市委)领导,生产经营活动和干部任免、调动由冶金工业部管理,与地方有关的业务由市委工业部和哈尔滨市经济委员会(以下简称市经委)协调解决。工厂按苏联的管理模式,建立规章制度,实行高度集中统一的计划经济管理,企业领导体制实行“一长制”,1956年中共“八大”后,改为党委领导下的厂长负责制。第二个五年计划期间,从1958年开始“大跃进”,掀起全党全民大办钢铁的群众运动,一批专业化的地方冶金企业相继诞生。为适应发展的需要,经市委批准成立哈尔滨市冶金工业局,主管市直属冶金企业,为开展冶金行业管理奠定了基础。但是,这一期间,在突出政治等“左”的口号影响下,企业管理比较混乱,经济效益低下。

1961年9月,中共中央下发《国营工业企业工作条例》,全市地方冶金工业开始进行企业整顿,制定和建立各项规章制度,并建立生产过程中的原始记录。1962年在国民经济调整中,冶金矿山和冶炼企业大部分关停,人员精简下放,企业管理被淡化。

“文化大革命”期间,无政府主义泛滥,企业中党、政、群组织瘫痪,行之有效的规章制度被批判和废除,企业管理机构被撤消,各级管理干部被下放劳动,生产秩序和企业管理处于严重的混乱状态。由于广大干部和职工的抵制和努力,特别是1975年5月,邓小平同志在全国钢铁工业座谈会上的讲话中明确提出“必须建立必要的规章制度”后,冶金工业的企业管理开始好转。1976年,粉碎江青反革命集团后,开展“工业学大庆”运动,企业管理得到加强。

中共十一届三中全会以后,在“调整、改革、整顿、提高”方针的指导下,各项管理工作开始走上正轨。随着全市工业结构的调整,经市经委批准,有5个区属冶金企业划归市冶金工业局管理。

1980年开始,全市冶金企业开展恢复性整顿,整顿的重点是健全基础工作,建立各项规章制度和消耗定额,配备计量器具,并按“革命化、年轻化、知识化、专业化”的要求,对企业领导班子进行调整充实。

1982年初,根据中共中央、国务院《关于国营工业企业进行全面整顿的决定》,哈尔滨市冶金工业局制订了《全市冶金工业企业整顿工作规划》,对冶金企业分期分批进行全面整顿,并派出工作组到哈尔滨轧钢厂和哈尔滨冷轧带钢厂协助企业进行整顿。至1985年末,各企业全部完成整顿工作,通过省冶金工业厅和市经委的验收,取得“全面整顿,综合治理”合格证书,使冶金企业的管理素质有明显提高,推动了企业由单纯生产型向生产经营型转变,企业开始走上以经济效益为中心的轨道。哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢丝绳厂和哈尔滨冷轧带钢厂还先后被黑龙江省人民政府命名为“六好企业”。1985年,全市冶金系统实现利税3969万元,比整顿前的1981年增长69.4%。

1986—1990年,冶金企业在全面整顿的基础上,不仅使企业管理的各项基础工作得以恢复,并逐步建立起全面计划管理、全面质量管理、全员培训和全面经济核算体系。市冶金工业主管部门按工业总产值、产品产量、产品质量、可比产品成本、全员劳动生产率、原材料和物资消耗、实现利润和上缴利润等8项经济指标,加强对所属企业的考核。对在哈尔滨市行政区域内的新建冶金企业和转产冶金产品的企业,建立先由冶金工业主管部门提出意见,再到工商管理部门核发营业执照的制度,初步形成哈尔滨市冶金工业的行业管理体系。

哈尔滨市冶金工业主管部门对冶金企业的管理按上下对口和规范化的原则,分为规划和计划管理、生产管理、财务管理、科技管理、质量管理、设备管理、能源管理、基本建设和技术改造管理、人事干部管理、劳动工资管理、安全和环保管理、物资管理、销售管理、监察和审计管理、集体经济管理、对外经济贸易管理、职工教育管理、档案管理、信访管理、保密管理、计划生育管理以及党群工作管理。并设置相应的处室承担上述职能。根据不同历史时期的工作重点和机构改革的需要,处室设置几经变化,但上述职能基本体现了哈尔滨市冶金工业企业管理的主要内容。这些管理内容的实施依据国家、省、市的有关政策和文件,结合冶金行业的特点和冶金企业的实际进行。具体工作程序延续上级行业主管部门和市经委以及行政管理部门的工作规范,与哈尔滨市其它工业主管部门相近,体现了计划经济模式下行政管理的特点。主要是年初制订和下达计划,按月进行考核,考核方式主要是通过统计报表和汇总分析,辅以深入企业调查研究或召开专门会议了解情况。为完成计划所采取的措施主要是根据上级文件或会议精神,制订具有行业特点的贯彻方案,创造性地开展工作,并通过总结经验或召开现场会的形式予以推广。年终对照年初计划进行全面总结和表彰。

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第一章 冶金工业管理体制

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第八篇

第一章 冶金工业管理体制

第一节 行业管理机构

哈尔滨市最早的冶金工业管理机构可以追溯到金代早期,官府设置专门机构组织开采五道岭铁矿和炼铁。清朝1840年前后,官府也设置专门机构组织露天开采小岭附近的铁矿。

东北沦陷时期,日本侵略者在阿城五道岭设有采矿事务所,强迫民工对矿产资源进行掠夺式地开采。

中华人民共和国成立后,冶金工业得到迅速发展。第一五年计划期间,国家在哈尔滨市建设的东北轻合金加工厂归冶金工业部直属,地方冶金企业由哈尔滨市第一工业局管理。

1958年8月,在“大办钢铁”运动中,经黑龙江省人民委员会批准,哈尔滨市人民委员会决定将冶金工业的管理从第一工业局中分离,组建哈尔滨市冶金工业局,行政隶属市人民委员会。局设党组,直属于市委,办公地点在哈尔滨市道里区大安街。局机关设12个处(科)室,有办公室、生产处、矿山处、供应处、有色金属处、人事科、劳资科、计财科、技术科、基建科、设备科和监察室。9月,为加强对全市“大办钢铁”运动的领导,成立哈尔滨市钢铁会战指挥部,办事机构设在冶金工业局,两块牌子一套机构,负责建设钢铁企业和指挥各行各业大炼钢铁。至1958年末,冶金工业局直属企业由3户发展到12户,职工达16776人。

1962年3月,根据市委和哈尔滨市人民委员会的决定,将市机械工业局和市冶金工业局合并,成立哈尔滨市冶金机械工业局,办公地点在哈尔滨市道里区大安街。所辖企、事业单位的行政工作归市冶金机械工业局领导,党务工作由所在区、县管理。1963年1月,哈尔滨市编制委员会(以下简称市编委)以哈编字〔1963〕33号文件批准市冶金机械工业局行政编制108名,其中将原供应处改为供应科,行政编制8名。1964年5月,根据哈编字〔1964〕51号文件的精神,市冶金机械工业局成立政治部,负责干部、人事、组织、宣传工作,定编31人,在局编制内调剂解决。1965年1月,根据哈编字〔1965〕3号文件的精神,市冶金机械工业局成立科学研究所。2月,根据市编委《关于将原冶金机械局改为机械局的通知》,哈尔滨市冶金机械工业局更名为哈尔滨市机械工业局。

1967年,在“文化大革命”的“一月风暴”中,市机械工业局的领导权被“红色造反团”篡夺,成立了接管委员会。大部分机关干部被送往市直机关工交系统学习班,以后又被下放到农村去“插队落户”或到“五七”干校劳动锻炼。1969年10月,根据哈尔滨市革命委员会(以下简称市革委会)《关于建立市直21个局(办、馆),撤消市直17个公司革委会的通知》,撤消了哈尔滨市机电仪表公司,并与哈尔滨市机械工业局合并成立哈尔滨市革命委员会机械冶金工业局,编制110人。

1973年7月,根据市委《关于市直属机关机构调整的通知》决定,将冶金工业管理由市机械冶金工业局中分离,成立哈尔滨市冶金工业局,并组建党委。行政隶属市革委会,党委直属市委,办公地点在道里区石头道街133号市革委会楼内。9月,根据市编委《关于内部机构调整的通知》,局机关设9个处(科)室,有办公室、生产计划处、技术处、供销处、财务科、劳动工资科、设备动力科、技术保安科和政治部(干部科、组织科、宣传科),其中供销处编制30人,由企业提取管理费开支。根据市革委会哈革发〔1973〕154号文件的批复,市冶金工业局直属企业共有7户,职工4785人。直属企、事业单位的党、政工作统一由市冶金工业局领导。

1975年11月,根据市编委《关于在各委、办、局成立教育科的通知》,市冶金工业局成立教育科,人员在原编制中调剂解决。1981年11月,根据市编委《关于在各委、办、局成立人事机构的通知》,市冶金工业局撤消政治部,成立人事科。12月,根据市委办公厅转发市总工会党组《关于恢复工会的请示》,市冶金工业局恢复了工会。

1984年4月,根据市委《关于下达市级党政机关机构改革方案的通知》决定,将哈尔滨市冶金工业局更名为哈尔滨市冶金工业总公司,局级建制,办公地点仍在哈尔滨市道里区石头道街133号哈尔滨市人民政府楼内。10月,根据市编委《关于哈尔滨市冶金工业总公司内部机构设置和领导职数的通知》,总公司机关设15个处(科),有办公室、人事教育劳资处、生产处、技术处、计划财务处、企业管理处、供销处、集体经济办公室、质量管理科、技术保安科、组织部、宣传部、纪律检查委员会、工会和团委。总公司直属事业单位有哈尔滨市冶金研究所、哈尔滨市冶金工业干部学校,职工休养所。直属企业共有12户。

1985年8月,市委决定撤消政企不分的总公司,组建行使政府职能的管理局。根据《关于调整市政府部分机构的通知》,撤消哈尔滨市冶金工业总公司、哈尔滨市机械工业总公司和哈尔滨市锅炉工业总公司,成立哈尔滨市机电冶金工业局,设党委。办公地点在道里区买卖街11号,局机关设20个处(室),有办公室、生产经营处、财务处、劳资安全处、经济协调处、科技管理处、质量管理处、规划技改处、人事教育处、企业管理处、供销处、审计处、集体经济办公室、冶金处;组织部、宣传部、纪律检查委员会、统战部、工会、团委。为便于对冶金工业部、中国有色金属工业总公司黑龙江省冶金工业厅对口开展工作,所设置的冶金处承担原市冶金工业总公司生产处、科技处、技改处、质量管理处的职能,对口12户冶金直属企业开展工作,同时承担冶金行业管理职能,人员定编15名,办公地点在道里区石头道街133号市政府楼内。1986年1月,根据市编委《关于对哈尔滨市机电冶金工业局行政编制的批复》,哈尔滨市机电冶金工业局定编180人,5月,根据市编委《关于下达各委、办、局调研咨询编制的通知》,哈尔滨市机电冶金工业局增加3名行政编制。1987年12月,经市编委调整后,哈尔滨市机电冶金工业局编制定为144人。1988年4月,根据市编委的文件,哈尔滨市机电冶金工业局成立对外贸易处,人员在原编制内自行调剂。

1988年11月,根据市政府《关于对市机械电子冶金工业局“三定”方案报告的批复》,市政府撤销哈尔滨市机电冶金工业局和哈尔滨市电子仪表工业局,成立哈尔滨市机械电子冶金工业局,设党委。办公地点在道里区买卖街11号,局机关设23个处(室),有办公室、统计计划处、生产处、财务处、科技处、质量处、技改处、经济协调处、体改企管处、外经处、人事教育处、劳资安全处、政策法规处、监察室、审计处、基建处、集体经济办公室、冶金处、电子仪表处;组织部、宣传部、工会、团委,行政编制165人。所设置的冶金处承担哈尔滨市冶金行业的管理职能,办公地点在哈尔滨市人民政府楼内。1989年5月,根据市编委《关于调整市机电冶金工业局编制的通知》,为发展区街工业,哈尔滨市机械电子冶金工业局抽调5人充实到各区,行政编制减到160人,其中冶金处定编9人。同年,根据党的领导关系属地化的要求,哈尔滨市机械电子冶金工业局撤销党委,成立党组。    1990年10月,市委、市政府决定组建哈尔滨市电子仪表总公司,市机械电子冶金工业局更名为市机电冶金工业局。

1990年12月,市政府根据冶金工业部和省冶金工业厅的意见和哈尔滨市的实际情况,决定将冶金工业的管理由哈尔滨市机电冶金工业局中分离,开始研究筹建哈尔滨市冶金工业总公司。  附件: @03ZO0011.xml^XML

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第八篇

第一章 冶金工业管理体制

第二节 企业调整

解放以前,哈尔滨市的冶金企业为数不多、规模较小,各自为战,发展艰难,未能形成一个行业。

中华人民共和国成立后的第一个五年计划期间,国家投资建设的东北轻合金加工厂是哈尔滨市唯一的国家直属的冶金企业。而地方冶金企业基本处于空白状态,只有为数不多的小作坊从事生产经营活动。在以后的发展中,陆续兴建的冶金企业分散于不同的管理部门,未能形成行业管理。直至1958年8月,哈尔滨市才成立冶金工业局,管理地方冶金企业,这是哈尔滨市冶金行业管理的开始。

哈尔滨市冶金工业局成立当时只主管哈尔滨轧钢厂、哈尔滨炼铁厂和哈尔滨曙光机械厂3户企业。至1958年末,已主管12户企业,增加的企业有哈尔滨有色金属冶炼厂、小岭炼铁厂、宾西炼铁厂、平山铁矿、五道岭铁矿、宾县小裕丰锌矿、宾西石英矿、石发铅锌矿和红旗炼焦厂。

1961年,根据中共中央八届九中全会提出的“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,开始进行国民经济调整。8月矿山全部关停。1962年5月,根据在沈阳召开的东北三省工业企业调整会议的精神,炼铁厂也全部关停。至此,哈尔滨市冶金工业局12户直属企业中,只保留哈尔滨轧钢厂和哈尔滨有色金属冶炼厂2个企业,哈尔滨曙光机械厂划归哈尔滨市机械工业局管理,其余9户企业全部关停。

1969年3月,哈尔滨市在对工业结构的调整中,将哈尔滨市拔管压延厂和市手工业管理局所属的哈尔滨带钢厂划归市机械冶金工业局管理。

1970年1月,根据全省工业工作会议精神,在第二次钢铁大会战中,哈尔滨钢厂由市机电仪表工业公司转为市机械冶金工业局。哈尔滨市和松花地区成立了钢铁会战联合领导小组,共建沙河子、小岭、帽儿山3个钢铁厂和张家湾、苏家铁矿、五道岭和帽儿山3号屯4座小矿山,产权归地、市共有,行政管理由地区负责。4月,哈尔滨钢丝绳厂由哈尔滨市太平区划归哈尔滨市机械冶金工业局。

1973年7月,重新组建哈尔滨市冶金工业局,直属企业共7户,有哈尔滨轧钢厂、哈尔滨有色金属冶炼厂、哈尔滨钢丝绳厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨带钢厂、哈尔滨小型轧钢厂和哈尔滨冶金机械厂。

1974年8月,经哈尔滨市和松花江地区协商,为便于管理,以松革发〔1974〕79号、哈革发〔1974〕209号文件确定,沙河子钢铁厂和张家湾铁矿划归哈尔滨市,2个企业合并后更名为哈尔滨沙河铁厂,直属于哈尔滨市冶金工业局。小岭钢铁厂、帽儿山钢铁厂、苏家铁矿、五道岭铁矿和帽儿山3号屯铁矿划归松花江地区。1978年,哈尔滨市进行一次全市性的工业结构改组,将区街工业企业按行业管理划分上收,改变隶属关系,划归市行业主管部门直接管理。经市经委批准,南岗区拖车木器厂、香坊区建筑机械厂和道里区拥军耐火材料厂、反帝耐火材料厂、爱民冶炼厂划为市冶金工业局直属企业,并于1979年后分别更名为哈尔滨市冶金铸件厂、哈尔滨市冶金机械配件厂、哈尔滨市松江耐火材料厂、哈尔滨市冶金耐火材料厂和哈尔滨市有色金属冶炼二厂。

1980年8月,经市经委批准,哈尔滨市小型轧钢厂划归哈尔滨市冶金研究所,更名为哈尔滨市冶金研究所实验工厂。

1983年1月,经市经委批准,哈尔滨市有色金属冶炼二厂并入哈尔滨有色金属冶炼厂。哈尔滨市冶金铸件厂并入哈尔滨阀门厂。哈尔滨市冶金耐火材料厂和哈尔滨市反帝耐火材料厂合并为哈尔滨市第一耐火材料厂。

1985年,市八届人大三次会议决定筹建哈尔滨特殊钢厂。同年,黑龙江铝材厂划归市机电冶金工业局管理。

1987年,为发展区街工业,哈尔滨市对工业结构进行全市性的调整,在调整中,固定资产不足400万元的黑龙江铝材厂和哈尔滨市第一耐火材料厂分别划归平房区和道里区工业局。5月,经市经委批准,以哈尔滨轧钢厂为依托,组建哈尔滨钢铁工业公司,直属于哈尔滨市机械电子冶金工业局。组成哈尔滨钢铁工业公司的核心层企业有哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢厂和筹建中的哈尔滨特殊钢厂。紧密层企业有哈尔滨铁厂、哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨钢丝绳厂、哈尔滨小型轧钢厂和哈尔滨市冶金机械配件厂。8月,哈尔滨钢铁工业公司兼并黑龙江省纺织机械厂分厂、哈尔滨氧气厂和哈尔滨制锹厂。并将黑龙江省纺织机械厂分厂的厂名取消,企业划归筹建中的哈尔滨特殊钢厂,保留哈尔滨氧气厂的厂名与产品,并对哈尔滨制锹厂同时启用哈尔滨异型轧钢厂的厂名。10月,哈尔滨有色金属冶炼厂和国营龙江电工厂采用股份联营的方式成立哈尔滨铜厂,直属于哈尔滨市机电冶金工业局。12月,经过2年半的筹备,哈尔滨特殊钢厂建设正式破土动工。

1989年7月,黑龙江省冶金工业厅管理的黑龙江省小岭钢铁厂、黑龙江省小岭铁合金厂和黑龙江省苏家铁矿下放给哈尔滨市,划归市机械电子冶金工业局管理。12月31日,哈尔滨特殊钢厂经过2年的建设正式投入生产,列为哈尔滨市机械电子冶金工业局的直属企业。

1990年,哈尔滨市机械电子冶金工业局直属的地方冶金企业共有15户,即哈尔滨钢铁工业公司(哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢厂、哈尔滨特殊钢厂)、黑龙江省小岭钢铁厂、黑龙江省小岭铁合金厂、黑龙江省苏家铁矿、哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨钢丝绳厂、哈尔滨铁厂、哈尔滨有色属冶炼厂、哈尔滨铜厂、哈尔滨异型轧钢厂、哈尔滨小型轧钢厂和哈尔滨氧气厂。15户企业的产品、产量、工业总产值和实现利税均占哈尔滨市地方冶金企业的70%以上。其它地方冶金企业规模较小,管理分散,分别直属于10几个主管部门。

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第八篇

第一章 冶金工业管理体制

第三节 企业领导体制

哈尔滨市解放前,冶金工业只有铁矿的开采与冶炼,直到1935年才有钢材加工业,冶金企业都由官府或资本家直接管理,冶金工人处于奴隶地位,深受剥削和压迫。

解放后,工人当家做了主人,冶金企业建立一套全新的领导体制,并随着国家对企业领导体制的变化而发展和完善。

第一个五年计划期间,国家在哈尔滨市建设的东北轻合金加工厂实行“一长制”的领导体制,厂长对行政工作全权负责,企业党组织对行政工作实行保证和监督。1956年,中共第八次全国代表大会批判“一长制”之后,东北轻合金加工厂开始实行“八大”提出的党委领导下的厂长负责制。1958年哈尔滨市冶金工业局成立后,所属企业都实行这种领导体制。但是,在随即开始的“大跃进”中,自上而下强调书记挂帅,大搞群众运动,因此,出现党委包揽日常行政事务的现象,忽视了厂(矿)长作用的发挥。1959年5月,市委召开干部会议批评这一倾向,强调要贯彻执行党委领导下的厂长负责制,但在实际运行中,偏重于“集体领导”。

1961年,在对国民经济调整中,中共中央颁发的《国营工业企业工作条例(草案)》(即“工业七十条”)既强调党委的集体领导,又强调厂长对行政管理的指挥作用。各冶金企业,特别是哈尔滨轧钢厂和哈尔滨有色金属冶炼厂都建立起比较完整的以厂长为首的生产行政指挥系统。

1966年“文化大革命”开始后,冶金企业党的组织和以厂长为首的生产行政指挥系统受到冲击或破坏,生产秩序被打乱,严重影响了生产和建设。直至1968年,企业建立革命委员会以后,才在某种程度上相对好转。革命委员会对企业实行“一元化”领导,企业科(室)改为“组”,车间一般改为营、连、排建制。

1970年“批林整风”运动以后,冶金企业恢复了党委,加强了党的“一元化领导”,企业革命委员会主任由党委书记担任,推行党政合一的领导体制。企业决策先由党委讨论决定,再由革命委员会成员分工落实,出现事无巨细都由党委包办的情况。

1978年4月,中共中央《关于加快工业发展苦干问题的决定》(即“工业三十条”)发表后,企业革命委员会被撤销,恢复党委领导下的厂长负责制,党委书记与厂长分设,厂长一般兼党委副书记。但是,在实际工作中以党代政、党政不分的情况依然存在,以厂长为首的行政指挥系统没有真正形成。

1982年,根据中发〔1982〕2号文件精神,冶金企业推行党委领导下的厂长负责制,健全党委集体领导,厂长行政指挥,职工民主管理的领导体制。部分企业先后建立起厂长领导下的“三师”(总工程师、总会计师、总经济师)负责制。

1984年,中共十一届三中全会提出选择一批好的工矿企业试行党委领导下的厂长负责制,哈尔滨轧钢厂被列为黑龙江省试点单位。

1986年,冶金企业全面实行厂长负责制。各企业先后制订厂长工作暂行条例、党委工作暂行条例、职工代表大会工作暂行条例和工会工作暂行条例,明确党、政、工的职责范围。厂长做为企业生产经营和行政工作的总指挥,对企业生产经营、行政管理实行统一领导,全权负责。厂长负责制的全面推行,从体制上保证了厂长在生产行政工作中的决策作用,改变了以党代政、党政不分的局面。

1988—1990年,各冶金企业全面贯彻《中华人民共和国全民所有制工业企业法》,确立厂长在企业中的中心地位,对企业的物质文明和精神文明建设负全面责任,企业党组织不再实行“一元化”领导,而是做为政治核心对行政工作行使保证监督的职能。

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第二章 冶金工业布局与规划

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第八篇

第二章 冶金工业布局与规划

第一节 工业布局

哈尔滨解放以前,只有矿山开采业和铁匠炉等手工业作坊。20世纪初,沙俄帝国主义侵略中国修建中东铁路时,中东铁路哈尔滨总工厂开始了近代炼钢和轧钢生产,但它配套于铁路机械工业,全市没有一个专业冶金企业。

中华人民共和国成立后,哈尔滨市冶金工业经历“第一个五年计划”重点建设时期,“全面进行社会主义建设”时期和“文化大革命”时期,以及两次“大办钢铁”的曲折发展。直至中共十一届三中全会以后才开始走上稳步发展的阶段。在漫长而曲折的发展过程中,冶金工业布局得以调整,逐步趋于合理。

1953—1957年,是国民经济发展的重点建设时期。国家投资在哈尔滨建设东北轻合金加工厂,1956年11月一期工程竣工投产,形成2.6万吨铝、镁材加工能力,是国家第一个大型轻金属加工企业,为发展哈尔滨市有色金属加工业奠定了基础。

1958—1961年,根据中共中央“以钢为纲”、“全面跃进”的方针,哈尔滨市冶金工业全面启动。采矿业开发了苏家铁矿、五道岭铁矿、平山铁矿和石发铅锌矿;炼铁业建设了哈尔滨炼铁厂、小岭炼铁厂和宾西炼铁厂;炼钢业由哈尔滨市各行各业建成43台转炉和9台电弧炉;轧钢业建设了哈尔滨轧钢厂;由于东北轻合金加工厂的带动和幅射,黑龙江铝材厂、哈尔滨铝加工厂,哈尔滨有色金属制品厂、哈尔滨有色金属冶炼厂和哈尔滨市东风冶炼厂等一批有色金属企业相继建成投产。这个期间建设的冶金企业由于受“大跃进”突击抢建的影响,设备简陋,工艺技术落后,大多数不具备正常生产条件。但是,它却使哈尔滨市地方冶金工业走出空白。1961年,在对国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”的八字方针中,矿山全部关闭,小炼铁和炼钢炉全部折除,哈尔滨市又回到“寸铁不产、寸钢不炼”的地步。

1962—1965年,工业调整后,确立哈尔滨轧钢厂在哈尔滨市的钢材加工主导地位,并初步建立起铜、铝冶炼与加工的工业格局。

1966—1978年,哈尔滨市冶金工业经历了曲折的发展过程。1966年,根据“备战、备荒、为人民”的指导思想,为解决实现农业机械化和准备打仗所需钢铁短缺的问题,建立哈尔滨带钢厂和哈尔滨钢丝绳厂。1969年3月“珍宝岛”自卫反击战后,从准备打仗的角度出发,突击建立哈尔滨钢厂和黑龙江省小岭铁合金厂。在1970年哈尔滨第二次“大办钢铁”高潮中,开采了张家湾铁矿,建立沙河钢铁厂、小岭钢铁厂、帽儿山钢铁厂、哈尔滨市小型轧钢厂和哈尔滨钢管厂。至1978年,已基本形成钢、铁、材配套发展的钢铁工业体系。

中共十一届三中全会以后,哈尔滨市加速冶金工业的发展步伐。至1985年,哈尔滨市已形成30万吨的钢材加工能力。为改变炼、轧比例失调,严重缺钢的局面,哈尔滨市八届人大三次会议决定在呼兰县建设哈尔滨特殊钢厂,筹建哈尔滨市钢铁工业基地。1986年10月,为建设哈尔滨市铜材基地,建立哈尔滨铜厂。1989年,以中型钢材为主导产品的阿鞍联营中型轧钢厂建成投产。

1990年,哈尔滨市形成以市区为主体,阿城和呼兰为两翼的钢铁工业结构。具有年生产11.5万吨铁,18万吨钢和101.51万吨钢材的能力,建立起比较合理的钢铁工业布局。同时,建成以东北轻合金加工厂为主体,铜、铝、稀土冶炼和铜、铝、镁及钨钼材加工并重的有色金属工业布局。

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第二章 冶金工业布局与规划

第二节 行业规划

哈尔滨市的冶金行业规划从1958年成立哈尔滨市冶金工业局后开始起步。当年编制的3年期发展规划对客观条件考虑不足,多数是从需要来确定指标,实际上根本无法实现。在"大办钢铁"运动中,哈尔滨市冶金工业局受哈尔滨市人民委员会的委托,编制《哈尔滨市钢铁基地建设发展规划》。规划的主要内容是"在绥滨铁路新香坊站南侧,购置东北农学院农场土地30万平方米,建设1个年产30万吨包括焦化、炼铁、炼钢、轧钢的钢铁联合企业。"规划经黑龙江省计划委员会批准,由上海钢铁设计院等5个设计部门完成设计,1960年4月破土动工。至1961年5月,累计完成投资318万元,建成耐火材料车间等4座厂房后,因资金不足等原因停建,已建成的厂房转做它用。哈尔滨市第一次建设钢铁基地的规划未能实现。

1961-1965年,在第二个五年计划期间,哈尔滨市冶金工业局编制《1961-1965年冶金工业发展规划》。受"大跃进"浮夸风影响,规划是"大计划、高指标",缺乏科学依据,所制定的年产铁6万吨、钢6.5万吨的目标严重脱离实际。"二五"计划后期,省、市对钢铁工业进行调整,规划目标也没有付诸实施。

1966-1975年,第三、第四个五年计划期间,正是"文化大革命"时期,也是哈尔滨市第二次"大办钢铁"时期。哈尔滨市冶金工业局在大力建设炼铁厂、炼钢厂和钢材加工厂的同时,编制《1976-1980年冶金工业发展规划》,确立的指导思想是:"稳定、巩固炼铁、炼钢生产,重点发展钢材加工,相应发展铜加工"。1973年3月,哈尔滨市机械冶金工业局为解决钢铁产量低、品种少的矛盾,根据"五五规划",编制《关于建设小钢铁联合企业的规划》。规划的主要内容是:利用新香坊30万平方米原址,暂不考虑焦化和炼铁,建1座年产30万吨的炼钢、轧材联合企业。总投资2320万元,其中150万元用于外部配套建设,2170万元建设4个工厂,即年产5万吨钢带的热轧钢带厂,投资400万元,1974年投产;年产5万吨小型钢材的小型轧钢厂,投资720万元,1975年投产;年产1万吨高频电焊钢管的有缝钢管厂,投资250万元,1974年投产;年产12万吨钢的第二炼钢厂,投资800万元,安装纯氧顶吹转炉3座,1976年投产。至"五五"计划末期,可形成17万吨钢、34万吨钢材的年生产能力,品种比较齐全,基本上可以扭转哈尔滨市冶金工业的落后面貌。市委副书记吕其恩对这个投资省、可行性强的规划很快做了批复,但由于上级有关部门未予批准而使哈尔滨市第二次建设钢铁基地的规划又未能实施。

1976-1980年第五个五年计划和1981-1985年第六个五年计划合并考虑,哈尔滨市冶金工业局于1975年3月编制《哈尔滨市冶金工业1976-1985年发展规划》。规划的立足点是充分发挥现有企业能力,通过挖潜、改造、配套、扩大生产能力,产品品种达到"板、管、线、丝、型材"基本齐全。此发展规划基本得到实现,奠定了哈尔滨市地方冶金工业的基础。

1986-1990年第七个五年计划期间,正值哈尔滨市大力发展炼钢和组建铜材加工基地时期。1986年,哈尔滨市机械电子冶金工业局编制了《哈尔滨市冶金工业1986-1990年发展规划》。具体内容是"以联营联合为突破口,以发展炼钢、组建铜、铝原材料生产基地为主攻方向,调整产品结构,开展深度加工,改善工业布局:

1.炼钢转炉实现全氧侧吹;30吨电弧炉竣工投产;    2.钢材加工上品种,上水平。线材生产采用穿水冷却工艺和加热炉微机控制技术;钢带延伸为建筑用冷弯型钢及涂、镀层钢带;管材扩大规格组距;金属制品扩大生产能力;

3.国营龙江电工厂、黑龙江铝材厂和哈尔滨铝加工厂联合兴建年产5000吨的电解铝生产基地;

4.扩大电解铜生产能力,采用ISA法生产工艺,实现电流密度和电解液温度等重要参数的微机控制;

5.铝型材生产引进六色上色表面处理系统和2000吨铝材挤压机;铝板带箔材生产引进1350毫米粗中铝箔轧机和精铝箔轧机各1台,并增设1700毫米冷轧机1台,实现产量翻番;

6.铜型材生产引进日本的1250美吨挤压机,组建铜材生产基地;铜带材生产开发新型铜基、银基和低银基钎焊料。

1990年,主要产品年产量达到钢17万吨,钢材30万吨,电解铜5000吨,电解铝5000吨,铝材83100吨,铜材10512吨;年工业总产值可达95835万元,实现利税21276万元。"

5年的实践,至1990年,规划中的主要项目完成69%,行业发展规划的宏观指导作用明显增强。

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第三章 固定资产投资管理

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第三章 固定资产投资管理

第一节 管理体制    哈尔滨市冶金工业的基本建设始于1954年,东北轻合金加工厂的建设由国家计划委员会与冶金工业部管理,严格遵循基本建设程序,达到了工期短、质量好、投资少的效果。

1958年,在“大办钢铁”的热潮中,哈尔滨市成立钢铁会战指挥部,开始兴建小矿山、小高炉。大多数项目不履行基本建设审批手续,所需资金由市财政拨付,工程没有完整的设计,施工无标准,竣工无验收。“大办钢铁”中兴建的项目都是做为“政治任务”采用会战方式进行,决策和管理程序基本不受规章制度的制约。1959年4月,省冶金工业厅转发冶金工业部颁发的《基本建设工程设计文件审核批准办法》,但未得到认真地贯彻执行。10月,经省计划委员会批准,哈尔滨市为改变地方工业无钢的状况,决定在滨绥铁路哈尔滨新香坊车站南侧建设1座年产30万吨的炼钢厂。1960年4月动工,由于缺乏科学的论证,完成投资318万元后于1961年5月停工。而在1962年国民经济调整中,盲目建设的小矿山与小高炉也全部关停,这是哈尔滨市冶金工业发展中第一次大上大下,经济损失严重,基本建设项目不按程序办事的教训是十分深刻的。

1964年3月,冶金工业部相继颁发《基本建设程序暂行条例》、《基本建设工程交工和验收规程》等文件,哈尔滨市冶金机械工业局组织企业贯彻执行。

“文化大革命”开始后,特别1970年第二次“大办钢铁”运动中,掀起基本建设的高潮,一批新建的冶金企业相继诞生。建设中,仍然是做为“政治任务”,通过“大会战”形式进行。边设计,边施工;因陋就简,土法上马;用“剪彩”代替验收,完全不按程序办事。新建企业的投产尽管为哈尔滨市地方冶金工业奠定了发展的基础,但由于设备简陋,工艺落后,配套条件差,哈尔滨市冶金工业的发展仍然十分缓慢。

1978年,冶金工业部颁发的《关于加强基本建设管理的几项意见》对加强冶金工业基本建设投资管理,提高工程质量起到了积极的作用。同年2月,冶金工业部颁发了《冶金工业挖潜、革新、改造措施管理办法》,对技术改造项目资金试行国家拨款与贷款、自筹相结合的办法,并明确技改项目的管理权限。中共十一届三中全会以后,国务院发布《基本建设贷款试行条例》,结束了计划经济体制下,基本建设资金由国家拨款的历史。建设资金来源改为银行贷款和建设单位自筹,从而使企业成为投资主体,改变了争项目、争投资的状况,减少了不断追加投资的“钓鱼”项目和长期不能竣工的“胡子”工程。

1984年,哈尔滨市列为经济计划单列城市,在固定资产投资批准上享有省级权限。1985年4月,哈尔滨市八届人大三次会议批准总投资6967万元的哈尔滨钢厂移地搬迁改造项目,揭开了建设哈尔滨钢铁基地的序幕。1990年,哈尔滨市特殊钢厂一期工程建成投产,这一项目严格按国家规定履行审批手续,使哈尔滨市冶金工业固定资产投资管理体制日臻完善。

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第三章 固定资产投资管理

第二节 基本建设与技术改造

    哈尔滨市冶金工业的固定资产投资管理始于中华人民共和国成立后。1953—1957年,国家投资22135.1万元兴建东北轻合金加工厂,基本建设由国家计划委员会和冶金工业部严格按程序管理。

哈尔滨市地方冶金工业的固定资产投资管理可划分为六个时期。

第一个时期是1958—1961年,固定资产投资以基本建设为主,重点是发展矿山和冶炼。1958年在全党全民“大办钢铁”运动中,总投资2988万元,其中市财政投资1534万元,各企业投资1454万元,全民动员,以各行各业“大会战”的形式,建设矿山6座,8立方米以上高炉28座,3立方米以上高炉173座,小土炉2343座,转炉43座,电炉9座,炼焦窑1000多座。全市有30多万人参加大会战,各有关部门都采取“停车让路,钢铁优先”的方针,集中资金与人力支持重点工程。在“破除迷信”的口号下,项目开工不遵循国家基本建设程序,因陋就简上马,边设计、边施工、边生产,形成30万吨焦炭、1.5万吨耐火材料、5万吨生铁、6万吨钢的年生产能力,但因产品质量差、成本高、亏损严重。1961年,在国民经济整顿中,矿山与小冶炼项目全部下马,亏损达4232.5万元,以巨大的代价和沉痛的教训,结束了“大办钢铁”的群众运动。在此期间,市财政和工业主管部门分别投资(含调拨的固定资产与物资)256万元和134万元,建设哈尔滨轧钢厂和哈尔滨有色金属冶炼厂,形成3万吨线材和100吨电解铜的年生产能力,奠定了哈尔滨市钢材加工和铜冶炼的基础。

第二个时期是1962—1965年,主要是对哈尔滨轧钢厂和哈尔滨有色金属冶炼厂进行填平补齐的技术改造,以维持生产,并建立哈尔滨打火石厂。这一时期,哈尔滨矿山与钢铁冶炼处于停滞状态。

第三个时期是1966—1969年,以基本建设为主,重点发展钢材加工企业,利用原有条件,先后投资617万元,因陋就简地建设哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨小型轧钢厂和哈尔滨钢丝绳厂。建设资金由冶金工业部、省财政厅、市财政局和工业主管部门投资,形成1.6万吨钢材和金属制品的年综合生产能力。此间,哈尔滨有色金属冶炼厂和哈尔滨市东风冶炼厂分别建设铜带材和铜型材生产线,形成年产100吨铜材的生产能力。

第四个时期是1970—1980年,经历了1970年第二次“大办钢铁”中铁矿的复采,炼铁厂的兴建和炼钢厂的建设,并经1973年国民经济调整后,形成3万吨铁和3万吨钢的年生产能力,建立起哈尔滨市较完整的钢铁工业生产体系。此间,黑龙江铝材厂和哈尔滨钨钼材料厂建成投产,并得到迅速发展,使地方有色金属工业的布局更趋合理。

1958—1980年的23年间,固定资产投资主要以基本建设为主,使地方冶金工业从无到有,形成包括钢铁和有色金属工业在内的门类比较齐全的冶金行业。此间,实际完成总投资7804万元。全部投资按构成分,建筑安装工程4363万元,设备工器具3324万元,其它117万元;房屋竣工面积10.5万平方米,其中厂房4.6万平方米;新增固定资产6693万元。这一期间,建设项目达到设计能力的较少,配套项目短缺程度严重,投产后,缺少效益跟踪的手段,考核工作较差,但是,对奠定行业的基础起到了重要作用。

第五个时期是1981—1985年的“六五”期间,主要是对结构较为稳定的地方冶金企业进行扩大生产能力的技术改造。建设拨款已逐步改为贷款,技术改造管理程序趋于完备,健全编写项目建议书申请立项,经论证后报批年度计划的模式。这一时期,地方冶金工业共完成投资4695万元,完成技术改造项目32项。资金来源中,省、市投资236万元,只占5%;贷款1885万元,占40.1%;企业自筹2574万元,占54.9%。投资主体的改变,增强了项目的科学性和达产效果。此间,年新增生产能力为钢2.5万吨,型钢6万吨,钢带9000吨,钢管1万吨,金属制品2100吨,铜材700吨,铝材2200吨,钨钼材15吨,稀土产品500吨。哈尔滨市的地方冶金工业开始步入健康发展的轨道。

第六个时期是1986—1990年的“七五”期间,地方冶金工业进行以工艺装备上水平,生产工序上能力,努力调整产品结构,大力发展高效钢材为主要内容的技术改造。并重点建设了哈尔滨特殊钢厂、哈尔滨铜厂和阿鞍联营中型轧钢厂。投资主体已转化为企业,取消了国家拨款,管理程序趋于完备,立项后增加可行性研究和银行评估,使项目决策科学化、规范化;同时,建立工程技术招标投标制度,进度月报制度和投产后“跟踪问效”制度,增强了制约机制。“七五”期间,共安排22个技术改造项目,完成总投资30307万元,相当于前28年投资总和的2.4倍。总投资中,国家专项贷款2000万元,地方银行贷款8065万元,市财政局借款1466万元,企业自筹16680万元,其它2096万元。哈尔滨特殊钢厂一期工程完成投资12486万元,阿鞍联营中型轧钢厂完成投资9800万元。两厂的建设投资占“七五”期间总投资的73.5%。通过“七五”期间的改造,年新增生产能力是钢10万吨,中型钢材30万吨,铝材1.1万吨,稀土产品500吨,铜材2600吨。

1990年,通过基本建设和技术改造,哈尔滨市冶金工业的固定资产原值已占全市工业固定资产原值的7.65%,其中钢铁工业占2.05%,有色金属工业占5.6%。在冶金工业的固定资产原值中,钢铁冶炼占8.19%,钢材加工占12.4%,金属制品加工占1.35%,有色金属冶炼0.89%,有色金属加工占77.17%。地方冶金工业已初步形成工序配套、品种齐全、具有自我发展能力的工业体系。附件: @03ZO0012.xml^XML

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第四章 科学技术管理

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第四章 科学技术管理

第一节 机构与队伍

    金代采矿冶铁业已有一定规模,尽管采用的是笨重的体力劳动,也造就了一批具有专业知识的人才。沙俄帝国主义侵占中国东北后,在修筑中东铁路时,在中东铁路哈尔滨总工厂建设的炼钢和轧钢生产线,已应用近代冶金科学技术,建立起一支专业生产队伍。    现代冶金科学技术是从中华人民共和国成立后发展起来的。1954年,国家投资建设的东北轻合金加工厂引进苏联的设备和全套先进技术,培养了哈尔滨历史上第一支有色金属工业的职工队伍。对哈尔滨市有色金属工业的发展产生重大影响。

1958年哈尔滨市冶金工业局成立时,就设置技术科和有色金属处,从事钢铁和有色金属工业的科学技术管理,培养和锻炼了一支地方冶金工业的管理人才。“大跃进”和“大办钢铁”运动开始后,在“左”的思想影响下,出现高指标、瞎指挥、浮夸风以及许多违背科学规律的做法,不仅挫伤了知识分子的积极性,也打乱了刚刚建立起来的管理秩序。1964年,哈尔滨市冶金机械工业局根据国家科委发布的《1963—1972年科学技术发展规划(草案)》,制订《哈尔滨市冶金科学技术发展要点》,开展技术革新和新产品研制。正当冶金科技工作开始走上正轨时,1966年开始的“文化大革命”使管理制度被废除,大批科技人员被下放劳动,科技队伍受到冲击,冶金科技事业受到摧残。

1976年粉碎江青反革命集团以后,哈尔滨市冶金科技战线的形势发生根本性的变化,市冶金工业局设置科技处,加强对科学技术的管理。1979年成立哈尔滨市冶金研究所,专门从事冶金工艺、技术的研究和新产品开发,而后又相继改组和成立东北轻合金加工厂科研所,哈尔滨轧钢厂轧钢技术研究所和哈尔滨钢管厂新产品研究所。至1990年,哈尔滨市已建立起一支素质较高的冶金科学技术队伍,共有1995人,其中东北轻合金加工厂1005人,地方冶金系统外的冶金企业305人,地方冶金系统内685人。地方冶金系统内,高级工程师38人,工程师120人,助理工程师150人。形成1个较完整的科技管理系统,包括科技情报与信息、新产品研制与开发、新工艺研究与攻关、新技术推广与应用、技术革新、学术交流与标准化管理,推动了冶金工业科学技术进步,使冶金生产由解放初笨重的体力劳动走向机械化、自动化、专业化、现代化大生产。

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第二节 钢铁工业技术进步  

一、炼铁技术进步    12世纪至20世纪40年代,哈尔滨的炼铁生产设备都是采用的土炉。1958年以后,炼铁生产设备历经土高炉、简易高炉和现代高炉3个发展阶段,高炉容积由3立方米扩大到65立方米。

1984—1990年,哈尔滨铁厂将高炉容积式上料系统改为称量式上料系统。将堵出铁口的方式由人工先后改为惯性滑动泥炮、电动泥炮、液压泥炮堵出铁口,将成品铁块生产设备由铸床改为铸铁机,实现了高炉生产的机械化。将除尘系统由湿法洗涤煤气改为干式布袋除尘,解决了冬季结冰的问题,并节约了用水。将高炉鼓风系统的离心式风机改为罗茨风机,提高了风压,并将考贝式热风炉改为球式热风炉,提高了风温,实现大风量、高风温的强化冶炼,风温达到900度以上,焦比降到650千克/吨以下。

二、炼钢技术进步    转炉炼钢 哈尔滨的转炉炼钢生产从1958年大跃进开始,由于设备简陋,工艺落后,生产一直不正常,在国民经济调整中,终止了转炉炼钢生产。至1969年才建立专业炼钢厂。1971年,哈尔滨钢厂将炼钢工艺由空气侧吹改为风氧混合侧吹,铁水吹损小,质量好。

1974年,将酸性炉衬改为碱性炉衬,造渣快,去硫效率高达75%,大量节约硅铁,提高了钢水收得率,获1978年黑龙江省科学大会奖。

1981年,采用具有国际水平的冷硬砂薄壳型芯的旋转喷射法生产钢锭模,节约型砂,便于操作,获1985年国家科技进步二等奖。

1982年,将炼钢工艺由风氧混合侧吹改为富氧侧吹,炉子风眼由单排改为双排,炉龄平均由50炉提高到80炉。

1984年,将钢锭浇注工艺由塞棒浇注改为滑动水口浇注,事故率低,取得节约耐火材料和提高钢水质量的效果。

1990年,将炼钢工艺由富氧侧吹改为纯氧顶吹,达到国内先进水平。

电弧炉炼钢 哈尔滨电弧炉炼钢的专业化生产始于1970年。经过20年的发展,电弧炉容量由1.5吨扩大到30吨。1987年,哈尔滨钢厂将3吨电弧炉由炉盖旋转式改为炉体开出式,扩大装入量,最大出钢量可达6.5吨。

1990年,哈尔滨特殊钢厂30吨电弧炉采用吹氩工艺去除夹杂物,炼出高质量的合金钢。

三、轧钢技术进步    热轧型钢 哈尔滨的热轧生产从1935年开始,轧机生产线做为生产机械零件的原料工序,隶属于铁路、机械行业中,技术进步缓慢。1958年,哈尔滨轧钢厂投产后,实现轧钢的专业化生产,轧钢技术得到迅速发展。实现了翻钢、移钢机械化,轧机由横列式轧机发展为半连续轧机,预应力轧机和短应力轧机也应用于生产;加热炉的能源由煤发展为重油。1974年,哈尔滨轧钢厂自行设计、制造生产直径6.5毫米线材的半连续轧机,并于1979年研制成功辊径为430毫米的复二重轧机与拉板式五线钢坯分路器,扩大原料尺寸,并解决了初轧与加热炉近距离分路操作问题。

1980年,采用加热炉可塑料包扎技术,并采用无水冷滑轧代替水冷滑轧,提高了热效率和成材率。    1982年,研制成功差动调速三连轧机,采用直流调速、交流传动方式轧制高精度小型钢材,技术达国内先进水平,被列为全国第六个五年计划期间中小轧机推广的10项新技术之一。

冷轧钢带 哈尔滨的冷轧钢带生产始于1967年。经过10年的发展,1977年,哈尔滨带钢厂研制成功四辊冷轧机交流可逆可控硅调速系统,调速精度达国内先进水平,获1978年黑龙江省科学大会奖。

1984年,哈尔滨带钢厂与钢研院合作,研制成功国内第一条宽度200毫米连续热镀锌机组,采用森吉米尔法生产铠装电缆用镀锌钢带,延长电缆寿命3—5倍,获1984年黑龙江省科技成果三等奖、哈尔滨市科技成果二等奖和1985年冶金部科技进步三等奖。

1987年,哈尔滨带钢厂与清华大学合作研制成功“QNT—1”型钢带在线测厚仪,达国内先进水平。

1990年,哈尔滨镀铜钢带厂研制成功连续镀铜钢带并投入生产。

焊接钢管 哈尔滨的焊接钢管生产始于1958年,至80年代初,生产技术得到迅速发展。1980年,哈尔滨钢管厂设计安装JZ—400卷板纵剪机组,采用无级调速拉剪工艺,达国内先进水平。

1984年,哈尔滨钢管厂与东北重型机器学院合作完成“高频直缝焊管最优参数试验及焊接温度系统微处理机综合自动化应用的研究”课题,实现焊接钢管生产工艺的电子计算机控制,获1985年黑龙江省科技进步成果四等奖。

1988年,哈尔滨带钢厂与黑龙江省微电子技术服务公司成功地将微型计算机应用于焊接钢管定尺,定尺精度达到6000±3毫米的国内先进水平。

钢丝及钢丝绳 哈尔滨的金属制品生产始于1958年。1965年,哈尔滨钢丝绳厂采用12/300筐篮式股绳机,转数每分钟由90转提高到280转。

1984年,采用水箱拉丝机,每分钟转速可达500转,比积线式拉丝机速度提高20%。

1986年,采用管式成绳机,使钢丝绳直径均匀。

1987年,采用电加热锌锅,实现温度自动控制。

1989年,研制成功的钢芯铝绞线用镀锌钢丝获哈尔滨市科技进步二等奖,1990年获黑龙江省新产品“黑龙奖”。

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第四章 科学技术管理

第三节 有色金属工业技术进步

一、铜的冶炼、加工技术进步

1954年,哈尔滨已有从事铜冶炼的生产作坊,生产"马蹄铜",工艺较落后。60年代后,生产技术和工艺得到较快发展。

1965年,哈尔滨有色金属冶炼厂研制成功再生铜合金,用于精密轴承和加工件的生产,获1978年黑龙江省科学大会奖和全国科学大会奖。

1974年,又采用高压高温爆炸复合工艺研制成功电器转换开关用铜侧复银双金属片,性能达到纯银材料指标,用于出口,为国家节省大量白银,获1978年全国科学大会奖。

1977年,又研制成功铜基"105"号钎焊料,解决了国内硬质合金刀具刀头焊接难题,获1978年黑龙江省科学大会奖和1985年国家优质产品银牌奖。

1987年,哈尔滨铜厂用从日本引进的1250美吨铜材挤压机,以挤压工艺取代轧制工艺生产铜型材,成材率达95%,产品合格率达100%。

二、铝、镁及其合金冶炼、加工技术进步

在第一个五年计划期间建设的东北轻合金加工厂引进了苏联的先进技术。但是,由于苏联领导人背信弃义,单方面撕毁合同,使引进的技术难以发挥对生产的指导作用。广大工程技术人员和工人刻苦钻研,大胆实践,在"消化、吸收"的基础上,推动了铝、镁熔铸与加工的技术进步。1960-1990年,先后取得20项重大技术成果,促进了生产的发展。

侧面包铝轧制技术 1960年,为解决冷、热轧铝板的一次变形中的裂边和切边造成的大量几何废料问题,试验成功硬铝合金侧面包铝轧制工艺,被国内外所采用,获1978年全国科学大会奖。

中温轧制新工艺 1961年,试验成功铝板中温轧制新工艺、实现强化轧制,成品率提高6个百分点,每年可节电几百万千瓦小时,获1978年全国科学大会奖。

翅片管生产技术 1964年,试验成功"翅片管生产工艺",采用轧制方法生产翅片管,填补了国内散热器用铝材的空白。

真空沉积法制取特薄铝箔工艺 1964年,应用真空沉积法制取特薄铝箔试验成功,填补了国内空白。镁合金熔铸技术 1965年,研制成功用自制的镁一锆中间合金代替加纯锆和锆氟酸钾的新技术,使MB15合金锭成品率提高21.18个百分点。铝板坯连续铸轧技术 1970年,经过8年的模拟试验,采用"铝板坯连续铸轧"技术,在试轧100毫米和400毫米宽铸轧板的基础上,成功地试轧出厚度8毫米、宽700毫米的铸轧板。铝板坯连续铸轧技术提高生产效率40%,提高成品率8个百分点,降低成本9%,1978年获全国科学大会奖。

电磁结晶器铸造技术 1975年,在生产条件下进行"电磁铸造"试验获得成功,试制出7种合金挤压用铸锭,表面光滑并有较高的机械性能。1985年获中国有色金属工业总公司科技进步成果三等奖。

快速测氢仪的研制 1976-1978年,研制成功氢循环测定仪,可在3-5分钟内快速、直接、准确地测出熔体铝中的含氢量,达到国外专利仪器水平。1979年,获冶金工业部重大科技成果奖。

镁合金小直径铸锭挤压法 1977年,用不均热小铸锭一次挤压成材代替大铸锭均热二次挤压获得成功,使挤压小型材强度提高2-3千克。

陶瓷管过滤技术 1978年,研制成功铝熔体过滤用多孔陶瓷管,获冶金工业部重大科技成果四等奖。

绝热模铸造法 1979年,研制成功铝合金小方锭"绝热模铸造法",解决了结晶器壁内衬硅酸铝纤维毡等技术关键。采用这种方法生产L2-L5

扁锭,铣面加工量减少40%,成品率提高1-2个百分点,成本每吨下降25元。1982年获冶金工业部和黑龙江省科技成果三等奖。

横向连续铸造技术 1979年,经过15年的研究和试验,采用绝热模、改变冷凝槽金属环直径尺寸及二次喷水射角技术措施,采用"横向连续铸造技术"生产铸锭获得成功。1979年获冶金工业部科技成果三等奖。

特细铝粉生产技术 1980年,历时17年,经上百次试验,利用热风上喷法生产特细铝粉获得成功,试制出平均粒度小于30微米、含量达80%的特细铝粉,粉口形状达到美国雷诺公司同类产品水平。同年获冶金工业部重大科技成果二等奖,1985年获国家科技进步二等奖。  真空镀铝工艺 1981年,根据真空镀铝原理,采用真空镀铝工艺生产香烟包装用镀铝纸获得成功,解决了纸箔氧化着色的技术关键,填补了国内空白。

冷挤压技术 1982年,历经15年的研究和试验,采用冷挤压工艺生产铝合金薄壁管材获得成功。挤压速度比热挤压提高几十倍,减少20道工序,生产效率提高2-3倍。1988年,荣获中国有色金属工业总公司科技进步二等奖。波纹板成型机组的研制 1982年,用冶金工业部建筑研究总院设计的1200型金属压型板成型机组生产波纹板获得成功,填补了国内空白。1984年,双方合作,研究成功W300-25高低波铝板成型机组并安装投产。1983年,1200型金属压型板成型机组获黑龙江省优秀科技成果三等奖;1984年W300-25型高低波铝板成型机组获黑龙江省优秀科技成果二等奖。

镁合金熔炼保护气体的改进 1983年,试用六氟化硫和二氧化碳混合气体代替二氧化硫气体进行镁合金铸造保护,取得成功。不仅节约了生产费用,还解决了环境污染问题。

新型熔剂的研制 1984年,研制做为熔体表面覆盖保护的新熔剂获得成功,取代了主要组元为氯盐的二号熔剂,可使多种合金铸锭的成品率显著提高。

铝板带热轧机改造 1987年,完成了对热轧机的改造,增加了液压微调系统、热上卷及其它有关设备,提高了热轧机的技术性能和生产效率,板材不平度可控制在150微米以下,当年,获国家科技进步二等奖。

饮料罐用特薄板工艺研究 1990年,历经5年研制成功3004H19饮料罐用特薄板及其工艺,产品性能接近国际水平,填补了国内空白。当年,获中国有色金属工业总公司科技进步一等奖。

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第四章 科学技术管理

第四节 冶金新产品研制

    哈尔滨市冶金新产品的研制从有冶金企业开始。但有计划的研制并纳入专业管理日程是从1956年东北轻合金加工厂投产后开始。东北轻合金加工厂投产时,按苏联原设计只能生产16种铝镁合金,远远满足不了国内飞机制造业发展的需要,为此,工厂成立科研所,研究扩大合金品种及开发新产品。东北轻合金加工厂的新产品研制由冶金工业部管理,1970年工厂下放到黑龙江省后,由黑龙江省冶金工业厅管理。1956-1990年,东北轻合金加工厂共仿制和研造95种铝镁合金,完成试制铝镁合金新产品6731项。

地方冶金工业对新产品研制的管理工作从1958年成立哈尔滨市冶金工业局开始,大体经历了2个阶段。

1958--1975年,各冶金企业产品单一,科技管理工作的重点是完善工艺、工装。新产品研制主要是围绕主产品扩大品种和规格;开发方式是依据国家颁布的产品标准,学习外地同行业企业的经验,进行仿制,技术含量较低。    1976--1990年,随着改革、开放政策的深入贯彻,新产品研制工作十分活跃。哈尔滨市冶金研究所成立后,各冶金企业相继成立厂办所或研制组,与大专院校和大科研所合作开发新产品。特点是:    1.根据信息和市场需要,开发适销对路的新产品,不受工厂主导产品的制约;    2.以高效钢材为中心,以调整企业产品结构为目的;    3.开发的新产品技术水平高,带动了冶金工业的技术进步和发展。    至1990年,地方冶金系统共研制新产品32项,推广新技术13项,其中获市以上科技成果20项。

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第五章 技术监督管理

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第五章 技术监督管理

第一节 质量管理

    哈尔滨市解放以前,冶金企业的产品质量主要由有技术的工匠或技师靠经验在操作中控制,没有形成有体系的质量管理。

中华人民共和国成立后,第一个五年计划期间,东北轻合金加工厂按苏联的企业管理模式,建立质量管理体系并逐步得到完善。在1958年“大办钢铁”中发展起来的地方冶金企业质量管理比较薄弱。1961年9月,中共中央下发《国营工业企业工作条例》,强调建立质量责任制,对加强产品质量管理起到了推动作用。但在不久进行的国民经济调整中,75%的地方冶金企业停产或关闭,质量工作被忽视。“文化大革命”期间,管理制度遭破坏,管理机构受到冲击,除东北轻合金加工厂始终设置技术监督处负责抓产品质量外,其它企业都没有专门的质量管理部门。较好的企业对产品质量也只是进行产成品的判别,没有形成完整的质量管理体系。

中共十一届中三全会以后,在由产品经济向有计划的商品经济过渡中,国家经济委员会颁发《工业企业全面质量管理暂行办法》,黑龙江省也发布了《工业企业质量管理评奖细则》,各冶金企业的市场竞争和质量意识明显增强。从1978年开始,按国家经济委员会的布署,每年9月开展一次“质量月”活动。哈尔滨市冶金工业局制订并下达“质量月”活动计划,并组织质量检查小组深入企业,对产品实物质量进行检查评比,总结和表彰。1979年,为加强产品质量管理,哈尔滨市冶金工业局设置质量管理科,各企业也都设置质量检查科。同年,在企业恢复性整顿中,各企业都成立由厂长任主任的全面质量管理委员会,建立健全质量管理体系及各项规章制度,并根据全面质量管理关于“过程总体化、管理群众化、方法科学化”的要求,开展全面质量管理工作。

1980年,哈尔滨市冶金工业局制订“质量管理活动计划”,按月对企业进行考核。同年,冶金企业全面开展了全面质量管理教育,至1985年,一般职工受教育面达80%,受教育学时20—30个,工程技术人员和专业干部受教育面达92%,受教育学时在80个以上。仅哈尔滨轧钢厂就先后有2033人接受全面质量管理教育,占职工总数的95%。从1986年开始,根据国家经济委员会、劳动人事部、全国职工教育委员会、中国科协联合下发的〔1986〕63号文件精神,市冶金系统有3500名职工分8期收听、收看《全面质量管理基础知识》电视讲座,并通过统考获得结业证书。

1980年开始的群众性全面质量管理小组(QC小组)活动得到迅速发展。小组由关键工序的职工组成,对影响产品质量的因素进行分析,群策群力,通过试验加以解决,使产品质量和企业质量管理水平不断提高。仅哈尔滨轧钢厂就成立117个全面质量管理小组,以产品创优为中心,开展一系列的技术、工艺攻关活动,取得显著效果。1986年哈尔滨轧钢厂被评为省级质量管理奖企业;1987年哈尔滨带钢厂被评为市级和省级质量管理奖企业,哈尔滨轧钢厂被评为部级质量管理奖企业;1989年哈尔滨钢管厂被评为市级和省级质量管理奖企业,哈尔滨带钢厂被评为部级质量管理奖企业。至1990年,哈尔滨市冶金系统按中国质量协会 《质量管理小组注册登记暂行办法》注册登记的QC小组共586个,其中有103个小组取得显著成果并受到奖励。受奖励的QC小组中,获市级成果奖31个,省级成果奖63个,部级成果奖9个。

质量意识的提高,质量教育的普及,质量管理的加强,全面推进了冶金工业的质量管理工作。1990年与1980年相比,哈尔滨市地方冶金系统的产品质量稳定提高率由82%提高到94.8%,优质品产值率由16.7%提高到36%。

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第二节 标准化工作

    哈尔滨市的冶金产品标准化工作始于第一个五年计划期间,东北轻合金加工厂、哈尔滨有色金属冶炼厂等冶金企业都执行苏联的产品标准。第二个五年计划期间,冶金工业部累计颁布460多个冶金产品标准。此间,哈尔滨市大部分冶金企业的产品都执行部颁标准。

“文化大革命”期间,标准化工作遭到严重破坏。技术标准被当做“管、卡、压”的工具而被砸烂。在“铲除修正主义的洋标准,立无产阶级土标准”的口号下,大多数冶金产品不按标准,而是按经验生产,产品质量迅速下降,质量事故层出不穷。1970年以后,周恩来等国家领导人多次强调“要尊重科学”、“要补充、修订产品标准”。才使产品标准化工作有所好转。但直到1978年,除东北轻合金加工厂外,其它地方冶金企业都未建立标准化工作体系。

1979年6月,黑龙江省冶金工业局召开全系统第一次标准化工作会议后,哈尔滨市冶金工业局在技术处设专人负责标准化工作,各企业也建立相应的机构或设专人开展标准化工作,制订产品企业标准和内控标准。1982年,各冶金企业陆续制订了一整套包括原材料、工艺、半成品、设备、环保在内的技术标准,使标准化工作由单纯的“产品标准”向生产全过程标准化方向发展。1983年,哈尔滨市冶金产品开始采用国际标准(ISO)和美国(ASTM)、英国(BS)、法国(NF)、西德(DIN)、日本(JIS)和苏联(ГOCT)标准。各企业广泛收集资料,在市冶金工业局的统一组织下,开展对标分析,制订内控标准,使产品性能指标有很大提高。1984年,哈尔滨带钢厂受冶金工业部委托制订“铠装电缆用镀锌钢带国家标准”(GB4175.2—84),促进了地方冶金工业的标准化工作。至1985年,哈尔滨市冶金系统的产品全部实现按内控标准组织生产,并有6种产品执行达到国外先进水平的冶金工业部推荐标准或国家标准。1987年,哈尔滨轧钢厂、哈尔滨带钢厂和哈尔滨钢管厂被定为哈尔滨市标准化工作三级企业,哈尔滨钢丝绳厂、黑龙江省小岭钢铁厂和哈尔滨铁厂被定为四级企业。1990年,全市冶金系统采用的28个产品标准中,有6种达到国外先进水平,占21.4%;有17种达到国际水平,占60.7%。

哈尔滨市的冶金产品经历了沿用苏联(ГOCT)标准,部颁(YB)标准,国家(GB)标准,企业内控(QB)标准和冶金工业部推荐(YBT)标准的发展过程。产品标准水平地不断提高,不仅提高和稳定了冶金产品的实物质量,而且推动了生产全过程的标准化工作,提高了冶金企业的标准化管理水平。附件: @03ZO0014.xml^XML

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第三节 计量工作   冶金工业有吞吐量大的特点,计量工作直接影响企业的经济效益和对产品检测的结果。哈尔滨市冶金企业有计划地开展计量工作最早的是东北轻合金加工厂,建厂时就配备了齐全的计量器具,投产初期就建立了相应的规章制度。1958年以后新建的地方冶金企业只有重量和长度方面的计量,而且还很不健全。

“文化大革命”期间,计量制度被破坏,使冶金企业出现严重的“潜亏”。1978年,哈尔滨市召开标准计量工作会议,计量工作才被引起高度重视。

哈尔滨市冶金工业局确定由质量管理科负责冶金系统的计量管理工作。从1980年开始,连续4年在冶金企业开展计量工作大检查,促进了企业的计量管理工作。计量器具的配备、标准器具设施及周期受检情况、在用计量器具的受检率、合格率、完好率及使用维修、保养情况明显好转。各冶金企业先后成立计量科或计量室,结合产品创优和升级活动完善规章制度。哈尔滨轧钢厂等8个企业都安装有地中衡,对大宗物资进行检斤;哈尔滨钢厂还在转炉上料用的桥式起重机上安装电子秤,严格入炉料的计量。在企业“全面整顿,综合治理”中,各冶金企业把计量工作做为一项重要的基础工作,将计量工作的内容由单纯重量和长度计量,发展到对电、重油、水等能源项目的计量。哈尔滨轧钢厂对加热炉采用测温与微机控制相结合的闭路系统控制炉温,取得显著效果。1984年,哈尔滨轧钢厂计量器具受检率提高到85%,自检合格率达90%。1985年,哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢厂、哈尔滨带钢厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨钢丝绳厂和哈尔滨有色金属冶炼厂获得哈尔滨市二级计量单位合格证书。1989年,哈尔滨轧钢厂获得国家一级计量单位合格证书。

1990年,黑龙江省小岭钢铁厂获哈尔滨市二级计量单位合格证书,哈尔滨异型轧钢厂、哈尔滨铁厂和黑龙江省小岭铁合金厂获哈尔滨市三级计量单位合格证书。哈尔滨市地方冶金系统的15户企业中,已有10户企业获得不同级别的计量合格证书,占全部企业的66.7%。各冶金企业的计量体系基本形成,计量器具逐步向自动化、电子化方向发展。

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第五章 技术监督管理

第四节 产品创优

哈尔滨市冶金产品创优活动从1979年国务院颁布《中华人民共和国优质产品奖励条例》后开始。东北轻合金加工厂当年就有3种产品创优,铝合金工艺管创国家优质产品银奖;化铣厚板和LT66高装饰铝合金板获省优质产品称号。哈尔滨市地方冶金企业首开产品创优先河的是哈尔滨有色金属冶炼厂,铜基105号钎焊料带材1980年获省优质产品称号,1985年又获国家优质产品银奖。各冶金企业以产品创优为目标,制订严密的工作方案。修订产品内控标准的指标,对影响产品质量的关键工序进行设备改造,修订技术规程和操作规程,提高工艺件精度,严格控制原材料质量,强化产品理化检验手段,并建立工序工作标准和产品创优奖励制度。形成全员参加、全过程控制的局面,推动了冶金工业的技术进步和整个企业素质的提高。至1990年,哈尔滨市冶金工业共有69个产品获市级以上优质产品称号,其中国家金、银牌奖13个。在69个优质产品中,东北轻合金加工厂的优质产品占80%。附件: @03ZO0015.doc^WORD

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第六章 生产经营管理

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第六章 生产经营管理

第一节 生产管理

    哈尔滨市解放以前,冶金生产管理主要是靠经验管理。中华人民共和国成立以后的第一个五年计划期间,东北轻合金加工厂的生产直接由冶金工业部管理。哈尔滨市冶金行业于1958年形成之后,对地方冶金企业的生产管理经历了2个主要的发展阶段。

1958-1977年,生产管理按计划经济管理模式运行。1958年"大办钢铁"时期,哈尔滨市成立钢铁会战指挥部,直接指挥钢铁生产,办事机构设在哈尔滨市冶金工业局。生产计划只下达产量指标,根据上级的要求,将指标按地区"砍块"确定产量总数,然后再分到各单位。生产计划既无基础又严重脱离实际。主要产品产量计划指标见表:   1958年,实际完成产量是生铁 2.4 万吨,为计划指标的39. 5%;钢2.3 万吨,为计划指标的3 5.2%;焦炭完成的产量虽然接近 计划指标,但质量很差,使用时破损比例大 。     "大跃进"以后,在很长一段时间里,由于受"左"的错误思想影响,冶金产品生产计划的确定基本是从需要出发,由市计划委员会和行业主管部门将指令性计划下达给各企业,企业的责任是按计划具体组 织日常生产,确保计划的完成。企业所需原材料、燃料和外部生产条件,以指令性产量计划为依 据,由上级部门协调、分配或调拨。生产指挥采取 调度会议制,一般分2级进行。市级主管局实行月调度例会,主要任务是检查计划执行情况,进行生产过程中的横向协调、研究处理厂际间上下工序的关系。企业实行周或日调度会议制度,主要解决生产组织过程中的具体问题。指令性指标的完成情况通过生产统计得到反映,包括日报和月报。日报主要是产量指标,月报包括产量、产值、消耗等指标。 "    文化大革命"开始后,生产管理受到冲击,调度制度被中断,生产秩序混乱,到后期才得到恢复。    1978年,生产管理开始转入有计划的商品经济模式。中共十一届三中全会以后,生产计划的确定开始走上以客观可能为依据 的正确轨道。1981年月,国务院批转国家经济委员会、国务院体制改革办公室《关于实行工业生产经济责任制若干问题的意见》。各冶金企业都把建立健全经济责任制做为一项重要工作,把对生产的指挥方式由单纯的行政手段转化为依靠经济手段,辅以行政手段。各冶金企业都结合本单位的实际建立具体的经济责任制,一般都实行厂、车间、班组三级经济责任制。经济责任制的主要内容是"包、保、协",即责任者包指标,上级保外部条件,相关部门承担协作义务。生产计划指标分解到人,按完成情况计算分值,按分值计算奖金,打破了分配上的平均主义,调动了职工生产的积极性。生产调度会议的内容也发生质的变化。1983年,哈尔滨市冶金工业局在全系统推广首都钢铁公司的生产经营型管理模式,由单纯抓生产管理转向供、产、销生产经营全过程的管理,强调扩大内涵发展生产。生产计划由过去下达小品种和规格转为只下达大品种,给企业自主安排的余地。从1984年开始,实行指令性计划与指导性计划相结合的生产计划体系,并且不断缩小指令性计划,扩大指导性计划的比重。企业可根据市场需求,自行调整产品结构,对生产经营目标实行自我控制。市级主管部门的调度内容也发生本质的变化,主要是根据产业政策进行协调服务,掌握生产进度,帮助企业解决电力、资金等外部条件中存在的问题。厂级调度的权力相应得到加强,工厂以生产为中心,以提高经济效益为重点,实行全方位调度。生产统计月报内容扩大到工业总产值、产量、原、燃料及电力消耗、产品销售及库存量和经济效益等多项指标。

1990年,哈尔滨市工业总产值中,冶金工业总产值占7.19%,其中钢铁工业占2.69%,有色金属工业占4.5%。在冶金工业总产值中,钢铁冶炼占6.88%,钢材加工占28.84%,金属制品加工占1.74%,有色金属冶炼占2.36%,有色金属加工占60.18%。地方冶金工业的生产计划中指令性计划已降至30%以下。附件: @03ZO0016.xml^XML

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第六章 生产经营管理

第二节 财务管理    哈尔滨市冶金工业的现代财务管理始于中华人民共和国成立后的第一个五年计划期间,东北轻合金加工厂投产时,就建立起一套较完整的财务管理办法。1958年成立哈尔滨市冶金工业局,设置计划财务科实施对地方冶金企业的财务管理。但由于地方冶金企业都是在“大办钢铁”运动中建立的,只要产量,不计成本,财务管理十分薄弱,乱摊成本现象十分严重。1958年,仅炼铁和炼焦就亏损1245万元,由哈尔滨市财政补贴1190万元。国民经济调整时期,75%的企业关停。

1970年,哈尔滨市掀起第二次“大办钢铁”热潮,兴建一批小矿山、小高炉和轧材企业。由于规模小、工艺落后、成本高,企业亏损由财政核销,企业放松管理,资金敞口花,物资敞口用,生产不计成本现象更为严重,小矿山、小炼铁厂成为哈尔滨市财政的沉重负担。

1973年,哈尔滨市地方冶金企业实行企业基金制。企业在完成产量、质量、成本利润计划指标的基础上,按工资总额的5%提取奖励基金,由厂长按规定支配使用,完不成一项指标扣奖25%,其中利润指标为否决指标。这一制度的实行,加强了企业成本核算工作,扭亏增盈意识明显增强。

1977年,国务院发出《关于大力开展扭转企业亏损增加盈利工作的通知》,哈尔滨市冶金工业局在1978年4月召开的全省冶金系统扭亏增盈工作座谈会上发起《开展加强企业管理,大打扭亏增盈攻坚战竞赛》的倡议。财务管理得到加强,各企业健全财务机构,完善各项财务规章制度,建立财务人员经济责任制。1979年,国务院发布《关于扩大国营工业企业的经营管理自主权的若干规定》,哈尔滨轧钢厂被确定为全省42个扩大企业自主权试点企业之一。在财务上,把按工资总额提取企业基金的办法改革为实行企业利润留成。这一改革调动了企业的积极性。当年,工厂实现利润比上年增加1倍,提取3项基金共127万多元。1980年,为鼓励企业扭亏增盈的积极性,哈尔滨市冶金工业局在全系统推行利润留成制度,即企业在完成利润指标的前提下,对利润总额和超利润部分按一定比例提奖,具体比例由市财政局实行一户一议。利润留成做为企业的生产发展基金、福利基金和奖励基金。同年,哈尔滨市地方冶金系统利润留成335万元,比1979年增长105.5%。为适应利润留成制度的改革,在企业恢复性整顿中,冶金企业加强全面经济核算,完善财务管理基础工作,建立内部三级核算体系,使企业成本处于可控状态。同时,建立健全流动资金管理制度,实行集中管理,分口使用。对固定资产开展清产核资,查清固定资产的实物状况,建立健全了管理制度。

1981年,哈尔滨市冶金企业实行利改税,将原向国家上交的利润改为税金,即企业实现的利润先上交55%的所得税,而后确定企业留成。1983年实行第二步利改税试点,哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢丝绳厂和哈尔滨钢管厂被列为试点企业。具体办法是确定所得税率为55%,调节税率一厂一议,扣除所得税和调节税后为工厂留成。以1983年为基数,超过基数部分调节税可减70%,实行税前还贷。税金留利分为五项基金,即生产发展基金、新产品试制基金、后备基金、福利基金和奖励基金,原则上前3项基金不少于60%,后2项不高于40%。

1984年,哈尔滨市地方冶金企业全面推行承包责任制。企业主管部门代表国家制订承包指标,规定奖罚条件,与企业签订承包合同,年末兑现。企业在经济效益增加的基础上,可按一定比例提取利润留成,在保证国家利益的前提下,提高企业和职工的利益。对不同类型的企业采用不同的承包方式。对有上交所得税和调节税义务的企业,实行上交税金包干;对盈利企业实行超基数上交利润返还80%的承包;对亏损企业实行亏损包干,减亏归已,超亏不补。通过上述改革,促进了生产发展,调动了企业创收的积极性,财务管理内涵也更加丰富。1985年,市地方冶金系统实现利润2110万元。同年,在深化财务制度改革、扩大企业自主权中,为加强财务管理和监督,成立审计机构,建立审计制度。截止1990年底,先后对8个企业第一轮承包进行审计,共查出违纪问题45项,提出审计建议148条,对改善财务管理、维护财经法纪起到了重要作用。

1986年,为筹集资金完成哈尔滨钢厂移地搬迁改造,建设哈尔滨特殊钢厂,市政府对哈尔滨轧钢厂实行投入产出总承包,其内容是以1985年上缴税金1373万元为基数,年上缴增长率为零,超额税金自留;实现利润全部留给企业,一定5年不变。至1990年共筹集建设资金2382万元。

1958—1990年,哈尔滨市地方冶金系统累计实现利润11519万元,实现税金26181万元。附件: @03ZO0017.xml^XML

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第六章 生产经营管理

第三节 供销管理

    哈尔滨市地方冶金工业的供销管理体系诞生于1958年。当年成立的哈尔滨市冶金工业局设立供应处,负责全系统供销管理。当时。物资供应体制为分口管理,冶金企业所需物资由主管局供应处编制计划报市钢铁会战指挥部,经市人民委员会批准后由分管部门直接供应。冶金企业的产品销售则按分配计划进行调拨。

1964年,物资供应实行按行业归口,以“条条”为主,“条块”结合的计划分配体制;产品销售则实行由国家、省、市统购包销办法。

1973年,哈尔滨市冶金工业局供应处改为供销处,定为事业单位,独立核算,自负盈亏,同时承担行政管理职能,主要是进行指令性计划的原材料、燃料供应和国家计划内产品的销售管理。

中共十一届三中全会以后,哈尔滨市冶金工业供销管理体制发生重大变化。在供应上由单纯的分配调拨方式向分配与企业自购结合的方式发展;在销售上由统销方式逐渐向扩大企业自销发展。1984年开始,冶金产品实行指令性和指导性2种计划形式。指令性计划内产品,企业可自销2%;超指令性计划增产的产品可以全部自销。供销体制的改革,使供销处的职责也随之发生变革,主要转向为企业服务和从事经营。冶金企业的销售工作普遍得到加强,企业的供销模式开始由计划经济向有计划的商品经济转变。

供应管理 从第一个五年计划开始,国家为保证重点建设项目和人民生活必需品的生产,对钢材、有色金属、化工原料、木材、煤炭及其它重要物资实行“统一分配、计划供应”的管理体制。1958—1970年,哈尔滨市经历了2次“大办钢铁”运动,兴建一批小矿山、炼铁厂、炼钢厂和钢材加工企业,是哈尔滨市地方冶金工业基本建设的高潮。物资供应先后由分口管理过渡到行业归口管理,其本质都是按计划分配与调拨。“大跃进”时期,供销处根据企业申请的物资数量汇总、平衡后上报市钢铁会战指挥部,批准后,由分管部门直接供应。1964年,开始由冶金工业部直接供应,1966—1970年,改由黑龙江省按计划分配。

1973年,钢铁企业中,哈尔滨轧钢厂、哈尔滨钢管厂、哈尔滨带钢厂和哈尔滨钢丝绳厂被列为冶金工业部“调坯轧材企业”,生产所需的钢坯、卷板、卷带和优质碳素钢盘条等原料由冶金工业部生产司和钢材加工公司调拨分配。每年由供销处组织企业参加全国钢材订货会,签定供料合同。1980年以前,每年调拨坯料9.7万吨,基本可以满足生产需要。1980年以后,4个企业通过技术改造扩大了生产能力,虽然冶金工业部生产司和钢材加工公司将每年供应的钢坯调增到19.2万吨,仍不能满足生产的实际需求,每年坯料缺口在6万吨以上。缺口部分通过2个渠道解决,一是承揽带料加工,二是用自产钢材串换坯料。

1978年以前,其它地方钢铁企业所需原材料和燃料由市计划委员会下达指令性计划,由物资部门按计划供应。

1980年,哈尔滨市有色金属地方企业中,哈尔滨有色金属冶炼厂、哈尔滨市东风冶炼厂和黑龙江铝材厂被列为冶金工业部定点轧材企业。生产所需电解铜、铝锭等原料由冶金工业部调拨分配,每年数量为300—500吨。

哈尔滨市炼钢所需废钢铁和炼铜所需废杂铜在1985年以前,由市计划委员会下达指令性计划,由省、市有关物资部门分配供应,同时,每年参加2次省和全国炉料会议,由冶炼厂直接与供货单位签定合同。1985年以后,由于电炉炼钢能力迅速增长,小工频炉炼钢、炼铜发展也很快,加上废钢和废杂铜由市金属回收公司、供销社多头收购与管理,宏观失控,资源外流,导致供应日趋紧张。冶炼企业开始自找门路,面向市场收购,维持生产需要。供销处用哈尔滨市自产钢锭所轧钢材串换部分废钢,此外,每年还为企业串换8000吨煤和5000吨焦炭,同时还用自产钢锭所轧线材串换卷板,既解决了哈尔滨钢管厂生产坯料不足的困难,又用钢管顶替上调地方产品的任务。1987年,废钢与废杂铜放开经营,市计划委员会不再下达指令性供应计划,企业面向市场自行从物资回收部门采购。

1990年,国家调坯轧材的指令性计划与1985年相比减少50%。哈尔滨市地方冶金系统在加紧建设炼钢基地(哈尔滨特殊钢厂)和铜材基地(哈尔滨铜厂)的同时,对供应体制进行重大改革,将供销处改建为哈尔滨市冶金供销公司,以适应有计划的商品经济发展的需要。    销售管理 从第一个五年计划开始,东北轻合金加工厂的产品全部由国家调拨包销。地方冶金产品中属国家调坯轧材的产品,全部上交国家分配;属市计划内产品,由市计划委员会调拨分配,企业按计划组织生产,没有销售权。哈尔滨市冶金工业局供销处对销售的管理主要是管理销售合同的兑现,通报合同完成情况,所谓供销处实际上是以供应管理为主,这种销售体制一直延续到1980年。

中共十一届三中全会以后,产品面向市场,自销比重逐渐增大,冶金系统销售队伍逐年扩大,销售管理和售后服务不断加强,并利用广告宣传产品,举办洽谈会、展销会扩大产品销售。至1990年,指令性计划产品的比重已下降到40%,销售人员在职工总数中的比例却由1979年的5‰上升到6%。

哈尔滨市生产的生铁自1958年至1971年都由省统一上调分配。从1972年起实行省、市按比例分配,当年比例为8(省)∶2(市),1973年改为5∶5,1974年为4∶6。

1980年下半年生铁开始滞销,企业从传统的计划调拨销售体制中走出来,面向市场,对产品实行“三包”(包退、包换、包损失),扩大了销售。1982年生铁转为畅销后,为鼓励企业增产,规定计划外增产的生铁价格可随行就市。1983—1990年,生铁上调改为包干办法,每座13立方米高炉每年上调生铁1.2万吨,超产由企业自销。

哈尔滨生产的钢材自1958年至1972年由省内统一分配。1973年开始,哈尔滨轧钢厂等4个企业被列为冶金工业部调坯轧材企业后,每年由冶金工业部调入坯料所生产的线材、方钢、钢管、钢带和钢丝绳均由物资部和冶金工业部统一调拨分配,并通过1年2次的全国钢材订货会议签定销售合同。自行采购坯料生产的钢材由市计划委员会统一分配。1984—1990年,企业对指令性计划外的钢材有了销售权。

东北轻合金加工厂生产的铝、镁及其合金材产品全部由国家统一调拨分配。铜、铝加工企业中,哈尔滨有色金属冶炼厂、哈尔滨市东风冶炼厂和黑龙江铝材厂主要靠带料加工进行生产。由于企业生产任务不足,经黑龙江省冶金供销部门申请,冶金工业部从1980年起将3个企业纳入有色金属加工企业,为国家承担有色金属加工任务,原料由国家调拨,产品由国家分配。附件: @03ZO001A.xml^XML

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第七章 职工队伍

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第八篇

第七章 职工队伍

第一节 职工队伍构成

    哈尔滨市解放初期,只有零星的小铁匠炉和小作坊,冶金职工不过百人。

1956年东北轻合金加工厂投产时,职工有3000多人,经过30多年的发展,1990年职工总数为13105人,是1956年的4.4倍。

1958年末,哈尔滨市地方冶金系统企业职工总数已达到16776人。1962年在国民经济调整中,75%的企业关停,职工减少到1870人。此后,由于地方冶金工业发展缓慢,职工队伍也呈缓慢增长趋势,经过1970年第二次“大办钢铁”之后,1973年职工总数增加到7932人,1977年发展到9404人。

中共十一届三中全会以后,地方冶金工业迅速发展,加上落实“知青返城”政策和安排退休、退职职工子女就业,1981年职工总数已达10015人,至1988年,职工队伍一直稳定在1万人左右。1989年,3个省属企业下放哈尔滨市管理,职工人数增加。至1990年末,哈尔滨市冶金行业共有职工36080人,其中钢铁企业18416人,有色冶金企业17664人。而地方冶金系统内职工总数为14615人,占全行业职工总数的40.5%,小于1958年的职工总数,但工业总产值却是1958年的10倍。附件: @03ZO0018.xml^XML

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第八篇 管 理

第七章 职工队伍

第二节 职工教育

    哈尔滨市地方冶金系统有计划地开展职工教育始于1958年。哈尔滨轧钢厂建厂时,就成立职工教育办公室,建立职工业余学校,以“语文”和“数学”2个学科为主,举办“扫盲班”、“高小班”、“初中班”和“高中文化补习班”,提高了职工的文化素质。    1975年11月,哈尔滨市冶金工业局成立教育科,编制“职工教育计划”,开始在全系统各企业开办初中文化补习班。

1978年8月,哈尔滨轧钢厂成立教育科,建设960平方米的校舍,购置相应的教学设备。1979年,成立“七·二一”大学,设立“冶金机械工艺和设备”大专班,为工厂培养专业人材。同年7月,哈尔滨市冶金工业局为面向全系统开展职工培训,成立哈尔滨市冶金经济技术学校,设工业会计、计划统计和企业管理专业。1983年5月,学校更名为哈尔滨市冶金工业干部学校,主要任务是开展干部岗位培训和专业进修。为全面提高管理干部的业务素质,从80年代初开始,每年都有计划地选送干部到省、市党校、市经济干部管理学院、哈尔滨职工大学及其它专科院校培训、进修或补课。

1990年,哈尔滨轧钢厂的职工学校累计培训3501人,其中初中文化补习班1738人,初级技术班1250人,中级技术班101人,高中文化补习班204人,中专毕业生35人,大专毕业生173人。哈尔滨市冶金工业干部学校共开办各种补课、培训、进修班35期,培训3723人,其中会计培训班10期578人,职称评定培训班10期2486人,初高中文化补课班6期286人,企业管理培训班4期154人,销售培训班1期42人,英语培训班1期36人,中专学历培训班2期92人,大专进修班1期49人。哈尔滨市冶金系统送到大专院校进修或培训的干部共有1498人,其中按级别分,厂级干部76人,中层干部377人,一般干部1045人;按文化层次分,初高中文化补课538人,大专文化补课573人,专业进修295人,政治理论培训92人。

职工教育的开展使职工队伍的文化结构和技术结构发生很大变化,职工素质明显提高,对推动哈尔滨市地方冶金工业的发展起到了重要作用。附件: @03ZO0019.xml^XML

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第八篇

第七章 职工队伍

   《哈尔滨市志·冶金工业志》的编纂工作始于1990年11月,开始由市机电冶金工业局承编,并进行了一些拟定篇目和搜集资料的准备工作。1991年5月,哈尔滨市冶金工业总公司成立后,《哈尔滨市志·冶金工业志》转由市冶金工业总公司承编。同年9月,市冶金工业总公司制定了编纂方案,建立了史志办,并召开了全系统修志工作动员会,正式开展了修志工作。经制定篇目、搜集资料、试写志稿等大量工作,于1993年8月完成初稿。之后,进行了认真的自审。针对自审中提出的问题,为进一步提高志书质量,市冶金工业总公司决定由总公司办公室主任张洪琪主编,集中时间,对初稿进行全面修改,一支笔总纂。1994年8月完成复审稿。又经市志责任副主编审查,并由主编做进一步修改后于1995年5月完成终审稿。

《哈尔滨市志·冶金工业志》编纂过程中,自始至终得到了市冶金工业总公司、东北轻合金加工厂及全市冶金企业领导和修志人员的高度重视与大力支持。在志稿审定修改中,还得到了省冶金工业厅高级工程师于金良,市政府地方志办公室副主任、副编审方世军,市政府地方志办公室二处处长、编辑赵景新,东北轻合金加工厂高级工程师芦治森,《哈尔滨市志·机械工业志》主编李中琦等同志的热情指导与帮助。在此一并表示感谢。

《哈尔滨市志·冶金工业志》共分8篇23章69节,约28万字。比较全面、系统、翔实地记述了哈尔滨冶金工业产生和发展的历史与现状,为今后哈尔滨冶金工业的发展提供可资借鉴的资料依据。

由于编纂时间较紧,加之编者水平所限,书中一定会有不足之处,热情欢迎读者批评指正。

             

  1995年6月

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