机械工业志(二)

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2023-05-05 17:15

哈尔滨市志  机械工业
  第三篇 工具制造业
  第五章 主要生产企业
  第四节 哈尔滨第三工具厂
  
  哈三工具厂位于市太平区先锋路218号,属全民所有制中型企业。
  该厂是在洋铁生产合作社基础上逐步发展起来的。1951年,由东西傅家区工会将李凤、赵景云等28名“洋铁匠”联合起来,组建了哈尔滨市洋铁生产合作社,承揽生产军用油桶和烟筒、水桶、水壶等市场急需的民用产品。1952年7月,经市联社批准,将道外区草市街毛皮社的200多平方米的厂房、两个大仓库、1000多平方米的大院拨给该社使用。
  1955年,合作社购置2台汽车、1台剪床、1台冲床等新设备,扩建1200平方米厂房,建起100多平方米的集体宿舍。职工增至336人,积累资金140多万元。为了加强管理,经过社员大会讨论通过,成立生产股、会计股、秘书股和供销股等管理机构,但车间生产的组织与管理由生产组长负责。
  1956年,在合作化高潮中,根据市里的规划,将17家洋铁店铺并入,职工增加到681人,并增加了医用铁床、铁路信号灯、巨光灯、铁卷柜、大金库、手提金库和冰刀等产品。
  1956年8月,根据市联社的决定,自筹资金120万元,在太平区先锋路建设新厂。1957年建成27栋砖木结构平房,总面积3.86万平方米,作为车间、仓库、办公室、汽车库、托儿所、家属宿舍。
  1957年末,市联社决定将第一、第三、第四铁工具社和刃具社与该社合并。社名改为“哈尔滨市铁制器皿生产合作社”,产品由原来生产铁制器皿转为生产各种锉刀、木工锯、钳子、丝锥和机用锯条等。职工达到776人。
  1958年8月,经市人委批准,将“哈尔滨市铁制器皿生产合作社”改名为“地方国营哈尔滨锋利工具刃具厂”,1959年又改厂名为“哈尔滨锋利工具厂”,隶属市第一工业局领导。该厂转为地方国营后,除了生产工具刃具外,还接受了主管部门下达的支援农业的任务,成立了小化肥厂,专为化工总厂加工煤炭化肥。1959年2月,根据上级决定,撤销了小化肥厂。
  1960年,该厂按照市主管部门的指示,砍掉丝锥、钳子、机用锯条等产品,削减锉刀的产量,接受试制两种无线电设备的任务。为此,相继调入30多台新设备,并将锋利工具厂更名为哈尔滨无线电专用设备厂,划归三机部领导。1961年,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”的方针中,哈尔滨无线电专用设备厂被关闭,调入的设备和技术人员转调到哈尔滨无线电工具厂。该厂恢复哈尔滨锋利工具厂的名称,隶属关系又划归市第一工业局领导。1962年末,由地方国营所有制企业改为大集体所有制企业,产品仍然是锉刀、木工锯和钳子。1965年8月,先锋工具社正式合并到该厂。
  1969年4月,根据市政府的决定,将哈二工具厂生产的锉刀和木工圆锯片及50多台专用设备调入该厂,并将该厂厂名改为“哈尔滨第三工具厂”,产品商标也由“工农牌”改为“三工牌”。1989年,经市政府批准将哈三工具厂恢复为全民所有制企业。
  “六五”计划期间,国家投资165万元,该厂自筹资金45万元,进行技术改造。开发了锯片铣刀和金刚石槽形圆锯片新产品。“七五”计划期间,自筹及贷款100万元,对锯片铣刀的生产设备进行改造和更新,扩大了锯片铣刀的生产能力。
  哈三工具厂从建厂初期生产铁制器皿等产品,发展到生产金切工具、石材工具、五金工具、木工机床工具4大类产品,产品销往全国各省、市、自治区3000多个单位。锉刀、木工圆锯片、锯片铣刀等产品进入国际市场,远销亚、非、欧、美的十几个国家和地区。
  1984年,锉刀5个品种全系列获国家优质产品银牌奖。工厂曾获省六好企业,推进企业管理现代化先进单位、市级文明单位、节能先进单位等光荣称号。
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  第三篇 工具制造业
  第五章 主要生产企业
  第五节 哈尔滨砂轮厂
  
  哈砂轮厂位于香坊区中山路35号,是生产磨料磨具的全民所有制企业,主要生产超硬磨料、超硬磨料制品和普通磨具。
  砂轮厂的前身为钢锋砂轮厂。在1956年的社会主义改造高潮中,由私营金刚砂轮厂、裕滨砂轮厂、源兴砂轮厂、宝光工业砂纸厂、兴光工业砂纸厂合并组建了哈尔滨市研磨器材生产合作社。1957年,与生产油石、橡胶砂轮的哈尔滨市土砂石开采生产合作社合并,改名为钢锋砂轮厂,1958年更名为哈尔滨砂轮厂,隶属于市第一工业局。1959年工厂从道外区迁至香坊区,与龙江砂轮厂合并,厂名改为地方国营哈尔滨砂轮厂。全厂占地面积13400平方米,建筑面积为2370平方米,拥有职工225人,固定资产原值16万元,净值10万元,流动资金61万元,拥有设备24台。主要产品有多种规格的碾米砂轮、橡胶砂轮、油石等。
  哈砂轮厂在30多年的发展过程中,先后研制成功填补国内空白的碾米3号砂轮、树脂荒磨砂轮、橡胶螺纹砂轮、石榴石菱苦土结合剂砂轮、纤维增强树脂薄片砂轮、磨钢球砂轮、金刚石、金刚石制品及研磨膏、碳化硅磨料、琥珀色立方氮化硼磨料。自行设计制造了1600吨油压机、碾米砂轮磨沟机,建造了一座长52米宽2.8米的燃油隧道窑,并利用窑的余热建造了隧道式干燥室,还建造了6台远红外线树脂硬化炉,使年生产能力达到磨具2400吨、金刚石及制品100万克拉。
  至1990年,共生产磨具32898吨,金刚石及制品349万克拉,完成工业总产值2202.5万元,实现利润1569万元,上缴利税2007万元,其中利润1363万元。附件: @01LG0034.doc^WORD
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                      第四篇 通用基础件制造业
  
  哈尔滨市通用基础件制造业,由生产轴承、标准件、液压件的企业组成。轴承工业是机械工业乃至全市工业的支柱行业之一,在国内外享有声誉;标准件制造业在省内、国内也位居前列。通用基础件制造业产生于40年代。1947年开办的私营振兴铁工厂,是最早生产标准件的一个小厂。该厂的生产方式是半手工半机械,产品有毛螺栓、毛螺母、毛螺钉、丝钉等。
  1950年10月,辽宁省瓦房店轴承厂北迁哈尔滨市,组建了哈轴承厂。从此,哈尔滨市有了现代轴承工业。1953年,国家投资1055.7万元,对哈轴承厂进行第一次扩建。1955年9月,哈轴承厂被列入国家156项重点工程,投资5000万元,进行扩建。
  1956年,在社会主义改造中,部分手工作坊和个体业者组建丝钉生产合作社,生产黑皮螺栓、铆钉等标准件。
  1958年,在“大跃进”中,市第一工业局组建了龙江轴承厂,由哈轴承厂扶植组建了香坊区卫星轴承厂,为地方工农业机械维修和配套生产轴承。
  1958年前,全市所需的大量标准件需从全国各地购进。为改变这一状况,市第一工业局于1958年3月,投资220万元,成立了地方国营哈尔滨螺钉厂(简称哈螺钉厂)。随后又将地方国营哈尔滨线材厂、哈电机厂九车间电焊条工段、公私合营小五金厂等7个单位,先后并入哈螺钉厂。1959年,一机部投资182.8万元,分配专用设备87台,支持哈螺钉厂建立了第一条机制螺钉生产线。
  60年代初,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”方针中,对通用基础件制造业进行调整。卫星轴承厂因生产技术上不去,产品质量不能保证,于1963年转产石油机械配件,龙江轴承厂于1964年并入龙江仪表厂。
  1964年,经国家批准,哈轴承厂建成总面积35328平方米的军工车间。
  1965年4月,哈螺钉厂一分为三,分别成立哈尔滨标准件厂、哈尔滨电焊条厂、哈尔滨钢丝绳厂。同年11月,成立了哈尔滨石油配件一厂(后改为哈尔滨液压件厂),生产低压和高压齿轮泵,为平面磨床和工程机械配套。
  在60—70年代中,成立了哈尔滨市标准件二厂、三厂、四厂、五厂。
  中共十一届三中全会以后,在改革开放年代,通用基础件制造业进入新的发展时期,生产能力、技术水平都有新的提高。
  1980年,以哈轴承厂为依托,联合省内牡丹江、佳木斯、青岗、铁力4个轴承厂组建了松散型哈尔滨轴承工业联营公司。1982年,成立哈尔滨标准件工业公司。同年,在工业调整中,将哈尔滨市汽车部件三厂,哈尔滨市文革仪器附件厂、哈尔滨市动力弹簧厂划归哈标准件厂,厂名改为哈尔滨标准件总厂。同时,将任务不足,产量大幅度下降,连年亏损的哈液压件厂关闭,人员设备并入哈印刷机厂,1983年又批准恢复哈液压件厂名称,在哈印刷机厂统一管理下,开展对外业务工作。
  1986年,哈轴承厂兼并了哈尔滨内燃机厂。同年10月,投资2700万元,兴建了哈轴承总厂大连黄海轴承厂。
  “六五”和“七五”计划期间,哈轴承厂被列为国家550个重点技术改造企业之一,投资15644万元,建成厂房面积4318平方米,年产600万套小型轴承生产线。重点发展中小型密封轴承、低噪音轴承、精密轴承、航空轴承及尖端配套轴承,使产品质量达到国际80年代初水平。哈标准件工业公司,在技术改造中,新增了可控气氛热处理生产线、多工位联合自动冷敦机、自动攻丝机等14种设备,初步形成生产高强度和大型非标准紧固件的能力。
  40年来,通用基础件制造业有了很大发展。哈轴承厂的产品由521个规格发展到8大类6500多个规格,累计生产73000万套,除为国内4500多个用户提供配套外,还远销50多个国家和地区。哈标准件工业公司共生产标准件57亿件,除供应国内用户外,还销往日本、德国、美国。先后试制成功10种194个规格的轴承和高强度、耐高温,耐高压、耐酸的标准件,填补了国内空白。有52种产品获优质产品称号,其中获国优银牌奖的有5种,获部优的有12种,获省优的有32种,获市优的2种。
  1990年,全市共有区直属以上的通用基础件制造企业7个,职工21926人,占地面积1353632平方米,固定资产原值37302.3万元,完成工业总产值58693万元,销售收入38979.5万元,实现利税5335万元,其中利润2565.3万元。
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                      第一章 轴
  承
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第一节 深沟球轴承
  
  深沟球轴承是品种多、产量大、应用广的一种轴承。它主要承受径向负荷,应用于各种机械转动部位。
  哈轴承厂建厂初期,设备陈旧、工艺落后,保持架和钢球的生产技术未完全掌握,因此,深沟球轴承的生产只能在探索中进行。在工程技术人员和工人的共同努力下,于1951年掌握了保持架和钢球的生产技术,从此,深沟球轴承转入批量生产。“一五”计划期间,采用苏联的技术条件、设计标准、检验方法等,提高了深沟球轴承的制造技术水平。在60年代中,试制成功内径1毫米的微型深沟球轴承,并将防尘盖型深沟球轴承由原来的死盖结构改为弹簧压紧可折式防尘盖结构;还自行设计和制造了四头自动和半自动超精研机,替代了砂布抛光工艺,并在内沟、外径工序试验中应用了电主轴、电磁卡盘、电感测量等新技术和两点支承新工艺,使深沟球轴承的产品质量有明显提高。
  1976年,适应技术发展的要求,轴承行业着手改进深沟球轴承系列产品的设计,哈轴承厂参加了此项工作,并设计出部分产品。在改进设计中,由于受客观因素的影响,片面强调用公制球代替英制球,既造成很大浪费又不能满足各档轴承的需要,所以,这次设计改进未获成功,但在改进设计方案中提出的一些技术理论成为后期深沟球轴承优化设计的基础。
  进入80年代之后,依据国内外市场的需求,哈轴承厂于1981年组建了6201及派生型号的年产400万套深沟球轴承生产线,还通过技术引进,组建了6200、6202、6203及派生型号的深沟球轴承生产线,年产600万套。1984年,将军品分厂的部分生产设备转为民品生产,组建了一条年产200万套的6202等小型深沟球轴承生产线。3条小型深沟球轴承生产线的建立,不仅满足了国内对小型低噪音电机用深沟球轴承的需求,替代了进口产品,而且每年还可出口250万套左右,为国家节汇、创汇做出了贡献。
  随着家用电器的发展,需要大量为电机配套的低噪音深沟球轴承。1982年初,国家科委和机械部下达了关于“中小型向心球轴承关键技术”科研项目,哈轴承厂承担了中小型深沟球轴承低噪音攻关及防尘密封轴承攻关任务。经过全厂工程技术人员的努力,探索出低噪音电机轴承的整套生产工艺及接触型和非接触型深沟球轴承的结构和制造工艺,完成科研攻关任务。电机轴承达到Z1组振动值要求,其中6204轴承规定振动值为45db,而实际平均值41.7db,达到低噪音电机轴承要求。
  1983年,该厂轴承研究所的工程技术人员,为从根本上解决深沟球轴承的结构落后状况,广泛收集国内外轴承先进技术资料,分析国外SKF、FAG、NTN、NSK等公司深沟球轴承样品及对有关人员在国外学习考察提供的资料,确定了深沟球轴承优化设计方案。1987年,首批优化设计的深沟球轴承6303、6307、6206等型号一次试制成功。经有关专家鉴定,优化设计后的深沟球轴承振动值比老结构产品的振动值降低5—7db,轴承的寿命超过计算寿命的4倍,达到国际同类产品水平。在原Z1组电机轴承的基础上,又生产出更低噪音的Y系列电机轴承、Z2和Z3组低噪音电机轴承。在对原有型号的深沟球轴承改造的同时,又设计出16000、61900、61800系列特超轻系列深沟球轴承,通过车、磨、热处理等工艺攻关,掌握了大批量生产方法。1985年,设计出卷边式防尘盖,用以代替原弹簧圈压紧可拆式防尘盖,经过反复试验改进,于1990年试制成功。小型防尘盖深沟球轴承的装配,实现了机械化、自动化,提高了产品质量和生产效率。带密封圈的深沟球轴承结构也有大的改进。
  至1990年,哈轴承厂生产的深沟球轴承有10个系列2434个规格。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第二节 调心球轴承
  
   调心球轴承是一种有双列钢球承受较大径向负荷和挠曲负荷的轴承,适用于同心度稍差的安装场合。
  “一五”计划期间,哈轴承厂在苏联专家的帮助下,逐步完善了调心球轴承的设计标准、工艺标准。1957年,菊形保持架实现了一次切齿工艺,提高了保持架的产品质量和生产效率,从此调心球轴承进入稳定生产阶段。
  随着各项技术的发展,对调心球轴承的性能提出了更高的要求。1989年,采用调心球轴承双沟一次磨削工艺,并改造超精研工装,实现了外沟超精研工艺,取代了原有的手工抛光工艺,使调心球轴承产品质量登上一个新台阶。
  现代工程材料的发展,也为轴承的技术进步提供了优质的原材料。1990年,根据国际轴承技术及现代工程材料的发展情况,设计出增强尼龙保持架。选用美国杜邦公司和德国巴斯福公司的优质PA66-GF25轴承保持器专用料,一次试制成功,提高了轴承极限速,降低了轴承的噪音和工作温升。这项技术现已全面推广应用。通过采用新技术、新材料,使调心球轴承达到国际同类产品的技术水平。
  至1990年,哈轴承厂生产的调心球轴承有8个系列、153个规格。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第三节 圆柱滚子轴承
  
     圆柱滚子轴承是由长圆柱或短圆柱滚子和内外套、保持架组成。它是滚动轴承中用途最广的类型之一,能承受很大的径向负荷。主要用于传动装置、震动器、机床主轴或用做机车车辆轴箱轴承。
  建厂初期,圆柱滚子轴承同深沟球轴承等一样,加工设备简陋,图纸工艺不全,只能生产车制铜实体保持架轴承。经过工程技术人员和工人刻苦攻关,试制成功冲压钢板乙型保持架,提高了轴承的额定负荷,代替了实体铜保持架,降低了生产成本。
  1953年,试制成功精密的双列圆柱滚子轴承,开创了生产为机床主轴配套轴承的历史。
  1974年8月,经一机部批准,筹建圆柱滚子轴承生产线。1978年1月正式投产。生产线由从美国、日本、联邦德国引进的锻压、热处理及磨加工等33台先进设备组成,还配置了国产新设备,轴承的滚道终加工由原来的抛光改为超精研,提高了圆柱滚子轴承的质量。
  1981年,针对制造铁路客车需用大量外汇进口轴承的情况,决定利用已建立的圆柱滚子轴承生产线,开发铁路客车轴承。当年为长春客车厂试制成功42724T、152724T、42726T、152726T4个型号的铁路客车轴承。为保证轴承的质量,将铁路客车轴承按D级(P5级)的工艺组织生产,全年完成1269套。1982年增加到13852套。1983年,该轴承使用寿命超过90万公里。1983-1985年,在哈尔滨铁路局三棵树车辆段的配合下,对18、58次特快列车上的轴承进行性能跟踪考核,证明客车轴承安全可靠。
  为进一步提高铁路客车轴承的寿命及可靠性,满足加快客车运行速度的要求,由副总工程师主持,研制42724QT、42726QT、152724QT、152726QT新型铁路客车轴承,将原结构的车制铆合式钢保持架,改为拉孔外引导铜保持架,其它部件结构进行优化设计。1985年完成小批量试制,并通过了铁道部四方车辆研究所的台架试验。铁路客车轴承的产品质量和产量在全国名列榜首。
  HRB牌铁路客车轴承,安全运行在全国各铁道线上,替代了进口产品,获机械部科技成果一等奖。
  至1990年,哈轴承厂生产的圆柱滚子轴承有21个系列、1291规格。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第四节 角接触球轴承
  
  
  角接触球轴承是一种既能承受径向负荷,又能承受轴向负荷或径向轴向联合负荷的用途广泛的轴承。可将2个以上轴承组配使用,满足各类不同场合的需要,是各类轴承中转速最高的一种。
  建厂初期,哈轴承厂生产的角接触球轴承,全部为车制黄铜实体保持架结构,套圈生产工艺基本上与深沟球轴承相同,只增加了斜坡加工。各项技术的发展与深沟球轴承同步。
  1956年,为适应高速精密轴承的需要,与有关单位密切合作,成功地试制出酚醛胶布管保持架,代替原来的黄铜实体保持架,提高了轴承的极限转速。
  1964年,工厂接受了双联角接触球轴承的试制任务。工程技术人员先后设计成功3种测量仪器,解决了国内无预加负荷测量仪技术关键。从此,可生产各种组配形式的双联角接触球轴承。
  70年代,电主轴已在机床中广泛采用。哈轴承厂先后试制出各种型号的高速角接触球轴承,满足了机床配套的需要。80年代初,电主轴朝着更高速的方向发展,需要大量超高速角接触球轴承。原有的高速轴承已不能满足技术要求,国内机床厂不得不从国外进口。针对这一情况,该厂从1983年起,参考有关资料,经过多次试验研究,于1988年试制成功36000K—SH系列超高速电主轴轴承,经无锡机床厂装机运行表明,达到国际水平。
  1984年,该厂开始贯彻GB292—83国家标准,对角接触球轴承由GB293—64标准规定的12°、26°、36°3种接触角,改为15°、30°、40°3种标准接触角,与国际标准接轨。设计人员认真学习最新的轴承设计理论,利用现代化设计方法和现代化的计算机,根据不同应用场合,设计出内引导和外引导2种不同内部结构的轴承,使角接触球轴承达到国际同类产品水平。
  随着数控机床的发展,需要大量的三联及多联角接触球轴承。哈轴承厂承担了此类轴承的攻关任务。经过研制,掌握了三联及多联角接触球轴承的加工技术,用于数控机床主轴后,完全达到技术要求,替代了进口产品。此项成果获机械部科技成果三等奖。
  至1990年,哈轴承厂生产的角接触球轴承有单列、双列、三点接触、四点接触型,共21个系列、1195个规格。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第五节 圆锥滚子轴承
  
  圆锥滚子轴承是一种滚动体为锥体型状,内外套圈滚道为圆锥型,能承受很大的径向轴向联合负荷的轴承,广泛应用于各种重载场合。
  建厂初期,圆锥滚子轴承的筐形保持架同浪形保持架一样,刚刚试制成功,各项技术还不完善,经过工程技术人员和工人的不断攻关,筐形保持架于1951年正式投入批量生产,从此,结束了中国不能成套生产圆锥滚子轴承的历史。
  1962年,建成主要生产中、小型圆锥滚子轴承的六车间(后改为成品六分厂),当年即生产了222个品种,116万套轴承。1973—1975年,六分厂成为一个专门生产圆锥滚子轴承的专业化分厂。
  70年代后,国际上圆锥滚子轴承的技术有新的发展,加强型圆锥滚子轴承逐渐代替了原来的老结构轴承。1977年全国轴承行业组成联合设计小组,制订了加强型圆锥滚子轴承设计方案。哈轴承厂积极参与这项攻关工作。从1979年开始,经过反复多次的试验,于1981年试制成功加强型圆锥滚子轴承。1982年以后,加强型圆锥滚子轴承逐渐替代了老结构的圆锥滚子轴承,轴承的额定负荷提高30%,延长了轴承的寿命。至1989年,民品圆锥滚子轴承全部采用加强型,产品结构达到国际水平。在此期间,还试制成功7815E、7815EK2种为第一和第二汽车制造厂配套的汽车轮毂轴承,为国产汽车的技术进步做出贡献。
  改革开放以来,该厂为扩大轴承的出口创汇,根据国际市场对英制圆锥滚子轴承的要求,开始研制英制圆锥滚子轴承。在无技术资料、无标准的情况下,经广泛收集资料,分析国外样品,试制成功外商满意的英制圆锥滚子轴承。
  至1990年,哈轴承厂生产的圆锥滚子轴承有53个系列、736个规格。
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  第一章 轴
  承
  第六节 推力球轴承
  
  推力球轴承一般用于专门承受轴向负荷的机械运转部位。它与其他轴承形状不同,是由两片套圈组成。
  从50年代开始,哈轴承厂在生产推力球轴承的过程中,多次改进设计、工艺,开发新品种,提高生产技术水平。
  1956年,开始生产中小型推力球轴承。当时,加工套圈是用棒料切断车制。1967年改为带钢冲压套圈,用160吨压力机冷冲压一次成型,每分钟32件,提高了生产效率。
  1970年,自行设计制造了3MZ305、3M3010、3MZ3020推力球轴承沟道超精研机,代替笨重的手工抛光,使沟道几何精度、表面粗糙度提高了一大级,生产效率和产品质量均有提高。
  1974年,自行设计制造的D2268121双向推力角接触球轴承与D3182121双列圆柱滚子轴承配合使用,用于沈阳第一机床厂CA6140车床主轴支承,代替了原来的单向推力球轴承与双列圆柱滚子轴承的组配使用方式,提高了机床主轴的转速和旋转精度,增强了主轴刚性。这种安装形式后来被广泛应用于铣、镗、钻、磨等各种机床主轴。为成系列推广应用,一机部将此项目列入100项基础攻关计划。哈轴承厂拟定了该系列轴承的设计方法、技术标准、检验方法、产品样本和工艺文件,开始大批量成系列地生产。产品质量达到SKF和FAG同类产品水平。用该轴承配套的主机,已出口韩国和澳大利亚等国家。
  1987年,推力球轴承执行新的国家标准,并向国际标准过渡。该厂经过调查研究,制订方案,组织实施,至1990年推力球轴承与国际标准实现了接轨。
  “七五”计划期间,哈轴承厂跟踪国际轴承技术发展的步伐,收集分析国外资料和轴承样品,研制出760TN系列60°接触角的推力角接触球轴承,用于数控机床丝杠支承。该产品达到国际同类产品的水平,替代了进口产品,为国家和用户节约大量外汇支出,为工厂创造了良好的经济效益。
  至1990年,哈轴承厂生产的推力球轴承有9个系列、284个规格。
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  第一章 轴
  承
  第七节 精密轴承
  
  按照国际通用标准规定,轴承精度等级分为0.6、5、4.2(原国标中G、E、D、C、B)5个等级。
  50年代初,随着国民经济的恢复和发展,要求轴承制造业生产精密轴承,为机床行业及飞机等军用机械配套。哈轴承厂努力攻关,克服种种困难,于1953年试制成功D级3182128双列圆柱滚子轴承(相当于原苏联标准A级,现为P5级),为发展精密轴承进行了有益的探索。
  1954年,在国家大力支持下,哈轴承厂从苏联引进л3系列磨床和1720多刀半自动车床等轴承专用设备。1956年成立以生产精密品和小批试制为主的试造车间。1964年12月,研制出“C”、“B”级超精密轴承,从此,所有精度等级的轴承均能够制造。
  1973年7月,该厂组建了精密车间,年产精密轴承5万套。“七五”计划期间新厂房建成后,成立了精密分厂。由原来只生产D级精密轴承,发展到生产高科技含量的各类C、B级超精密轴承。年产40多万套,国内市场占有率达到80%。先后开发的机床主轴用双向推力角接触球轴承,C、B级机床主轴用双列圆柱滚子轴承,均获得国家优质产品银牌奖。还研制出超B级的A960702等高精度仪表导轨轴承,填补了国内空白,为国内高精度测量仪的制造做出了贡献。
  “七五”计划期间,国家下达“数控机床一条龙”科技攻关计划,哈轴承厂承担了为数控机床提供配套轴承的攻关任务。先后试制成功机床主轴用双联及多联超特轻系列角接触球轴承、超精密圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承、超高速电主轴用角接触球轴承、滚动丝杠用推力角接触球轴承、超精密特超轻系列深沟球轴承等,市机械局受机械工业部委托,组织专家鉴定,确认这些新产品达到国际80年代水平。此项目获机械工业部科技成果三等奖。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴
  承
  第八节 军工专用轴承
  
  哈轴承厂生产军工专用轴承,是从50年代初开始,由维修转向制造的。    “一五”计划期间,在一般民品车间内,修配和试生产少量比较简单的军工轴承,累计产量为7820套,因质量低,用户基本未用。
  “二五”计划时期,军工轴承任务猛增。1958—1959年,一机部六局多次给该厂下达军工专案任务,其中不少是精密产品。1960年,又先后下达了试制军工所需的125种39万套新产品和生产航空轴承333种47万套任务。为适应军工轴承迅速增长的需要,1959年初,组建了专门生产军工轴承的小型车间。1960年,根据一机部“南京会议”提出的要求,加强对军工生产的组织领导,充实150名技术工人,增加103台仪器,严格质量检查,集中力量突破“台磨”技术关,创造出无心磨削等18项新技术,使军工精密仪表轴承从不能加工到年末形成2万套生产能力。1958—1960年,共试制生产552种179897套军工轴承。在产品等级上,由只能生产“H”级(标准级)普通结构的单列向心球轴承,发展到可生产E级(高级)、A级(精密级)等各种类型轴承。
  1961年4月,一机部在哈尔滨召开军工轴承专业会议。会上,肯定了哈轴承厂在试制军工轴承上取得的成绩,同时,也指出生产中存在的问题和解决问题的办法。会后,工厂有针对性地制订了技术措施,组成了5个由干部、工程技术人员、技术工人参加的“三结合”攻关小组,对10个关键问题进行攻关。在“三结合”攻关小组的努力下,试验成功了仪表轴承外沟无心磨削法,突破了磨小孔技术关和精研技术关;试验成功套圈导温热处理先进工艺,改进退火、酸洗工艺,消除了保持架表面麻点;以车代钻提高了保持架兜孔光洁度,达到7级;自制了外径3毫米的带柄小砂轮;试制成功光电自动控制力矩检查仪和每分钟12万转的高频电主轴。这些工艺、工装的改进,提高了军工轴承的生产水平,超额完成新产品试制任务。当年国家计划100种,实际完成128种。
  1962年4月,一机部在哈尔滨召开第二次军工轴承专业会议,制订了军工轴承品种质量攻关措施。会上,哈轴承厂分别与大冶钢厂、重庆钢铁二厂、北满钢厂、大连钢厂按所需钢材规格、数量、批次、交货时间等签订了协议,当年下半年各钢厂陆续交货,保证了军工生产正常进行。
  哈轴承厂经过7年来的选材、练兵、试制,到1962年基本上掌握了制造军工轴承全部工艺并积累了许多宝贵经验,从而使军工专用轴承的生产进入大发展阶段。当时除军工专业车间外,凡有军品生产任务的民品车间内部都成立单独小组或工段,形成军工轴承生产体系。1965年初,建成了设计先进、恒温恒湿、配套齐全、具有现代化水平9号厂房。1964—1965年,在一机部工作组协助下进行技术攻关,解决了专用精密轴承套圈沟道在最终加工工序表面常出现黑点、慧星点、烧伤和划伤等技术问题,为军工轴承发展提供了条件。
  1962—1977年的15年间,分别为航空、航天、核工业、电子工业等部门以及常规武器提供了配套轴承。上述每种配套的轴承,少则三、五种,多则十余种,产品质量基本达到技术标准要求。在此期间共试制成功840种新产品。加强了为用户服务工作,对重点用户建立了质量管理档案,每年进行1—2次访问用户的活动,密切了供需双方关系,为改进生产技术,提高产品质量起到了推动作用。
  80年代初,随着国民经济的调整,哈轴承厂承担的军工轴承的生产任务数量减少,品种增多。1981年生产军工轴承27万套,占生产能力的18%。“六五”期间,军工轴承任务数量不足生产力的10%,而研制高、精、尖轴承任务却屡屡增加。70年代,每年平均试制新产品30种,进入80年代,每年平均试制新产品50种以上。
  为适应全国军事工业调整和国防科技现代化需要,哈轴承厂根据国务院和中央军委的有关规定,制定了“军民结合、保军转民”的实施方案。“六五”计划期间,配套轴承在品种、质量上都有进一步的提高。为轰-7、歼-13、直-9等飞机和WP—13、WZ—6(直-8),WZA(海豚直-9)等型号航空发动机,提供了配套轴承。其中采用特殊钢,有特殊性能的轴承增多。还为航天、电子、船舶等工业部门研制出属于先进科技的高,精、尖轴承,主要有为核工业部门的耐酸屏蔽泵、“09工程”806马达转子配套的耐高温、耐腐蚀轴承;为雷达抗干扰配套的捷变频磁控管高温、高真空、自润滑轴承;为舰船增压柴油机增压器配套的高温、高速,长寿命VTR系列增压器轴承(使用寿命8000—16000小时,工作温度120—150摄氏度,高转速18500—46500转/分);为航天工业红旗4号配套的高温(400摄氏度)高速(4.5万转/分)超精(C级)轴承;为“331工程”通讯卫星配套的高温、高速、耐腐蚀的不锈钢轴承;为东风31号配套的超精、高温、高速涡轮泵轴承;为红旗七号转塔减速器和方位减速器配套的双列向心推力结构的高精度“D”级轴承;为坦克潜望镜配套的薄壁超轻系列角接触轴承;为PL—7导弹尾翼配套的耐腐蚀、低摩擦力矩、大尺寸、轻系列不锈钢轴承。这些轴承的研制成功,填补了国内空白,支援了国防工业各部门高精科研项目的发展。
  “七五”计划期间,为发展航空、航天等军事工业,国家从国外引进先进的航空发动机,对为其配套的轴承除要求高温、高速、高精度、高寿命外,为降低发动机重量,简化发动机整体结构,还对轴承的形状、结构提出越来越复杂的要求。为了满足引进项目实现国产化的需要,迅速赶超国外先进水平,哈轴承厂开展了异形发动机主轴承的加工工艺研究,主要有异形轴承安装档边的加工工艺和工装、多联配对轴承的加工和检测技术、单套轴承凸出量的测量技术、结构钢实体保持架拉削刀具、加工装备的改造等。同时,开展了凸度滚道圆柱滚子轴承的研究,离子注入技术应用于滚动轴承研究,高温、高真空、防磁、耐辐照、陀螺马达端盖轴承的研究。为延长发动机的寿命,进行了新材料的研究应用。从1985年开始,航空发动机主轴轴承采用超纯耐热钢制造。配合航空发动机延寿攻关,进行了超纯渗碳钢的应用研究,有效地提高了军工专用产品的设计制造水平,为国防现代化做出了贡献。
  至1990年,哈轴承厂已具备可生产各类型军工专用轴承1500余种,年产150万套的能力,成为国家军工专用轴承生产的重要基地。
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  第一章 轴
  承
  第九节 直线运动球轴承
  
  直线运动球轴承是60年代国外发展起来的一种支承机械进行往复运动的新类型轴承。哈轴承厂为填补国内空白,于70年代初开始研制直线运动球轴承。
  直线运动球轴承以滚动体在轴套与轴之间沿轴方向做间歇式迥形运动,代替普通轴套的滑动。因而,具有摩擦系数小、起动力矩小、运动灵活、刚性强、寿命长、精度高、简化机械结构、便于装拆调整与维护保养等特点,能消除轴套常见的咬合、爬行、震动大、润滑困难、磨损快、温升高等缺点。
  直线运动球轴承适用于各种机械与测试仪器,尤其适用于高速直线运动和各种自动数控机床和特种工作状态下的仪器设备,已成为不可缺少的机械零件,广泛用于雷达、飞机、医药和纺织机械等。
  至1990年已成系列生产,形成年产40万套的能力。
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  第一章 轴
  承
  第十节 轴承配件
  
  一、钢 球
  钢球是采用轴承钢,经过机械加工后呈球体的轴承通用配件。哈轴承厂建厂初期,制造钢球的设备、工艺都比较落后。
  “一五”计划期间,为提高钢球的质量和产量,哈轴承厂购进半自动冷冲压设备,更新了立式笨压力机;购进MW—33、MW—32设备,更新了锉板机;购进热处理电炉,更新了井式煤炉;专用检测仪器,工艺装备也得到一定程度的更新改造。还试制成功利用白石灰进行抛光的新工艺以及在立式精磨机上采用开口板,实现了大批循环,生产效率成倍增长。
  从1955年开始,对技术标准,工艺文件进行整顿,制订了金相、硬度、几何尺寸等高于国家要求的工厂标准,编制出一整套机械加工热处理工艺文件,组建了生产“专案”产品的小组,试制军工超精研钢球,经过半年的努力,利用立式精磨机和铸铁板试制成功O级钢球,填补了国内空白。
  1960年初,一机部下达了一项生产“专案产品”的任务。经过有关人员的反复试验,选择MW—33机床,改装流球架,安装立式料斗,采用循环精研的方法,生产出符合要求的“专案产品”,为以后实现钢球精研化提供了经验。
  1980年,调整了生产线,将水抛光改为大批循环精研,实现了钢球精研化,贯彻执行GB308—77新国标,使钢球连续由Ⅲ级升到Ⅰ级,其中7/16、3/42级钢球获一机部质量信得过产品荣誉证书。
  1984年考察日本钢球专业后,组织联线生产,用大批量循环精研的方法,试生产Ⅰ级钢球。
  1987年以来,又对钢球生产精磨、精研工序进行了较大的工艺改进。还采取许多保证钢球质量,提高生产效率的技术措施。至1990年末,钢球的年产量已经达到5.1亿粒。
  二、滚 子
  圆锥滚子 这种滚子是一种一头粗、一头细,呈锥体型状的长圆锥滚动体。
  1951年,哈轴承厂建厂初期,只能生产20几个品种的Ⅲ级圆锥滚子。1952年,开始试制Ⅱ级圆锥滚子。试制中,改进滚子端面加工程序,用钢球立式精研机研滚子端面,外径经磨后用皮角串光,产品基本达到工艺要求,从而使新开发的Ⅱ级圆锥滚子扩大到30余种。
  1954年,研制出滚子投料手动压力机床,使直径13毫米以下的滚子全部采用压力投料,提高生产效率6倍。1956年,又将3180无心磨床的橡胶导轮改为铸铁导轮,实现了粗细磨加工连续生产,提高生产效率5倍。同时,磨端面采用桶形砂轮,加工时用水冷却,解决了烧伤问题。滚子品种增加到50余种,月产普通品和Ⅱ级品圆锥滚子50万粒。1958年,新产品12×12等圆锥滚子Ⅰ级品投入生产。技术人员和工人试验用“大无心”机床加工滚子径磨,改陶瓷结合剂为橡胶结合剂,使滚子径磨加工实现连续生产。
  1960年,自制一台滚子投料自动冷锻机,代替滚子投料手动压力机,生产效率提高7倍。圆锥滚子月产量达到80万粒,圆锥滚子品种已增到90余种。
  1964年,在原滚子加工工序的基础上,通过增加精研外径和精研滚子基面两道工序,使新开发的滚子Ⅰ级品200、7124等正式投入生产。
  1975年,为提高滚子精度,将滚子投料机床的整体模具,改为组合式模具,降低了滚子表面的粗糙度。
  1980年,新产品英制轴承所用的滚子加工难关被攻克,产品打入国际市场。
  1981年,解决了新开发铁路机车轴承滚子凸度和端面带R的加工难题,生产出7244ET、27315ET等滚子。
  至1990年,圆锥滚子生产精度达到O级,年产10605万粒。
  圆柱滚子 这类滚子分长圆柱、短圆柱两种,装于单双列圆柱轴承上。
  哈轴承厂从1958年开始试制生产圆柱滚子。当时主要生产11×11、16×16等10个品种。
  1960—1965年,用W80型磨床双磨端面,效率提高10倍,精度达到Ⅲ级要求;通过增加精研外径和精研端面两道工序,完成了圆柱滚子1级品5×5、8×8、16×16等试制任务,并投入批量生产;为减轻工人体力劳动,提高生产效率,研制出簸箕式送料装置,使滚子加工基本上实现自动送料;开始试制6.5×6.5等圆柱滚子O级品。在精研滚子外径和端面的基础上又增加超精研外径,当时已达到工艺要求,但因受“文化大革命”的冲击,直到1973年才正式投产。
  1980年,圆柱滚子品种已达80余种,日产100多万粒。为提高产品质量,解决圆柱滚子外径带凸度的难题,在引进日本精研机的同时,又将无心磨床200毫米宽的砂轮改为600毫米宽的砂轮,以减少磨削次数。用立式精研机研端面,提高端面垂直差,使产品达到了工艺要求。
  1981年,铁路客车轴承圆柱滚子30×48、32×52试制成功,投入生产。
  至1990年,圆柱滚子年产量已达1310万粒。
  军品滚子 哈轴承厂从1960年开始试制生产军品滚子。在此之前,军品滚子全靠进口。在试制中,设计制造出半径一米多长的仿形尺,解决军品圆柱滚子外径带凸度的难题。军品圆锥滚子虽然不带凸度,但光洁度很难达到,在试制中,用滚棒精研机进行超精研,用“无心”磨床毛毡轮抛光,使光度达到技术要求,生产出第一批国产5个品种军品滚子。
  1978年,采用窝流探伤的方法,解决了新产品Ⅰ级军品滚子外径经常出现裂纹的问题,使产品达到工艺要求。
  1988年,为解决军品滚子淬火后,热酸洗出现倒角麻点和标记不清楚的问题,试验成功喷砂处理,闯过了难关。还试制出M50双真空2—207NK U1- 8×8、D32916NQ3—9.5×9.5及不锈钢1032920N1Q—10×10等型号的新产品,加工中加大后工序精研量,提高了产品精度。
  三、保持器
  冷冲压保持器 保持器是轴承的一个重要零件,用于隔离滚动体。其加工工艺分为冷冲压、车制、工程塑料3种。冷冲压保持器用不同厚度的钢板,根据产品类型需要,经过加工后呈各种型状的轴承保持器。
  哈轴承厂建厂初期,生产的保持器有深沟球轴承用的浪形保持器,双列调心球轴承用的菊形保持器,向心推力球轴承用的E型保持器,圆锥滚子轴承用的筐型保持器,推力球轴承用的盒形保持器5大类型。
  1955年以后,采用苏联提供的技术资料、先进的生产设备,保持器生产技术有很大提高,由只能生产轴承内径500毫米以下规格的冲压保持器,扩大到直径100毫米以下多规格的冲压保持器,形成大批量生产的能力。在工艺设计、模具结构等方面都实现了标准化。
  1958—1960年,菊形保持器采用一次切齿模,改变了过去分步切齿的落后状况;在国内首先试制成功用于军工微型轴承冠形保持器;使用多工位压力机,使滚形保持器的加工由单工序冲压(四道工序),发展到一次成型。
  1965年,解决了浪形保持器球窝形状不规则的问题,提高了产品质量。还对卷制弹簧圈的工艺进行改造,自制出自动卷簧机,由原车床卷簧——磨断——压扁,改为一次卷制成功。
  自1966年开始,相继自行研制了200KN、250KN、400KN等多工位压力机,为中、小型浪形保持器的大批量生产提供了有利条件。1979年以来,研制出高速冲孔机,由原先45—60次/分提高到120—180次/分。
  1984—1986年,试制出角接触球轴承用的碗形保持器,短圆柱滚子轴承用的槽型保持器。至1990年,可以承担除滚针轴承、螺旋滚子轴承、球面滚子轴承、推力滚子轴承之外的、轴承内径150毫米以下的各种轴承用冷冲压零件的试制和生产任务。
  车制保持器 这类保持器主要采用黄铜材料和铝材以及酚醛胶布管材料,经过车加工后用于圆柱轴承配件。它适用于承受较大负荷、精度要求较高、转速较高的轴承上。按其使用材料又分为铜合金、铝合金、黑色金属及胶布保持器。50年代,主要用普通车床、钻床加上专用工具进行制造,效率较低,成本高。以后适应轴承生产的发展需要,对工艺、工装进行了多次改造,将普通车床的三点式卡抓改为气动弹簧卡头,提高了车加工的圆度。1960年研制出高速镗孔专用机床,使保持器兜孔粗糙度提高了一大级。1974年开发了2268100新型轴承的保持器加工技术,大大改善了机床主轴轴承的使用性能,填补了国内空白。这是一项重大科技成果,曾先后获得市、省科技大会奖和国家优质产品银牌奖。1983年,研制出胶布保持器专用投料车床,提高了车制保持器的加工技术。1986年开发了生产铁路客车轴承保持器工艺装备。
  工程塑料保持器 哈轴承厂于60年代试制了工程塑料保持器并应用在部分轴承上。进入80年代,工程塑料的材质也有很大发展。在双列调心球轴承、直线轴承、双列角接触球轴承上应用工程塑料保持器,取得良好的效果。经过验证,使用寿命、产品性能和质量精度都能达到国家标准。
  截止1990年,哈轴承厂生产的轴承有8类、128个系列、1116个品种、6444个规格。均为自行设计,已达到国际80年代初技术水平。附件: @01LG0036.xml^XML
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                      第二章 标准件
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  第二章 标准件
  第一节 螺
  栓
  
  哈标准件厂建厂初期,以生产毛螺栓为主。产品有英制螺纹毛螺栓、公制螺纹毛螺栓。生产工艺是:下料机下料、转炉加热压力去毛刺、割丝机割丝、涂油、包装。加长螺栓沿用手工和机械相结合的加工方法,工艺装备落后,产品质量差,生产效率低,满足不了市场需要。
  1960年,机械部分配给该厂4台属于50年代末先进水平的标准件专业设备,使生产工艺装备有了改善,由生产毛螺栓转为生产精制光螺栓为主。生产螺栓的专用设备主要有从A120到A124等5个型号。双击自动冷镦机可加工M3—16螺栓,在1台设备上,可连续完成螺栓的下料、初镦、终镦3道工序。至1961年,已形成M6、M8两种规格小批量生产能力,年产精制光螺栓536.33万件。
  1963年,国家又给该厂调拨部分设备,其中有生产螺栓用的双击自动冷锻机、切边机、搓丝机,使螺栓生产设备形成配套能力。1964年螺栓产量已达690.35万件。1965年,调整、充实了螺栓生产力量,并试制成功精制小六角螺栓,产品规格发展到M3—16,质量基本达到国家标准。随着精制六角光螺栓品种、规格的增多,停止M16以下毛螺栓的生产。对M18以上规格毛螺栓的生产工艺进行改革,将热镦粗制毛螺栓改为分序冷镦精制光螺栓,并解决了长期存在着的大规格螺栓切边的难题。至此,螺栓生产已全部由热镦改为冷镦,由毛制品改为精制品。至1966年,可生产M3—24规格的精制光螺栓,产量增至3913.54万件,已基本能满足黑龙江省的需要。
  1977—1979年,先后试制成功GB23小六角头杆部带孔螺栓、GB31六角头杆部带孔螺栓等5种新产品,很快形成批量生产能力。
  1980年,哈标准件厂购进Z47—12、Z46—12、Z47—8、Z47—6等多攻位联合自动冷镦机,使螺栓的质量、产量均有较大幅度的提高。至1983年,螺栓生产增加到11552.56万件。在购进先进设备的同时,对螺栓生产工艺进行改造,由原来的细料径搓丝工艺改为粗杆缩径工艺,减少变型量,提高螺栓的强度,保证了螺纹的精度。1981年采用ISO国际标准,1982年进行了采用国际标准(ISO/TS3268)验证工作。同时,制定出高于国家标准的内控制准,开展全面质量管理工作,使螺栓的质量有了显著提高。冰城牌GB30—76六角螺栓,在1981年全国标准件行业质量评比中名列第二,1983年在东北地区同行业质量评比中名列第一。
  80年代,市场对高强度螺栓的需求量越来越大,而低档螺栓已趋于饱和。针对市场的变化,哈标准件工业公司相继试制出耐酸、耐热、耐压高强度螺栓。还试制成功国内紧缺的、为重型机械和电站配套的高强度扭剪型螺栓连接副。购进大吨位压力机,使螺栓的规格由M24增大到M27。为发展高强度螺栓,1990年又进购了可控气氛保护处理生产线。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺栓有3个品种、166个规格。
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  第二章 标准件
  第二节 螺
  母
  
  哈标准件厂建厂初期仅能生产毛螺母。产品有英制螺纹毛螺母,公制螺纹毛螺母。当时设备陈旧,工艺落后,螺母的产量低,质量差,满足不了省内的需要。
  1960年,该厂安装了具有50年代先进水平的螺母自动冷镦机和自动攻丝机。这种设备具有切断、初镦、镦球、成方、冲孔连续作业的功能,生产效率高,质量稳定。从此,开始试制GB52、GB53、GB51、GB54各种小规格六角螺母。生产工艺为原材料处理、崩皮(除去氧化皮)、酸洗、烘干、拨丝、冷镦、攻丝、挑序、检查、涂油、包装。自动冷镦机虽然效率高,但它只能生产M3—12的精制光螺母。M14以上螺母仍然沿用分序热镦毛制品。1965年,为解决这一关键,改进生产工艺,在螺母热镦成型后、绞丝前,除去外表面的氧化层,使之近似精制光制品。
  1967年,哈标准件厂为进一步提高螺母质量,增加产量,组成设备制造组,自制大吨位螺母压力机。制造组克服各种困难,于1969年初制造出大吨位曲轴压力机5台,初步形成配套能力。同时,组织有关人员设计制造成套模具,编制大规格螺母生产工艺。当年下半年,全部生产冷镦精制光螺母。至1970年,精制光螺母的产量已达到7027.51万件。
  “六五”计划期间,哈标准件工业公司组建了非标车间,购进大吨位单点压力机,形成非标准螺母的生产能力,为用户提供大型非标准螺母。1986年,购进具有80年代水平的多功位螺母自动冷镦机。这种设备效率高,操作简单,能够多攻位一次成型。M24以下螺母生产形成单机自动化,使螺母生产在质量和数量上都有了大的突破。
  1987年开始,贯彻国家颁布的标准件新标准,开展了内螺纹升级工作。公司成立内螺纹升级攻关小组,对螺母攻丝机进行检修改造。同时,购进精度较高的自动攻丝机,重新修定螺母生产工艺,制定较高的检测标准,培训操作工人。1989年,实现内螺纹由6H向6G升级的目标。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺母有2个品种90个规格。
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  第二章 标准件
  第三节 螺钉、铆钉、垫圈、销轴
  
  50年代初期,哈尔滨标准件厂只生产毛制铆钉,工艺技术落后,产品质量差。60年代,安装了自动冷镦机,提高了生产效率和产品质量。当时,主要生产为省内机电、仪表配套的GB65光柱头螺钉、GB66球面元柱头螺钉、GB67半园头螺钉、GB68沉头螺钉、GB867半园头铆钉、GB868沉头铆钉。因毛制铆钉市场需要量不大,1965年与毛制螺栓同时停产。
  1965年,试制出平垫圈、弹簧垫2种产品。同时,组建了垫圈、销轴生产车间。1966年形成批量生产能力。1974年分别组建生产铆钉、垫圈、销轴的专业车间,实行专业化生产,使产量达到5524.46万件。
  1980年,组成试制小组,经过半年的努力,试制成功一字槽螺钉,并形成批量生产能力。
  1981年,根据用户需要,试制成功合页轴。生产工艺由车加工改为自动冷镦机加工,生产效率成倍提高,产品质量稳定。这一工艺的改革,在全国属首创。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺钉、铆钉有16个品种、251个规格。
  截止1990年,标准件制造业生产的标准件有5小类、22个系列、34个品种、573个规格。附件: @01LG0035.doc^WORD
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                      第三章 主要生产企业
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  第三章 主要生产企业
  第一节 哈尔滨轴承总厂
  
  哈尔滨轴承总厂位于香坊区红旗大街14号,是国家大型骨干企业,是国内三大轴承厂之一。主要生产各类滚动轴承。   哈轴承总厂的前身是辽宁省瓦房店滚珠轴承厂。1950年10月,北迁哈尔滨市,在香坊区两个旧制粉厂的基础上建厂。随迁职工600余人,机械设备337台。1951年4月15日正式投产,当年生产各类轴承37.14万套。工厂定名为“哈尔滨滚珠轴承厂”,原瓦房店滚珠轴承厂留守部分为分厂。
  1952年10月,根据东北人民政府的决定,瓦房店分厂独立,同时对生产品种进行了调整分工。哈尔滨滚珠轴承厂更名为东北机械管理局第十四厂(1957年更名为哈尔滨轴承厂)。同年底,工厂总建筑面积由1.26万平方米扩大到2.9万平方米,职工增加到2019人,各种生产设备达到400多台,当年生产各类轴承80.2万套。
  1953年,国家投资1055.7万元,对哈轴承厂进行第一次扩建。至1957年建筑面积达到7.8万平方米,设备总数达到550多台,职工达到3400多人。当年生产各类轴承604万套。
  1955年9月22日,哈轴承厂被列为国家156项重点工程之一,总投资5000万元进行扩建。至1960年先后建成7座各为1万多平方米的大型厂房,共建筑厂房面积16万平方米,主要生产设备增加到1700多台,其中从苏联引进395台,总共完成基建总投资6242.1万元。职工总数达到11217人。1958年工厂提出“基建、生产双跃进”的口号,产品产量由1957年的604万套,猛增到1784万套,突破了国家批准的计划任务书规定的1041万套目标。1959—1960年,产品数量年平均递增10%。产品产量的增长是靠“大班倒、连轴转”的人海战术硬拚出来的。至1961年,这种跃进势头便跌落下来,仅生产564万套。
  1958年,洛阳轴承厂建成投产之后,国家对轴承生产品种进行第二次调整分工。哈轴承厂主要生产小型球轴承、精密机床主轴轴承、电机轴承和军工仪表轴承。1960年8月,国家批准该厂生产军工专用轴承,并在香坊区油坊街兴建九号厂房。至此,哈轴承厂成为国家军用轴承的主要生产基地。
  1961年,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”的八字方针和“工业七十条(草案)”中,该厂认真总结大跃进的经验教训,以加强管理为中心,以提高产品质量为重点,整顿恢复生产管理秩序。1962年,开始执行机械部新的技术文件,狠抓基础工作。
  1964年,哈轴承厂建成总面积为35328平方米的封闭式军工车间,生产为国家重点军工工程以及各种类型飞机、导弹、火箭和同步科学技术卫星的发射配套的专用轴承。
  哈轴承厂经过几年调整和军工车间的建成,1966年与1961年相比,产量由564万套,上升到1453万套,增长1.5倍;品种由956种,上升到1460种,增长50%;工业总产值由4061万元上升到12489万元,增长两倍;上缴利润由829万元,上升到3759万元,增长3.5倍。
  “文化大革命”期间,工厂遭到严重破坏。以1966年利税为基数计算,10年累计少缴国家利税1.4亿元。
  中共十一届三中全会以后,哈轴承厂进入了新的发展时期。全厂工作重点转移到以经济建设为中心上来。1980年建成“2”类轴承生产线,年产“2”类轴承22种、50万套,还扩建了拨丝备料车间、压缩机站、铁路专用线等配套工程。先后从联邦德国、日本、美国订购设备45台,进一步提高了工艺装备先进水平。
  “六五”计划期间,哈轴承厂贯彻“调整、改革、整顿、提高”的方针,以提高经济效益为目标,从生产型向经营型转变。1981年,对201轴承生产线进行了改造,更新、改造老设备2200台。改造老产品65种,试制出直线运动轴承等新产品570种。
  1982年,按照中共中央和国务院指示,进行全面整顿,综合治理,落实经济责任制,改革管理体制,加强专业管理,扩大分厂管理权限。在贯彻厂长负责制等《三个条例》中,形成了生产经营统一指挥的体系。1984年被省政府授予“六好企业”光荣称号,1985年获机械工业部“质量管理奖”。
  该厂的技术改造,列入国家第一批550项重点改造项目之中,投资2144万元,建设年产600万套小型轴承生产线。1982年4月动工兴建,1983年4月建成厂房面积4318平方米,安装设备124台,其中有从日本引进的磨床16台,轴承装配线1条。新建成的车间主要生产用于家用电器的小电机和轻纺工业配套的低噪音轴承。1985年生产601万套,达到设计水平。
  “七五”计划期间,哈轴承厂被列为国家第二批500个重点技术改造企业之一。总投资13500万元,用以发展中小型密封轴承、低噪音轴承、精密轴承、航空轴承及尖端配套轴承,使产品质量达到国际80年代初水平。期间,对1986年兼并的哈内燃机厂进行技术改造,由生产柴油机、板框机,改为生产轴承,组建专业化生产线。1987年和1989年,先后从日本引进国际80年代先进水平的高速热镦机HBP—120、HBP—1602条生产线,扩大了锻件生产能力。安装2条从奥地利引进的氮基保护气氛发生装置。为使产品进入国际市场,1986年10月在大连经济开发区,投资2700万元,兴建哈尔滨轴承总厂大连黄海轴承厂,1990年已达到年产小型球轴承1500万套,产值3080万元,创汇1000万美元的设计水平。
  在此期间,开发了22个基本型号、50个规格品种,还研制出6种规格的民用船舶增压器轴承。更新设备1700多台,改造设备400多台,引进设备10台套。
  1988年7月19日,经省机械委批准,哈尔滨轴承厂改名为哈尔滨轴承总厂。
  40年来,哈尔滨轴承总厂经过不断扩建和技术改造,已发展成为一个现代化大型企业。产品品种由521个规格,发展到9大类2500多个规格,产品畅销全国,为4500多个用户配套。还远销欧、美、东南亚等50多个国家和地区。机床主轴轴承、低噪音电机轴承、直线运动轴承、B、C级高精度轴承等产品居全国之首。1990年生产能力达到6000万套,40年累计生产轴承73000万套,完成工业总产值30亿元,实现利税96000万元。
  哈尔滨市志  机械工业
  第四篇 通用基础件制造业
  第三章 主要生产企业
  第二节 哈尔滨标准件工业公司
  
  哈标准件公司位于香坊区南直路69号,是全民和集体所有制企业组成的经济实体,是全国十大标准件生产企业之一。
  哈标准件公司的前身是地方国营哈尔滨螺钉厂。1958年3月12日,市第一工业局决定投资220万元,建立哈尔滨螺钉厂。工厂占地面积为35150平方米,建筑面积为6999平方米。当年9月,公私合营哈尔滨小五金厂、地方国营哈尔滨金属线材厂、哈尔滨电机厂九车间电焊条工段、哈尔滨市第一丝钉生产合作社、哈尔滨市焊接器材厂并入哈螺钉厂。主要产品为木螺丝、电焊条。
  1959年3月,一机部调给哈螺钉厂专用设备87台,在没有起重设备的情况下,全厂职工人拉肩扛,到9月末全部安装完毕,为早日投产赢得了时间。
  1959年6月和1962年8月,地方国营哈尔滨制钉厂、哈尔滨群力机械厂三车间又并入哈螺钉厂。当时,该厂的主要产品有木螺丝、圆钉、螺钉、电焊条、钢丝绳、毛螺栓、毛螺母、毛铆钉等。
  1963年,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”八字方针中,为改变该厂存在的“多品种、小而全”的局面,停止生产大螺丝、圆钉两种产品。1965年4月30日,市经委批准,将哈尔滨螺钉厂一分为三,分别成立哈尔滨标准件厂、哈尔滨电焊条厂、哈尔滨钢丝绳厂。通过调整,提高了生产效率。1965年的标准件产量由1963年的984万件增长到6160万件,品种规格由过去的M6、M8,增加到M3—M24,产品质量赶上国内同行业先进水平。
  在“文化大革命”中,正常生产秩序被破坏,各项管理制度被取消,经济指标下降,生产处于低潮。
  1977—1978年,深入开展“工业学大庆”运动,按照一机部下发的12项要求进行企业管理恢复性整顿工作,建立以岗位责任制为主要内容的规章制度,加强了企业管理的基础工作。
  在贯彻“调整、改革、整顿、提高”方针中,工厂被上级定为扩大企业自主权的单位,国家不再下达指令性计划,由工厂根据市场供需组织生产。1979年总产量达到25000万件,1980年达到30000万件。产品销往全国各地。
  1980年12月10日,经市经委批准,将哈尔滨市汽车部件三厂、哈尔滨市文革仪器附件厂、哈尔滨市动力弹簧厂划归哈标准件厂管辖,将厂名改为哈尔滨标准件总厂。
  1981—1982年,哈标准件总厂通过贯彻ISO标准,使标准件产品质量跨入了全国先进行列。在全国同行业质量评比中,螺栓、螺母、铆钉3大类产品质量并列第一名。在东北大区同行业质量评比中,螺栓、螺母、铆钉、半圆头螺钉、球面圆柱头螺钉等5个品种获一等奖。
  1982年5月13日,经市经委批准,成立哈尔滨标准件工业公司,将原总厂的各车间和所属集体企业划为7个分厂,实行分级管理。
  “六五”计划期间,哈标准件公司进行技术改造。主要项目有:改造原材料退火炉,更新螺栓生产设备,组建非标准紧固件加工车间,改造工具和模具精加工及热处理设备,完善产品计量检测手段。通过技术改造,初步形成生产高强度标准件和大型非标准紧固件的能力,解决了长期存在的材料退火炉烟对环境的污染问题,被定为省机械工业基础件产品质量监督检验站。经上级批准,在该公司成立哈尔滨市电镀协作中心,共投资104万元,建厂房1350平方米,购置设备62台套,安装3条生产线,形成年生产2000吨的生产能力。
  “七五”计划期间,哈标准件公司通过技术改造,至1988年,已形成年产标准件5亿件的能力。1989—1990年,根据市场需要,积极调整产品结构,开发技术含量高、附加值大的新产品。同时生产工艺相近,加工手段类似的非标准件产品,先后试制成功高强度标准件,耐高温、耐高压、耐酸标准件,高强度扭剪螺栓付。
  至1990年,哈标准件公司共生产标准件57亿件,畅销全国。从1987年开始,出口日本、美国、德国,走向国际市场。附件: @01LG0037.doc^WORD
  哈尔滨市志  机械工业
                      第五篇 石化通用机械制造业
  
  哈尔滨市石油化工通用机械制造业,由生产空气分离设备、空气调节和空气冷却设备、制氢设备、除滤尘设备、工业泵、印刷包装机械、石油机械、阀门等产品的工厂组成。这个行业是哈尔滨市机械工业的重要组成部分,是地方国营机械工业企业的骨干力量。
  哈尔滨市石化通用机械行业,开始于40年代。1941年开办的春圃铁工厂,以修配为主,同时制造小口径的单级离心泵。1943年开办的华盛铁工厂,修配和制造印刷机械。40年代末到60年代,通过接收敌伪财产,实行公私合营,扩散产品,组建新厂,形成一批制造石化通用机械的全民和集体所有制的专业厂。1947年初,接收敌伪财产,成立公营铁工厂,发展为生产空气分离设备的哈制氧机厂。1952年末,接收苏联有偿移交的秋林公司所属机修厂,成立了松哈机械厂,发展为生产空调、空冷设备的哈空调机厂。1956年,在私营铁工厂实行公私合营后,相继组建了生产制氢设备的哈机联厂,制造工业泵的哈尔滨水泵厂(简称哈水泵厂),生产高、中、低压阀门的哈尔滨阀门厂(简称哈阀门厂),生产印刷设备的哈印刷机厂,生产石油机械的哈尔滨石油钻采机械厂(简称哈石油钻采厂)和哈尔滨市石油机械配件厂(简称市石油配件厂),生产各种风机的哈尔滨市风机厂(简称市风机厂)。1968年由市第一工业局组建哈尔滨机械厂(简称哈机械厂),并将哈空调机厂生产的除尘器和空气净化设备转到该厂生产。1965—1970年,哈空调机厂通过产品扩散,帮助建成了集体所有制的哈尔滨市暖风机厂(简称市暖风机厂)、哈尔滨市第二空气调节机厂(简称市第二空调机厂)、哈尔滨市第三空气调节机厂(简称市第三空调机厂)。此外,从70年代开始,还先后成立一批生产通用机械产品的小型工厂。
  40年来,石化通用机械制造业,有了很大发展,成为机械工业中一支重要的制造力量。哈制氧机厂、哈尔滨环保制氢设备工业公司(含原哈机联机械厂、哈机械厂,简称哈环氢公司)、哈空调机厂、哈水泵厂、哈印刷机厂,在全国同行业中占有重要位置,享有良好声誉,被列为国家和省市重点骨干企业。
  在石化通用机械行业中,先后成立了制氧机研究所、除尘设备技术研究所、制氢设备研究所、节能换热技术研究所、暖通设备研究所、包装装璜印刷机械研究所,为开展科学研究和试制新产品做出了积极贡献。
  石化通用机械行业,在产品开发上,空分设备、空调空泠设备、制氢设备、除尘设备等,在全国同行业中处于领先地位。从50年代以来,适应石油、化学、电力等工业发展的需要,试制成功30立方米/小时制氧机、电站空气冷却器、自动调角轴流风机、水铜热管空气预热器、电站空调机组、DY—125型水电解制氢设备、LDX—3600型大布袋除尘器、YQ15—5A液化石油气泵、MS型多级离心泵、400型自动给水装置、油田测试车等60种填补国内空白的新产品。
  在产品质量创优升级中,先后有56种产品被评为优质产品。其中DY—125水电解制氢设备获国家优质产品金牌奖,YQ15—A液化石油气泵、WF3.6空冷器轴流风机、KL—2.5糟粕颗粒机获国家优质产品银牌奖。14种产品获部优质产品称号,23种产品获省优质产品称号,15种产品获市优质产品称号。
  在社会主义建设中,石化通用机械行业涌现出一批先进人物,有誉满全国、荣获“刀具大王”称号的制氧机厂工人工程师孙茂松;出席全国群英会、不断革新技术的哈机联厂工人姜奇恩;第四届全国人大代表、哈水泵厂模范司机苑广成;连续多年获省市劳动模范称号的哈空调机厂老工人王培元;身残志坚、优秀共产党员哈机械厂党支部书记衣庆元等。在这个行业中,还创造了具有普遍意义的先进经验。1958年,哈机联厂创造的“积木式”机床,轰动全国。1978—1980年,哈印刷机厂创立了生产联营、销售联营、技术联营、全面质量管理的“三环一全”管理体制,受到国务院领导的赞扬,市委批转了市委研究室、市机械局等部门的联合调查报告,要求各级党委认真学习哈印刷机厂的经验,使各方面工作有一个新的进展。1980—1981年,哈制氧机厂瞄准国内外先进水平,开发新产品,使各项经济指标在国内同行业中名列前矛,市政府转发了市经委、市机械局的调查报告,在全市推广哈制氧机厂开发新产品的经验。
  40年来,石化通用机械行业,为国民经济部门提供空分设备2834套/21210吨,空调器1210台/2871吨,空冷器9266台/42670吨,除尘设备17812台/17125.1吨,制氢设备787台(套)/17257.3吨,工业泵87716台,低压和高中压阀门22135吨,印刷包装机械33354台,石油测试车1200辆,抽油机6294台。
  1990年,石化通用机械制造业共有区直属以上的工厂24个,其中,全民所有制企业7个,集体所有制企业17个,职工总数14663人,占地总面积1134614平方米,固定资产原值17949.3万元。全年完成工业总产值23770万元,实现利税总额2295.1万元,其中利润总额989.9万元。
  哈尔滨市志  机械工业
                      第一章 空气分离设备
  哈尔滨市志  机械工业
  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第一节 小型空分设备
  
  一、中国第一套制氧机
  1951年,为适应生产发展的需要,市委要求市工业局组织力量,试制制氧机。市工业局将试制任务落实到哈尔滨第一机械厂。
  当时,该厂正在修复一套日本制造的25立方米/小时制氧机。哈尔滨实业总公司经理胡尹奎从社会上聘来5名俄裔工程师,其中有接触过空分设备专业的克拉斯诺别夫采夫,熟悉活塞式气体压缩机的那茨拉夫斯基兄弟2人。在他们指导下工厂组织力量进行修理。1952年初修好后,安装在厂内生产,氧气产量为27立方米/小时,纯度为97.5%—98.9%。
  为完成制氧机试制任务,该厂组织外聘的5名俄裔工程师和技术员李宏远等人参照克拉斯诺别夫采夫找来的一份俄文资料,吸取修复日产制氧机获得的经验,于1953年1月设计出高压流程30立方米/小时制氧机的全套图纸,经过工人和技术人员的努力,同年秋,试制成功。经试运转,氧气产量30立方米/小时,氧气纯度99.2%,均达到设计指标。市政府将2台制氧机安装在新建于三棵树韩家洼子的哈尔滨氧气厂,1954年10月正式投产。从此结束了中国不能制造制氧机的历史。
  二、50立方米/小时制氧机
  1959年,经省、市主管部门研究,同意哈尔滨第一机械厂向专业生产空分设备的方向发展。工厂通过主管部门调来图纸,试制成功KFS—300型50立方米/小时制氧机,与第一台30立方米/小时制氧机相比,主要区别是由高压流程变为中压流程,在机组中增加了活塞式膨胀机。当年生产出4套。1960年8月27日,哈尔滨第一机械厂正式改名为哈制氧机厂。50立方米/小时制氧机,成为主导产品,至1990年共生产销售252套。
  三、移动式制氧车
  1962年7月,解放军总后勤部通过一机部下发文件,指令哈制氧机厂试制1—12型移动式制氧车。1963年3月,工厂技术人员去杭州制氧机厂(简称杭氧厂)索取技术资料,并学习设计制造经验。厂长胡风阳亲自负责,组建军工生产线,成立由技术骨干组成的设计审核组。11月全部图纸审核完毕,并制定出1—12型制氧车的工艺标准。1964年初,开始制造单机。1965年6月末,各单机制成后,进行总装和各项性能实验。在调试过程中,先后出现运转周期不够,膨胀机产冷不足,分馏塔热交换阻力过大等问题,经过技术人员、操作者、老工人“三结合”攻关组的努力,在杭氧厂工程师卢秀华等人指导下,使这些技术问题得到解决。
  在制造膨胀机吸、排气阀时,由于两种阀体材质为铜合金,长度80毫米,内孔直径仅为±0.015毫米,光洁度8,用反靠车床加工无法达到精度,操作人员在“刀具大王”孙茂松的指导下,连续研究3昼夜,做出了“土拉刀”,解决了加工难点。1965年10月20日,第一台1—12型移动式制氧车调试成功,产量、纯度、运转周期等主要指标均达设计要求。1966年初,制氧车在哈尔滨至宾县的公路上行驶试验,各项指标达到设计要求。同年2月,经性能试验,所测81个数据,有74个合格,7个接近设计要求,军方代表验查后,准予接受。同年转入批量生产。截止1980年,共制造47套,分别供东海舰队、南海舰队、空军和铁道兵等部队使用,其中有9套出口授外3个国家。
  1969年,解放军总后勤部要求制氧车增加制氧功能、提高机动性能。在一机部的安排下,由哈制氧机厂、邯郸制氧机厂、自贡机械一厂和沈阳空军后勤部组成联合设计组,在哈制氧机厂进行设计。新设计的KFSY—120型(代号为700)制氧车,全套设备装在1台经改装的黄河牌汽车上,并配有发电车1台。1973年生产5套,交付部队使用。
  四、20立方米/小时制氧机
  1963年7月14日,一机部一局根据中、小型机械厂需要,安排哈制氧机厂试制20立方米/小时(氧)空分设备,并列为新产品发展项目。还要求通过变型设计,制造同时生产工业氧和高纯氮的设备,供应小型化工厂和电子管生产行业。9月,工厂派工程技术人员赴北京、上海、南京、青岛等地调研,1964年1月完成“技术任务书”的编制。1月17日—24日,在国家科委三局支持下,由一机部第一局在杭州召开了20立方米/小时制氧机流程会审会议。与会的24个单位33位代表一致同意提交会议审议的方案。哈制氧机厂按此方案完成设计和试制任务。
  同年3月,哈制氧机厂接受第四机械工业部基本建设局下达的援朝60立方米/小时制氮设备(产氮20立方米/小时)供货任务。在杭氧厂和杭氧研究所的协助下,集中技术力量,编制出近百种技术文件,于1965年2月完成设计工作。3月,在杭氧厂召开有哈制氧机厂、四机部第十设计院、北京电子管厂、杭氧厂及其研究所5个单位24人参加的会议,对哈制氧机厂的设计进行审核。会后,工厂根据会审意见,组成技术文件、施工图纸2个组,边修改设计、边全面审核、边进行生产准备工作。1966年6月,产品制造完工,7—9月进行单机试车和联合试运,并对设备进行了3次严格的检验,全部指标稳定合格后,于10月份发运交货。
  这种同时制取氧氮的设备,是首次自行设计试制的新产品,又是首套援外出口产品,型号为“KFS—120”,属高压流程,净化系统采用碱洗塔及干燥器。
  1978年,哈制氧机将该设备的净化系统改为纯化器,型号改为“KFS—120—Ⅲ”型。1988年,又将型号改为“KZON—20/40”型。1966—1990年,共制造313套。国内大多数电子管厂均用此种设备生产氮气,作为充填电子管用气体。1981年被评为机电部质量信得过产品。1984年,被评为部优质产品。
  五、600、800立方米/小时制氧机
  1966年,哈制氧机厂接到一机部下达的试制800、600立方米/小时制氧机任务。一机部第一、三局决定,600立方米/小时制氧机由杭氧研究所、哈制氧机厂和上海化工研究院联合设计,由哈制氧机厂试制。同年9月,3个单位的11名科技人员组成设计调研组,分别在全国有关省市进行调查走访,对国外同类型设备作了比较分析。1967年3月完成流程设计。4月,由一机部第一、三局主持,分别在杭州、上海、北京进行3次设计会审。根据设计会审意见,哈制氧机厂经过修改,1968年底基本完成设计任务。
  1970年7月,第一、第八机械工业部军事管制委员会生产指挥部来函,国家计划进口的55套制氧机,改由哈制氧机厂、杭州制氧机厂、开封空分设备厂分别试制,哈制氧机厂承担18套600、800立方米/小时制氧机。为完成此项任务,工厂领导班子召开专门会议,讨论制定试制方案。经全厂职工的共同努力,当年10月1日,试制成功第一套600立方米/小时制氧机,实现了全厂职工向国庆节献礼的愿望。随后,开始800立方米/小时制氧机的生产大会战。全厂上下昼夜兼程,加倍工作,1971年5月,完成了试制任务。1982—1983年,无锡钢厂自行安装800立方米/小时制氧机,两次试车均未成功。1983年3月20日,哈制氧机厂派工程师去解决问题。经检查,主要是安装上的问题,无锡钢厂还是持有怀疑态度。为此,厂长王其才带5名技术骨干,进行现场服务。他们亲自动手,与用户一道逐台设备拆卸检查,用了36天,把全套设备重新安装一遍。同年8月1日开车试验,氧气的产量和纯度达到设计要求。
  哈制氧机厂共生产600、800型制氧机18套,其中600型只生产了1套。第一套600、800型制氧机,均采用石头蓄冷器(冻结水份用)。此后,在800型制氧机上,将石头蓄冷器改为板式换热器。
  六、小型空分设备更新换代产品
  1978年,哈制氧机厂针对国内中小型空分设备流程落后,能耗高等弱点,经厂长王庆昌提议,厂党委讨论,决定在行业中率先研制新型50立方米/小时制氧机。设计思想是:瞄准国际先进水平、各单元设备同时采用新技术,使产品彻底更新换代。设计分工是:赵玉璋负责总流程及分馏塔设计,郑魁君负责气体轴承膨胀机设计,梁醒民负责无润滑气体压缩机设计,原彬玉负责高压液氧泵设计,老钳工王海楼专搞样机的装配。在副厂长刘之辅带领下,他们每天坚持工作到晚8点,后来,都食住在工厂,通宵达旦工作。1979年初,完成设计,转入生产阶段。
  1980年4月,完成透平膨胀机样机的试制,在本厂试验站进行“热试”,获得成功。6月,空压机、纯化器、分馏塔样机制造完成。7月,透平膨胀机进行了“冷试”,获得成功。至此,全套新设备的“心脏”部分均已完成。在整套设备试运中,出现液氧泵不上压问题,经技术人员与试验站工人分析、研究,在分馏塔内增加过冷器和相应的阀门,使液氧在进泵前不气化,保证了液氧泵的正常工作。1981年,全套设备定为“KZO—50”型,开始进行周期运转。这套设备,首次采用返流气体膨胀循环、单级精馏的流程形式,并集中应用了具有先进技术的配套单机(无润滑压缩机、带气体轴承的透平膨胀机、高压液氧泵、板翅式热交换器、全铝结构的精馏塔等),为国内小型空分系列增添了新品种。它的试制成功,解决了以高压液氧泵内部压缩制取纯度为99.6%干燥、高压氧气的难题,提高了氧气的质量标准。“KZO—50”型制氧机倍受国外客商的青睐,至1990年已出口11套,占哈制氧机厂同期成套设备出口量的一半以上。
  1981年下半年,哈制氧机厂接受中国空分设备公司下达的试制3套720立方米/小时高纯氮设备的任务。这种设备是为洛阳玻璃厂引进的浮法工艺玻璃生产线配套,其氮气是为防止锡的氧化而作为保护气体,要求氮中含氧量不大于百万分之三。工厂进行可行性研究,决定采用具有国际水平的UPN—350型制氮设备的流程形式和先进的单机配套方案。全厂参加设计试制的工程技术人员和工人,克服重重困难,仅用一年时间就完成设计制造任务。1982年10月,经中国空分设备公司组织有关单位评议,这套设备的技术性能和主要指标均达到国际水平,其中能耗指标,日本的设备每标准立方米氮气耗电0.38千瓦/小时,而这套设备为0.36千瓦/小时。至1990年,共生产25套,先后为洛阳、秦皇岛、江门、蚌埠、沈阳等国内大型玻璃厂配套,为国家建材工业发展新技术作出了贡献。
  1981年7月,中国空分设备公司组织哈制氧机厂和邯郸制氧机厂联合设计“KZON—50/120”型空分设备,并分头试制。哈制氧机厂借鉴生产“KZO—50”设备的经验,仅用半年时间,于1982年11月首先试制成功,经中国空分设备公司及用户评议验收,按期交货。10年间,哈制氧机厂先后试制成功150、300、700高纯氮设备,100/500、150/600、350/700双高纯度(氧、氮)设备,除保留1种老式流程设备外,其余均为新式流程,彻底实现了小型空分设备的更新换代,完善了小型空分设备的产品系列。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第二节 大、中型空分设备
  
  
  80年代中期,国内市场小型空分设备日趋饱和,大、中型空分设备供不应求。国家每年要用上千万美元从国外进口大、中型空分设备。1985年,齐鲁石化公司准备在30万吨乙烯工程新区上一套大型国产6000立方米/小时空分设备。他们经过对国内几个大型空分设备制造厂考察后,要求哈制氧机厂提供。1986年9月,双方达成技术协议书,1987年2月正式签订供货合同。1986年7月,机械部在哈尔滨召开空分设备行业科技工作会议,到会的领导及专家们认为,哈制氧机厂具备生产6000立方米/小时空分设备的条件。会上,哈制氧机厂与杭州制氧机厂达成了关于6000立方米/小时空分设备技术转让的意向书。10月22日,两厂正式签订了“带制氩装置的6000立方米/小时空分设备技术转让合同”。杭氧厂转让的大型空分设备技术,是消化应用联邦德国林德公司的属于国际上第四代技术。哈制氧机厂在消化吸收、多方考察的基础上,决定采用分子筛常温吸附、带增压透平膨胀机流程、电子计算机控制的第五代技术。
  为按质、按时生产出6000立方米/小时大型空分设备,哈制氧机厂成立专项办公室,负责这套大型空分设备制造工作。在设计制造中,不搞“大而全”,注重选用国内外先进技术、优良设备。氧气、氮气透平压缩机由沈阳鼓风机厂配套,增压透平膨胀机、冷冻机由国外进口,集散型过程控制系统选用上海中美合资的福克斯波罗公司产品,板式换热器由杭氧厂配套,其余设备由本厂制造。设计、生产工作采取网络技术,以保证产品进度;推行全面质量管理,采取“产品质量特性分级”控制方法,建立关键工序质量控制点,以保证产品质量;严格工艺纪律,加强工艺保证手段,购置专机11台、制造工艺工装253套。厂长张名山、厂党委书记王锡山经常深入一线,了解情况,解决问题。供应部门在解决冷箱型钢上遇到困难,经与用户取得联系,在齐鲁公司供应处解决了可生产两套冷箱的进口型钢。工艺人员与工人紧密合作,解决了塔板冲孔后的平直度关键,使平直度达到国内领先水平。1988年末,完成制造任务,交付用户。
  1989年,齐鲁公司在安装设备中遇到难题。在组对“主冷”时,中间一条Φ2200环缝技术要求高,焊接难度大,哈制氧机厂立即派两名焊接高手到现场服务,克服了环境气温低、焊接设备差等困难,一次焊接成功。空分塔冷箱内大小铝镁合金配管共有2480个焊缝,其中Φ12、Φ16仪表风管口径小,难度大,施工单位感到棘手。工厂又派出3名过硬的焊工赶到现场,按要求把420道焊口完成。后经试压、气密、吹扫、裸冷一次成功。
  1990年8月26日,6000立方米/小时空分设备在齐鲁公司生产出合格氮气,随后并入乙烯系统总管网,为乙烯装置检修提供氮气。9月16日正式试车成功,各项主要指标均达到或超过设计要求。齐鲁乙烯工程指挥部、齐鲁石化公司、杭氧厂、中国空分设备公司、机电部第三装备司和生产司等单位先后给哈制氧机厂发来贺电,齐鲁公司供排水厂还给工厂寄来“荣誉证书”。10月24日,哈制氧机厂在齐鲁石化公司召开“6000型空分设备开车成功现场信息发布会”,机电部第三装备司、中国空分设备公司、中国石化总公司生产部以及国内有关设计院、企业的领导、专家、新闻单位的记者等80余人参加了会议。6000立方米/小时空分设备技术先进、设计合理、配套精良、能耗较低、运行稳定、质量可靠,取得“一次裸冷成功、一次投产成功、一次产出合格气体、一次达到设计能力”的可喜成绩,成为继杭氧厂之后,国内第二个达到设计和制造具有国际第五代水平的大型空分设备能力的工厂。
  同年,为哈尔滨——依兰煤气工程提供了一套6000型空分设备,其流程是“可逆式板式热交换”,其中透平膨胀机由本厂自行制造。从此,哈制氧机厂具备了制造2种流程形式大型空分设备的能力。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第三节 超低温液体贮存输送设备
  
  超低温液体贮存输送设备,由超低温容器、蒸发器、离心压缩机、液氮(氧)泵、输送管路及调节阀门等组成。其作用是:大型空分设备因故障停车时,将液氮(氧)气化压缩到一定压力,保证继续供气。
  1980年7月,哈制氧机厂从市场信息中得知,上海石化总厂二厂二期改造工程需配一套1000立方米液氮贮存输送设备,立即派人联系。当时,杭氧厂、开封制氧机厂已捷足先登。面对同行业中实力强的2个大厂,哈制氧机厂做了充分准备,参加投标。在招标答辩中,对招标单位提出的问题对答如流,并且及时提供了各种技术资料,还同沈阳鼓风机厂联手参加竞争,把劣势变成优势,感动了用户,取得了信任,争到总产值为472万元的任务。
  1000立方米液氮贮存设备,主要由7只3000×18000铝合金容器组成内罐,外罐由碳钢分片成形,现场组焊。这是同行业各厂没有制造过、也是迄今为止最大规格的贮罐。这种内罐的材质为美国牌号的A5083合金铝,焊缝总长度1690米,完全采用氩弧焊焊接,厂内所有焊工从未接触过。为攻克氩弧焊接关,工厂贴出了“招贤榜”,把攻关项目、技术要求、技术难点、完成时间、奖励办法等写在榜上,使一些难题得以解决。对17名氩弧焊工进行岗位练兵,经过多次焊接试验,较好地掌握了焊接工艺。在产品焊完后,经X光探伤和着色检查,80%以上为一级焊缝,达到焊接要求。1981年,获市级质量管理优秀成果三等奖。
  哈制氧机厂在生产1000立方米液氮贮存输送设备时,遇到缺少制造气化器关键部件翅片波纹管工艺装备的难题,助理工程师张德森,在无参考资料的情况下,认真对该部件结构进行剖析,拟定了翅片波纹管的制造工艺方案。经过一个多月的反复论证和试验,设计了专用设备和工艺装备的全套图纸,解决了翅片的缠绕、波纹带的成形等工艺问题,填补了国内空白,被评为哈尔滨市科技成果一等奖。
  1986年,该厂又为大庆30万吨乙烯工程配套生产了1套1000立方米液氮贮存设备,1套600立方米液氧贮存设备和1套日处理氧34吨的液化设备。在液化设备中,首次研制成功较大规格的透平膨胀机。在焊接中,采用“双人双面立焊”新工艺,速度快、质量好。至1990年,哈制氧机厂先后为上海金山化工厂、大庆天燃气公司、齐鲁石化公司、哈依煤气等国家重点工程生产超低温容器1200余吨。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第四节 天然气分离设备
  
  “六五”计划期间,哈制氧机厂在开发空分设备的同时,开发出天然气分离设备。1982年,大庆天然气公司决定在杏九联(地名)国外进口的浅冷分离设备毗邻处安装1套国产20万立方米/日天然气深冷分离装置。哈制氧机厂得知后,依靠自身的优势,承揽了大部分任务。此套装置由大庆石油化工设计院设计,除透平膨胀机由大庆天然气公司委托航天部609所设计制造外,其他设备均由哈制氧机厂生产、配套,并负责安装、协助调试。1984年,设备制成,交付用户。经调试运转,达到设计要求。
  1987年10月,通过与胜利油田10轮商谈,签订了20万立方米/日天然气分离设备的供货合同。1988年末完成制造,按期交付用户。此套设备的流程设计和设备选型,是与西安交通大学合作,采用冷冻机与膨胀机结合的流程形式,其技术水平达到国内领先地位。
  1988年7月,又与胜利油田签订2台10万立方米/日天然气分离设备中的增压透平膨胀机合同,1989年制成交货,1990年一次开车成功。
  截止1990年,哈制氧机厂生产的空分设备有8小类、27个系列品种、319个规格。均为自行设计,有6个系列品种达到国际80年代技术水平。附件: @01LG0039.xml^XML
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                      第二章 空调空冷设备
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第二章 空调空冷设备
  第一节 空气调节设备
  
  一、卧式空调机组
  卧式空调机分为JW型和JW—B型两个系列。60年代由哈空调机厂试制投产,后扩散给市第二空调机厂生产。
  1964年,哈空调机厂、第四机械工业部第十设计院、中国建筑科学院空气调节研究所等工程技术人员,共同研制出每小时1—4万立方米的JW型空调机组,并形成一个系列,填补了国内空气调节机的空白。
  1982年,省基本建设委员会把大型空气调节设备列入研制项目。哈空调机厂承接了兰西亚麻纺织厂每小时风量16万立方米的装配式金属空气调节器的试制任务。该厂与省纺织工业设计院的科技人员共同进行产品设计。双级淋水室是设计工作的重点之一,设计人员对哈尔滨纺织印染厂使用的国外水泥壳双级淋水室进行分析,取得一些资料,为设计提供了依据。在总体布局上,采用了部件组合的方式,以适应不同气象参数与工艺过程的需要,便于用户选用;在新风窗与回风阀的尺寸上,达到满足各种新风和回风比例的要求;把阀门的叶片都改为逆向对开式,改善阀门的调节功能;采用新的滤尘器滤料,使滤尘器的过滤性能、效率等均有改善与提高。
  在制成JW型装配式金属空气调节器之后,又为延边艺术剧院、延边亚麻纺织厂制造了每小时风量为14万立方米的空气调节器,为嫩江县麻纺厂制造了6万、8万立方米的空气调节器。从此,空调机额定风量由原来的每小时1—4万立方米,扩大到6—20万立方米,增加6个规格,并投入批量生产。
  JW型系列空调机,是一种淋水式或表冷式空气处理设备,由风机段、空气过滤段、新风阀、回风阀等26个部件连接组成,用于净化空气,调节温度、湿度,保证空气参数控制在要求范围之内。至1990年,己由4个规格,增加到10个规格。
  80年代初,市第二空调机厂在JW型产品结构的基础上,试制出JW—B—10—160型系列空调机。机组由单面保温改为全面保温;将外露风机装入箱内直接与各功能段连接;机组连接分内、外法兰两种形式;从1万风量到16万风量,共177个规格。由于风量加大,规格增多,很受医药、烟酒、汽车喷涂等使用单位的欢迎。
  二、立柜式空气调节机
  1965年,哈空调机厂与哈尔滨建筑工程学院(简称哈建工学院)合作,研制LHR—20立柜式空气调节机。由7名工程技术人员组成联合调研组,在国内部分省市进行调研,分析市场需求量,共同进行设计工作。1968年试制成功。
  立柜式空调机组,是水冷热泵型,采用先进的节能制冷流程,将冷凝热作为二次加热使用于空调机,可节省冷却水量和二次加热电能。此种流程比日本类似的节能流程早10年应用于空调机上。机组由制冷压缩机、蒸发器、冷凝器、膨胀阀、换向阀、二次加热器电控系统和壳体等元件组成。夏季空气经制冷系统蒸发器进行空气降温处理;冬季制冷系统换向变为热泵,使空气加热升温后送入室内,适于需要室内保持一定温湿度的计量室、计算机室、精密仪表间、控制室等。机组占地面积小、节能、噪音低、自动控制、恒温恒湿,已成批量生产。
  三、WC—18型除湿机
  除湿机是地下建筑工程不可缺少的设备。1975年,根据省科委下达的试制除湿机计划,哈空调机厂与哈建工学院共同试制成功第一台WC—18型除湿机。该机由1台半封闭制冷压缩机和1台单吸入通风机组成,用于齐齐哈尔铁路局海拉尔地下铁路指挥系统控制室。
  四、风机盘管空调器
  1983年,哈空调机厂根据市场信息,研究开发出风机盘管空调器(简称风机盘管)。它可集中供冷、热源,通过风机盘管调节室内温度。这种空调器重量轻、噪音低、调节方便、外形美观,适用于宾馆、饭店、医院、会议室和高层民用建筑或工业建筑。同年5月,为哈尔滨小天鹅饭店试制一台样机,经哈建工学院进行性能检测,风量、冷量、热量、噪音均达到设计要求。当年,生产500余台。以后,根据用户要求,又增加了暗装立式和暗装卧式风机盘管。至1990年,产品从每小时500立方米1种规格,增加到250立方米、750立方米、1000立方米4种规格。
  五、电站空调装置
  1984年,一机部、水电部给哈空调机厂下达了设计制造为30万、60万千瓦发电机组配套的电站高速系统空调装置的任务,并要求在当年完成。这种大型电站空调装置,由18个品种、57个规格、266个部件组成,全部采用国际标准,结构复杂,技术要求高,工艺难度大。为保证按期完成试制任务,工厂成立了重点工程领导小组,调出19名工程技术人员参加设计工作。为提高工作效率,制订了总体网络计划,用网络图指挥各个环节的工作。各部门分别编制了生产技术准备、生产作业等分网络图,有效地进行组织和协调,使整个工期缩短了35天。设计人员经常工作到深夜,节假日不休息,完成4500多张设计图纸。在设计过程中,运用价值工程科学方法,进行多方案地分析比较,加强中间性试验,择优选取最佳方案。仅此一项即节省成本费69万元。在空调装置换热方式上,通过分析比较,决定采用蒸发式空气冷却进行空气调节,用蒸发式潜热交换代替气水温产生的湿热交换。在同样制冷量的情况下,蒸发式空气冷却换热的用水量,只相当冷水温换热的1%,每年可降低耗水费90万元,降低耗电费40万元。
  为解决外委试验费用高、时间长的矛盾,自己动手设计制造了试验台。空调设备的保温层是直接影响产品性能的关键。原先保温层是将厚泡沫粘接在壁板上,效果不好。工程技术人员与工人一道,进行多次试验,用聚胺脂化学元素发泡,攻下了这一技术难关。制造过程中,推行了经济责任制和全面质量管理,保证了产品质量。在产品的表面磨成鱼鳞状花纹,增添了美感。
  大型电站高速系统空调装置于1984年试制成功,填补了国内的空白。第一、二台安装在石横、平圩电厂。
  至1990年,哈空调机厂累计生产空调设备1210台、12871吨。
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  第二章 空调空冷设备
  第二节 空气冷却器
  
  一、中低压空冷器
  1963年,根据一机部的安排,哈空调机厂为国家石油工业部(简称石油部)试制翅片管式中低压空冷器。试制中,工程技术人员魏长大、刘兆功、罗宏亭、周世行等根据产品设计图样,研制了绕片机、磨管机和切带机。绕片机在试验时出现翅片和管子接触不紧密、成型不好、绕出的翅片表面不光滑、常常拉断等问题,经过158次试验,修改了轧头角度,改进拔片轮和翅片管导架,解决了各种技术问题,绕制出符合标准的翅片管,保证了试制任务的顺利进行。此产品试制成功后,安装在锦西炼油五厂,填补了国内空白。1964年,一机部发给该厂新产品奖4000元。
  二、高压空冷器
  1965年,一机部给哈空调机厂下达了试制高压空冷器的任务。当时大庆油田正在开发,急需先进的炼油装置。高压空冷器是石油加氢裂化装置的关键设备之一。由一机部、石油部组织石油部北京设计院、抚顺设计院和一机部兰州石油机械研究所、通用机械研究所的科研人员联合设计。管箱的焊接、热处理、深孔加工是需要解决的关键。哈空调机厂组织工程技术人员和老工人,自制专用工艺装备29种,针对技术难关提出了管箱深加工、爆破小样试验、U型管制造、管与深孔焊接、高翅片绕制等实施方案,进行多次试验,克服了缺资料、缺设备、缺技术、缺经验的困难,闯过了设计、焊接、加工、热处理、产品检验等难关,于1966年初完成国内第一台高压空冷器试制任务,为石油工业的发展做出了贡献。这台空冷器被誉为石油工业工艺装备中的五朵金花之一。
  三、铝制空冷器
  1966年,哈空调机厂接受了试制耐二氧化碳介质腐蚀的铝制空冷器的任务。由该厂和北京石油设计院、抚顺石油设计院的科技人员组成联合设计组负责产品设计。1967年完成了试制任务。首台安装在大庆石化总厂。
  四、湿式空冷器
  1971年,哈空调机厂开始研制湿式空冷器。当时与上海炼油厂合作,在一个斜顶式空冷器上进行增湿喷淋试验,未取得明显效果。1973年初,与哈工业大学合作,在厂内试验室进行小样试验。并做了增湿与直接喷淋的比较试验,取得强化传热可提高1.5倍的效果。
  市科委对这一研制很重视,列为全市科研项目。1973年8月在南京石油化工厂进行了中间试验,热工性能达到了工艺要求。在试验基础上,由哈空调机厂与抚顺石油二厂的工程技术人员共同设计了流量75吨/时的湿式空冷器。1975年5月试制成功,6月在抚顺石油二厂蒸馏车间安装使用。湿式空冷代替水后冷,同期用水量降低94%,年用水量降低90%,回水可循环使用。
  湿式空冷器的试验成功,为石油化学工业减少用水和从根本上解决废水污染提供了有效措施。此产品填补了国内空白,1978年获全国科学大会奖。
  五、自动调角风机
  1975年,哈空调机厂工程师钱辉广、高延福研制成功为空冷器配套的3.6米自动调角风机。解决了原空冷器风机在运行中不能调节,被冷却的介质出口温度不能保持稳定,影响出油率等问题。这种风机在叶型、叶片、叶片自动调角、调节灵敏度上均达到国际水平,每台每年可节电1万度。1978年,与空冷器一起获全国科学大会奖。
  六、干湿联合空冷器1975年前,石油化工企业所用的干式空冷器,因受气温影响,出口的介质温度达不到工艺要求。为解决这一矛盾,哈空调机厂与哈工业大学科技人员经过研究,在干式空冷器上增加了一级湿式空冷器,即比通常的干式空冷器多一套喷雾装置。干湿联合空冷器在气温较低时,利用空气冷却;在气温较高时,用喷雾装置向空冷器翅片管喷雾状水,依靠水在翅片管上的蒸发,强化传热,达到降低油品出口温度的目的。1976年,南京石油化工厂首次应用成功。
  七、减压塔顶空冷器
  1976年,哈空调机厂承接了抚顺石油二厂技术改造所需的减压塔顶空冷器的试制任务。由两厂的科技人员共同设计,于年内试制成功。此前,炼油厂减压塔炼油系统全部采用方箱式水冷却器,每小时耗水量为3000吨,由于管外腐蚀和污垢,缩短了设备的寿命,还因为漏油造成大量的水污染。采用空冷器后,有效地延长了设备使用寿命,减少了环境污染,每小时节约用水2800吨。
  八、镶片式空冷器
  1978年,哈空调机厂按照一机部下达的计划,为吉林化工厂引进11.5万吨/年乙稀工程研制配套设备镶片空冷器。
  镶片空冷器是根据高温介质换热研制的。翅片管是用专用的镶片机将铝翅片镶嵌于钢管轧制出的0.5毫米深的螺旋沟槽内,再用轧辊碾压钢管沟槽两侧,使钢管与铝翅片连接牢固。1979年研制成功,填补了国内空白。经吉林化工厂安装运行证明,钢管与铝带的接触紧密,间隙热阻小,传热性能好。翅片管冷缩热胀时管与翅片不脱节,最高使用温度为350摄氏度。
  九、自动调角百叶窗
  1978年,哈空调机厂的工程技术人员高德祥、廉禧等研制出国内第一台自动调角百叶窗。
  百叶窗是空冷器的配套产品,安装在空冷器管束的上方,配合轴流风机调节通过空冷器的风量,以准确控制被冷却介质温度。1979年,安装在吉林化工厂11.5万吨/年乙烯工程空冷装置上。叶片调节灵活,质量性能达到国际水平。
  十、引风式空冷器
  1979年,哈空调机厂适应空冷器结构改变的需要,改型设计,将鼓风式空冷风机改为引风式空冷风机,组成引风式空冷器。经南京炼油厂安装运行证明,采用诱导通风比强迫通风好,流经管束的空气速度较为均匀,相应地促进了热交换。
  十一、渣油空冷器
  1980年,哈尔滨炼油厂进行技术改造时,提出将常减压渣油水冷却改为空气冷却。同年7月,哈空调机厂、哈炼油厂、哈工业大学共同研究,确定了设计制造方案,并分别进行产品结构设计和工艺设计。8月在哈空调机厂进行制造。9月初,在哈炼油厂安装调试,投入工业性试验。经过10个月运行,不但在夏季气温下,达到工艺设计要求,而且经受住了北方严寒冬季的考验。
  渣油是高粘度、高凝固点的重油,过冷时易凝结。国外已经采用空冷,但国内一直采用水冷。渣油空冷器的试制成功,填补了国内空白,扩大了空冷器使用范围。
  十二、焦化分镏塔顶空冷器
  1981年,哈空调机厂为大庆石化总厂炼油厂试制焦化分镏塔顶空冷器。此前,焦化装置分镏塔顶油气冷凝器冷却器和塔顶回流冷却器都是用循环水冷却。原装置循环水较脏,水冷器结垢严重,传热效率低,既浪费工业用水,又大量损失汽油。1981年,大庆石化总厂炼油厂决定将水冷却改为空气冷却。由哈空调机厂负责产品结构设计,强度计算。大庆化工设计院负责工艺设计。工艺设计采用了管气液分离工艺流程,属国内首创。空冷器采用联合式空冷结构,管束的管箱采用筒状油、气分离管箱。同年10月完成试制,交付大庆石化总厂炼油厂安装使用。
  1982年2月,经哈空调机厂与大庆石化总厂共同进行了冬季工况标定,这台空冷器设计合理,运行稳定,效果良好,与原水冷相比,每年可节约循环水280万吨、新鲜水11.2万吨,减少排污水5.6万吨,增产节约价值55.3万元,一年即可收回设备的全部投资。1985年获市科技成果奖。
  十三、HL空冷器
  1981年12月,哈空调机厂为杭州炼油厂试制成功HL空冷器,用于减粘分镏塔顶油汽的冷凝和冷却,取代水浸式冷却器。经1982年实际运行,每年可减少循环水150万吨,节约用水1/3,节电17500度,收油率粗汽油提高0.36%,粗柴油提高0.34%,比1981年增收粗汽油542吨、粗柴油51吨。1983年,获省政府科技成果三等奖。
  十四、UF系列轴流风机
  1982年,哈空调机厂试制成功UF系列轴流风机。这种风机适于炼油、化工企业,既可为空冷器配套,又可作为水塔内的冷却水风机。
  在设计制造时,用重量轻、强度大的玻璃钢材料做成中空高效叶型叶片。配备叶片自动变距调角机构,可根据被冷却管束介质的出口温度的变化,自动调节工作角、改变供应风量。风机的功率配合合理,能耗低、噪音小,主要指标达到国际同类产品的水平,按全年运行6600小时计算,4.5米风机节电11.9万度,3.6米风机节电5.2万度,2.4米风机节电4.6万度。1985年获省科技进步三等奖。UF3.6米风机获国家优质产品银牌奖。
  十五、低噪音空冷器
  1983年,北京东方红炼油厂进行设备更新改造时,要求哈空调机厂提供节能和低噪音空冷器。多年来,该炼油厂一直使用斜顶式空冷器,热负荷大,风机配套电机功率也大,每台55千瓦,噪音高达92分贝。哈空调机厂参照国外先进设计,对蒸镏塔顶斜顶式空冷器进行改造,试制成功低噪音空冷器。
  这台新型空冷器,在电机容量与风机轴功率的匹配上由原来的55千瓦降低到40千瓦,一年可节电6万度,噪音由92分贝降低到85分贝以下。1985年获市科技成果奖。
  哈空调机厂生产的各种型号的空气冷却设备,首台试制成功后,分别投入批量生产。至1990年,累计生产9266台、6669吨。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第二章 空调空冷设备
  第三节 热管空气预热器
  
  一、“汽一汽”换热
  水铜热管 1980年,哈空调机厂与哈工业大学、抚顺石油二厂联合研制成功RGS—250型水铜热管及1—1—00热管空气预热器。同年10月,安装在抚顺石油二厂,成为国内第一台用于生产装置上的热管节能装置。水铜热管是以钢铜复合管为管壳,外绕钢片,二次蒸镏水为工质充入管内,抽成真空密封,制成高效传热元件,回收120—300度余热。可广泛应用于炼油、化工、冶金、建材、铁路机车、针织印染等行业中。哈空调机厂批量生产后,销路很好,占全国用量的1/3。1983年RGS—250型水铜热管获国家经委颁发的新产品金龙奖。热管空气预热器获石油部优秀科技成果二等奖。
  余热回收装置及丙铜热管 1982年,哈空调机厂与哈工业大学、泰来县乳品厂联合研制成功乳品干燥塔热管余热回收装置及RTB—120丙铜热管。丙铜热管是以丙铜为管壳,外绕铝翅片,内充丙铜为工质,可回收50—150摄氏度余热。喷雾干燥塔是乳粉生产中消耗能量最大的工序,热能在完成干燥浓奶雾滴之后,以80摄氏度以上的热空气带走大量汽化潜热排入大气。由于排风温度高,管道散热造成车间温度过高,既恶化劳动条件,又浪费能源。使用低温余热回收装置后,提高了干燥塔的效率,能源节约率为26%,余热回收率为48.5%,达到国内先进水平。1984年获市科技成果二等奖。
  RCD—350型导热姆热管 1982年,哈空调机厂针对以水为工质的热管由于水的物性所限,不易回收400摄氏度以上的余热问题,研制成功“联苯与联苯醚”为工质,碳钢管为管壳,外绕钢翅片的导热姆热管。在研制中,经多次试验,确定了碳钢与导热姆的相容性,进行了工质热分解的极限温度及寿命试验。导热姆工质潜热大,饱和蒸汽压力低,起动温度为150摄氏度。这一热管的问世,扩大了热管回收余热的温度范围。1985年,获市科技进步四等奖。
  水钢热管及热管空气预热器 1981年,哈空调机厂进行RCVS—300型水钢热管的研制工作。当时,国外以不锈钢为管壳,国内以碳钢为管壳,该厂选择了以CV5M0钢为管壳。1983年,哈空调机厂与长岭炼油厂联合将RCVS—300型水钢热管安装于长岭炼油厂的热管空气预热器上,试验回收320摄氏度以上余热,炉效率提高9—10%,风机动力消耗节省40%。这种热管属国内首创。1985年获省机械厅优秀技术开发成果一等奖,获机械部科技进步三等奖。
  隧道窑热管预热器 1983年,哈空调机厂为解决用水铜热管组成的热管空气予热器不能承受360—400摄氏度的烟道温度的问题,将热管换热器前4排安装58根导热姆热管,后6排安装87根水铜热管,使两种热管各自发挥最佳换热效果,回收热负荷20—40万大卡/小时,改善了干燥条件,提高了砖坯质量。采用混合型热管管束用于400摄氏度以上“汽一汽”换热热管空气予热器,为国内首创。1985年获市科技进步四等奖。
  二、“液一液”型热管水换热器    1981年,哈空调机厂与大连石油七厂联合研制成功“液一液”型热管水换热器。整体结构设计技术达到国际水平,填补了国内空白。
  大连石油七厂蒸镏水车间生产15号机油原料,油温170摄氏度,需进入后冷设备冷却后装运出厂。采用其它型换热器,体积庞大,且保证不了油水渗漏问题。哈空调机厂为该厂研制出由58根1.8米长水铜热管组成管壳式热管换热器,用油温将水预热,油温降为130摄氏度,予热的水冬季可以取暖,夏季供生产需要,回收热量13万大卡/小时,回收率7.5%。
  三、“汽一液”型热管水预热器    1983年,哈空调机厂为石家庄钢厂研制成功“汽一液”型热管水预热器。热管回收余热不仅限于“汽一汽”换热予热空气。应用水予热器,既节能又为企业、事业单位节省处理热水的设备,扩大了热管的应用。
  石家庄钢厂是一个拥有13000人的工厂,新建的浴池热水由蒸汽锅炉供应,因锅炉出力不够,拟另购锅炉和建新锅炉房。哈空调机厂为该厂提供了由180根1.9米长热管组成的热管水予热器,装于10吨蒸汽锅炉的竖直烟道上,将20摄氏度水加热至45摄氏度,每日提供热水240吨,烟气温度200—400摄氏度,回收热量335大卡/小时以上,解决了浴池供水问题。1986年,获市科技成果奖,获河北省科技进步二等奖。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第二章 空调空冷设备
  第四节 采暖通风设备
  
  一、散热器
  1956年,松哈机械厂制造了SRL散热器。1966年和1970年,分别扩散给市暖风机厂和市第三空调机厂,至1990年已发展到37个规格。SRL散热器由钢管和铝翅片管组成,即利用铝带的延长性,在表面磨光的无缝钢管上缠绕制成,铝带与钢管接触紧密,它以蒸气或热水为热媒,散热效果好。适用于空气调节系统及干燥室内空气加热。
  二、暖风机
  1956年,松哈机械厂试制成功NC—B暖风机。1966年和1970年,先后扩散给市暖风机厂和市第三空调机厂。这种暖风机由轴流风机、散热器、百叶窗、电机及支架组成,结构简单,安装使用方便,噪音小,是一种通风供暖联合机组,适用于各类工矿企业厂房、车库及其他建筑物。至1990年,已由1种型号发展到4种型号。
  80年代,市第三空调机厂针对东北、西北地区大部分企业建筑通风、取暖均为热水锅炉的实际,在NC—B型暖风机基础上,设计制造了LS水暖风机。这种替代产品,以80—130摄氏度热水为媒体,主要由轴流通风机、加热器、百叶窗等部件组成,结构简单、体积小、重量轻、电耗低、组装使用方便,已得到广泛应用。
  三、热空气幕
  1980年,市第三空调机厂针对冬季严寒地区工厂、商店、医院等单位,为防寒而挂棉门帘的现象,参照有关资料,自行设计制造出RM系列热风幕。它是一种小型热风装置,分为立式和卧式两种,由低噪音外转子离心风机、空气加热器、上下导向节流罩组成。空气加热器采用传热性能良好的无缝钢管缠绕铝翅片作为传热元件,具有较大的散热面积,传热效率高;动力部分采用低噪音外转子离心式通风机,重量轻、噪音低、空流射流稳定、耗电少、安装维修方便。此产品首先应用在市内各大商店,取消了多年沿用的棉门帘。投产后,已发展到16个型号、56个规格,收到良好的经济和社会效益。
  四、装配式工业厂房热空气幕
  1983年,市第三空调机厂为解决冬季高寒地区商店、机关、学校、宾馆等单位前厅进户门和工矿企业的厂房、车库房的大门冷空气不断侵入,暖空气流失问题,自行设计制造了2PRM装配式工业厂房热风幕。这一由小型双进风低噪音外转子离心风机机群、上下导流罩、空气加热器、送风箱、工作平台、支架等部件组成的空气幕,用热空气封闭经常开启的大门,可以切断冷空气的侵入,防止室内暖空气的流失,收到节能、取暖的效果。1984年,获市科技进步奖。
  五、旋涡通风机
  1987年,市暖风机厂根据铝厂的需要,与沈阳铝镁设计院联合研制成功FM34—3.2/500型旋涡通风机。它由壳体、叶轮、端盖、电机等部件组成,是一种小风量、中风压的新兴风机,除输送铝粉外,还可用于淀粉、面粉、饲料加工业以及粉粒体的风送纤维工业。此产品填补了国内空白,获市科技进步奖。
  截止1990年,空调空冷设备制造业制造生产的空调、空冷设备有2类、15个系列、99个品种、1299个规格。除电站空冷、部分热管为联合设计外,均为自行设计,10种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003A.xml^XML
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                     第三章 制氢设备
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第三章 制氢设备
  第一节 ΦB-500型制氢设备
    
  60年代初,冶金部601厂(株洲硬质合金厂),为扩大生产能力,拟将由苏联引进的每小时生产80立方米氢气的ΦB—80型电解槽,改造成每小时生产500立方米氢气的ΦB—500型电解槽。这台电解槽极板面积大,表面要求镀很厚的纯镍层,国内没有这么大的电镀设备,无法进行电镀;每张极板都要加工上万个Φ4毫米的小孔,整台设备的极板要加工几百万个小孔,采用单个钻孔或冲孔的办法加工显然满足不了生产要求,而国内又没有连续多头冲(钻)孔的设备。这两大难题成了这台设备国产化的主要障碍。李富春副总理批示由冶金部和一机部安排解决。哈机联厂大胆地承接了这项任务,厂党委在全厂进行动员,在厂长孙学贤组织指挥下,经干部、工程技术人员、技术工人共同努力,完成了图纸转化、工艺编制、工装设计等许多难度很大的技术工作,制造出多头连续冲孔机,在简易的电镀厂房内镀出了产品,攻克了冲孔关、镀镍关。1963年8月,ΦB—500型水电解槽试制成功,填补了国内空白,结束了中国不能制造水电解槽的历史。此产品没有批量生产。
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  第三章 制氢设备
  第二节 DY型制氢设备
  
  一、DY—24型制氢设备
  1964年,国防科研部门急需一大批DY—24型水电解槽。一机部组织了有上海新建机器厂、广州重型机器厂、北京第三通用机械厂、沈阳鼓风机厂、哈电机厂、哈汽轮机厂和哈机联厂7个工厂参加的会战,共同完成了试制任务。DY—24型电解槽在国内分布面较广,装备量较大,直到1990年,仍是哈机联厂的一个主要品种,共生产92台、990.2吨。
  二、DY—125型制氢设备
  1967年,鞍山钢铁公司为生产冷轧硅钢片,拟在鞍钢氧气厂增加大容量的水电解制氢设备。鞍钢设备处委托哈机联厂生产。为完成这项任务,鞍钢设计院和哈机联厂科技人员按照国内最新引进的水电解制氢设备,进行DY—125型制氢设备国产化设计。在试制过程中,攻克了电解槽极板由冲制圆孔变成百叶窗孔,在电解槽阴极板上镀上硫镍活化层的技术难点。因受“文化大革命”的干扰,这台设备从研制样机到完善产品制造工艺花费了8年时间,1969年完成研制任务,1975年基本定型。含有硫和镍的活化层,经激光分析仪确定是二硫化三镍结构,但如何涂敷到金属表面上,国内缺少这方面的知识和资料。冶金部和机械部先后组织鞍钢、哈机联厂、冶金部钢铁研究院、北京电镀总厂和机械部武汉材料保护研究所进行联合攻关。1971年,在冶金部钢铁研究院完成了实验室的研制,而在北京电镀总厂进行工业性试生产时,又发现国产活化层工艺效率低、寿命短,不能满足生产需要。1972年,机械部又组织哈机联厂、北京电镀总厂和武汉材料保护研究所的科技人员进行第二次攻关,到1975年完成了攻关任务。哈机联厂通过DY—125制氢设备的试制,在国内首先掌握了极板活化技术,将产品的技术水平提高了一个档次。1988年,DY—125制氢设备获国家优质产品金牌奖。至1990年,共生产68台、2723.8吨。
  三、DY—65型制氢设备
  1983年,武钢硅钢片厂为省略压缩机对氢气站进行彻底改造,要求哈机联厂提供每小时产氢气65立方米的制氢设备。这种设备在压力容器分类上已进入中压级别,当时在国内使用这么大容量的制氢设备还没有先例。哈机联厂接受这项任务后,厂长兰长久亲自抓设计和制造工作,多次组织工程技术人员去武钢进行现场调查研究、反复论证,用一年的时间,完成2台样机从设计到制造的任务,经试运行,达到设计要求。2台样机在武钢硅钢片厂安装使用后,每年节约电力消耗和维护费用63.25万元。后来,除武钢继续订货外,又推广到其它行业。此产品技术性能先进,填补了国内空白,1989年被机电部授予科技进步二等奖,1990年获国家科技进步三等奖。
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  第三章 制氢设备
  第三节 DQ型制氢设备
  
  一、DQ—4型制氢设备
  1965年,哈电机厂按照苏联电站辅机设计试制出DQ—4型制氢设备,后转交哈机联厂生产。至此,哈机联厂的水电解槽生产又增加了一个新的品种,产品的服务领域也随之扩大。制氢设备的生产也逐渐由电解槽扩大到成套设备。至1990年,DQ—4型制氢设备共生产321台、6312.5吨,是产销最多的一种产品。
  二、DQ—10型制氢设备
  1984—1986年,哈机联厂与西南电力设计院,共同设计试制DQ—10型制氢设备,为引进型30万千瓦、60万千瓦火力发电机组配套。由西南设计院负责制氢系统的设计,由哈机联厂负责产品设计和制造。在设计中,借鉴国内外先进经验,采用新技术、新工艺、新材料,各项主要技术指标接近国际水平,居国内领先地位。DQ—10型制氢设备,经重庆、石横、平圩等电厂1—3年的使用考核,性能指标稳定,运行安全可靠,操作维修方便,可为大型火电机组配套。1990年,获国家重大技术装备成果三等奖。此产品生产5台、180吨。
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  第三章 制氢设备
  第四节 SDJ2500-50型制氢设备
  
   根据一机部下达的新产品试制任务,哈机联厂与四机部第十设计院联合设计SDJ2500—50型制氢设备,并于1980年完成样机的试制。
  50型制氢设备为常压水电解制氢设备系列的代表产品。哈机联厂在试制过程中,制做了相应的工艺装备,保证样机制作顺利完成。样机经过试运转和部分解体检验,各项技术参数均达到技术要求。此产品获市科技进步一等奖。至1990年,共生产38台、592吨。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第三章 制氢设备
  第五节 净化装置
  
  随着科学技术的日益发展,许多工业生产和科研部门在半导体器件、集成电路、有色金属冶炼、浮法玻璃等生产中急需使用99.999%至99.9999%的高纯度氢气。但是,用水电解等方法制取的氢气,其纯度达不到标准,需经过净化处理才能用于生产。1976年开始,为满足用户加压和大容量纯氢气的需要,哈机联厂和四机部第十设计院联合研制出JQ—25—8型压力式氢气净化装置和JQ—25及75型常压式氢气净化装置。
  JQ—25型氢气净化装置,是为北京电子管厂研制的。经过多次试验、研究和改进后,该设备生产的氢气纯度达到氢气中氧含量小于10PPm;含水量达到-60℃(露点),满足了电子管生产中高纯度氢气的需求。该设备还用于大庆石化总厂、北京昌平玻璃工业公司、商丘玻璃厂、杭州玻璃厂,共生产25台套。
  JQ—25—8型氢气净化装置,是为天津显像管厂设计制造的。该装置氢气纯度中氧含量小于5PPm;含水量-60℃(露点),是国内第一台国产化的氢气净化装置,获市科技进步奖。同时该装置还用于齐齐哈尔玻璃厂、大庆泵站、鞍钢氢气厂、西安641厂,共生产15台套。
  JQ—75型氢气净化装置是1982年为秦皇岛浮法玻璃厂设计制造的。氢气中氧含量小于5PPm;含水量-60℃(露点)。该产品替代了进口设备,为重大设备国产化做出了贡献。先后获市科技进步奖和省科技进步奖。
  截止1990年,哈环保制氢工业公司生产的制氢设备有2小类、18个品种、21个规格。自行设计的10种,有8种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003B.xml^XML
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                     第四章 除尘设备
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  第四章 除尘设备
  第一节 机械除尘设备
  
  一、旋风式除尘器
  1963年,根据一机部的提议,松哈机械厂开始生产洗涤器,后改名为除尘器。同年10月,设计试制成功用于工业排气的CLT/A除尘器。这种除尘器为薄壁焊接结构,由圆筒体和圆锥体两部分组成。根据在通风系统中安装位置不同,分为压入式和吸出式两种。为满足不同空气处理量(风量)的要求,设计出14种规格,每种规格内均分为YN型、YS型、XN型及XS型4种。CLT/A型除尘器的试制成功,填补了国内除尘设备的空白。
  旋风式除尘器,是利用离心力从气体中除去粉尘粒子的设备。主要有CLT离心式、CLT/A牛卡斯式、CLX小旋风式、CLTM木工式、CLG多管式5种。
  二、网式除尘器
  1964年10月,松哈机械厂试制成功LWZ—12型浸油式滤尘器。这种除尘器主要用于清除稀薄灰尘,适用于大型电机、鼓风机、空压机等处。随后又试制成功LWP型浸油式除尘器。
  网式除尘器主要有LWP列克式、JW清洗式、LW1浸油式等7种。
  三、袋式除尘器
  1964年,松哈机械厂试制成功LD18型袋式滤尘器。主要用于净化空气中的细小而干燥的工业灰尘。1968年,除尘设备转由哈机械厂生产。
  1982年10月,哈机械厂自行设计制造出LDX—3600型大型袋式除尘器,填补了国内空白。这台设备高19.68米,长17.84米,宽9.66米,总重量103.5吨,占地面积120平方米,处理风量每小时20—22万立方米,过滤面积3600平方米。这样大的除尘设备在国内仅有的几台都是从国外引进的。哈机械厂设计制造这样大的除尘设备是建厂以来的第一次,既无实践经验,又缺参考资料,难度相当大。工厂成立设计小组,查找了大量的资料,进行了反复计算,成功地完成设计制造任务。这台大型除尘器安装在太原钢铁公司第二炼钢厂,用于国家第一台18吨氩氧炼钢转炉的排烟除尘。由于采用系统净化空气自循环反吹清灰方式,不需另设吹风机,减少了噪音,降低了能耗和治理费用,每年节电13万度。1985年获省机械厅优秀技术开发成果一等奖。1986年获机械部科技进步三等奖。以后,又为本溪钢厂生产了LDF—3600型袋式除尘器,为天津钢厂生产了LDF—3700型袋式除尘器。
  同年,哈机械厂与日本三池三井公司合作参加了石臼港煤码头除尘系统全套供货的投标。中标后,供需双方正式签署供货合同。该工程是国家“六五”计划重点建设项目。为保质、保量按期完成任务,工厂组成了以副总工程师崔英、彭志敏、邱宪增为主的设计攻关小组,参照国外同类产品的技术资料,从方便检修、提高除尘效率、降低工程造价和运行可靠性出发,在处于国内领先地位的LDB型袋式除尘器的基础上,设计制造出具有国际80年代初水平的新一代LDBX/1型除尘器。经过试运行,主要技术指标均达到设计要求,受到国家经委的通报表扬和日本专家的高度赞誉。国务院总理李鹏曾亲临视察了该处全部除尘系统。
  LDBX/1型除尘器性能先进,除尘效率高,滤袋寿命长,可以成倍地降低处理高浓度工业粉尘的设备投资,有效地治理大气污染,改善环境,减轻工人的劳动强度,减少矽肺病的发生率,回收一部分有利用价值的粉尘及稀有金属。这种除尘器一问世,就受到用户的欢迎。石横、平圩电厂等国家重点工程都先后采用。市场销售量不断增加,截止到1985年共生产318台、801吨。1987年荣获省“黑龙杯”奖,同年又被国家环保局评为部优质产品。
  这种除尘器主要有LD18布袋式、LD8/1布袋式、ZX袖袋式、LDB扁袋式4种。
  四、湿式除尘器    1966年,哈机械厂参照国外样机,自行设计制造出CCJ型除尘器机组。该机组是装有刮泥机构冲击式的除尘装置,由下部机体、中部箱体、汇风室、离心通风机等部分组成。整个机体由角钢、槽钢、钢板等材料焊接而成为箱形结构,具有良好的钢度。适用于化学、建筑、矿山和纺织等工业部门以及空气含尘浓度较大,不溶于水的粉尘和回收贵重金属粉尘的场所。其除尘效率较高,受到使用单位的好评。
  CCJ型除尘机组的试制成功,在同行业中取得领先地位,填补了国内空白,成为哈机械厂的拳头产品和湿式除尘器的代表产品。
  湿式除尘器主要有CDS冲洗式、CLS水膜式、CLS/A水洗式、JN泡沫式4种。
  五、联合机组    80年代,哈机械厂试制成功JC2型联合除尘机组,用于排气及含有颗粒灰尘空气的净化。
  该机组是薄壁焊接结构,由壳体、CDQ型除尘器、CLX型除尘器、离心通风机、集尘箱及通风管路等部分组成。除尘器均安装在壳体内部,离心通风机及集尘箱位于壳体隔板的下面。当含尘空气由离心通风机压向CDQ型除尘器,空气在此除尘后,经除尘圈流至除尘机组壳体内部,再由上部接管流向排气管道。灰尘及少部分空气则由CDQ型除尘器顶端射出,进入CLX型除尘器,灰尘经离心力作用而分离,降至底部集尘箱。除尘后的空气则重进入通风机入口,同外面进入的含尘空气汇合,作再次循环的除尘。
  JC2型联合除尘机组设计先进、结构合理、品质优良,受到用户的赞誉。
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  第四章 除尘设备
  第二节 电除尘器
  
  1970年,哈机械厂为云南冶炼厂生产了BW30平方米棒帏式和BW30平方米极板式电除尘器,处理风量为每小时43200—86400立方米和109000—139000立方米。1984年,承担了为牡丹江建设水泥厂生烧车间原石烘干机用的电除尘系统设计制造任务。产品型号为WB15平方米—2型,总重量为48.3吨,处理烟气量每小时43800—54700立方米,垂直于气流方向的截面积15.2平方米,沉淀极板总面积647平方米,电场风速0.6—0.8米/秒,沉淀极板形式为“Z”形,星形电量线,设计效率98%。1985年完成制造任务,经过安装、调试,于1986年1月投入运行。
  WB15平方米—Z型除尘器的制造成功,使该厂积累了经验。提高了设计电除尘器的能力。根据用户的需要,又先后为昆明第五钢厂生产了WB20m2—2型电除尘器,为徐州铜山水泥厂生产了WY60平方米—3型电除尘器,为上海水泥厂生产了WY85平方米和WY25平方米—2型电除尘器。
  1987年,哈机械厂引进美国久益公司燃煤锅炉用大型除尘器的设计、制造、检测等全套技术,并在哈尔滨第三发电厂二期工程60万千瓦发电机组配套用除尘器的意向投标中,以其技术的先进性一举中标。根据哈尔滨第三发电厂发电机燃煤低硫、高比阻的特点,采用先进的振打结构偏心悬挂、摇臂振打和在积板间加上卡子等,设计、制造出HJD228平方米电除尘器,安装4台,除尘效率达99%以上。至1990年共生产30多种型号、规格的电除尘设备。
  集体所有制企业哈尔滨市环保设备二厂、哈尔滨市除尘设备二厂和哈尔滨市环保设备电控厂亦生产除尘设备。至1990年,共生产除尘设备17125吨。
  截止1990年,哈环保制氢工业公司生产的除尘设备共有2小类、64个系列、556个规格。自行设计的有39个系列,其余均为全国统一设计或技术引进。布袋除尘器、组合旋风除尘器等7个系列品种达到国际80年代技术水平。附件: @01LG0038.xml^XML
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                     第五章 工业泵
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第五章 工业泵
  第一节 离心清水泵
  
  一、单级离心清水泵
  1957年,哈水泵厂按苏联图纸生产K型单级离心清水泵。1962年,机械部一、三局组织联合设计,将K型泵改为BA型单级离心清水泵。1964年,哈水泵厂按统一设计图纸生产BA型单级离心清水泵。1967年根据国家计划按排,将BA型单级离心清水泵转让给通河水泵厂生产。
  二、多级离心清水泵
  1961年,哈水泵厂按照沈阳水泵厂提供的苏联图纸,试制SSM型多级离心清水泵,取代非标准多级离心清水泵。
  1964年,根据机械部一、三局的安排,哈水泵厂参加了由沈阳水泵研究所组织的多级离心清水泵联合设计工作。在联合设计中,按照当时国内执行的标准,将SSM型泵改成DA型泵。1967年,机械部为解决DA型泵体积大、重量重、效率低、性能不能满足要求的问题,组织有关工厂进行联合设计,设计出体积小、重量轻、高效节能的D型泵代替DA型泵,实行更新换代。哈水泵厂在试制50D8、80D12、100D16、150D30、200D43型泵中,发现D型泵的平衡盘设计不合理,磨损快,需经常更换,给用户带来了很大的困难。为解决这一问题,该厂对所有的泵进行性能试验,在掌握第一手资料后,对D型泵系列的平衡盘进行重新设计,提高了泵平衡盘的寿命,使D型泵成为工厂的主导产品。
  1979年,由机械部重通局主持,在沈阳召开D型泵更新换代会议。会上,安排哈水泵厂和武汉、阳泉、上海、兰州、北京水泵厂承担新型多级离心泵D25—30、D46—30型泵的样机设计和试制任务。哈水泵厂用了2年时间试制出样机。1984年,D25—30型泵,被定为行业样机,并获机械部产品设计节能奖。1987年,按新D型泵组织生产。至1990年,共生产23577台。
  三、单级双吸离心清水泵
  1960年,根据哈尔滨市万家灌溉站的需要,哈水泵厂生产了仿苏系列产品32д—19单级双吸离心清水泵。2年内生产19台,除供应万家灌溉站外,还分别用于黑龙江省涝洲和湖北孝感灌溉站。在试制中,干部、工程技术人员和工人发挥集体创造智慧,自制专用设备,改进操作方法,解决了铣削平面和镗加工等关键工序,顺利完成了建厂以来体积上、重量上最大的中开泵的制造。1964年水泵行业将仿苏的д型泵改为SH型单级双吸离心清水泵。
  1973年,哈水泵厂设计出SH型系列泵更新换代产品250S—65型泵。经沈阳水泵研究所和上海水泵厂测试,达到国家要求,被定为行业样机。至1990年,共生产7695台。
  四、锅炉给水泵
  1967年,哈水泵厂按一机部安排,试制为5万和10万千瓦火电机组配套的DG270—140型高压锅炉给水泵,因受“文化大革命”冲击所需外委铸钢件不能按期交货,被迫停产。1969—1972年,根据用户的需求,该厂参照上海水泵一厂的图纸,试制出112GC—5、2GC—5型小型多级锅炉给水泵。至1990年,共生产5531台。
  五、热水循环泵
  1965年,为给武钢引进的2800毫米大型轧板机汽化炉装置强制循环水系统配套,哈水泵厂自行设计了热水循环泵。由于热水循环泵进口压力为18—22公斤力/平方厘米之间,介质的温度为216℃,所以,在设计时对泵的材料、强度计算、轴承的冷却间隙要求都比较严格,难度很大。设计人员积极查阅资料,用三个月的时间完成设计任务,并试制出8BR—25型热水循环泵,经过试运行,达到武钢大型轧板机汽化炉水循环的要求,保证了武钢大型轧板机按时试车运转。根据用户的需要,共生产17台。
  六、管道油泵
  1967年,根据大庆油田加快各油井将原油及时输送到各油库的需要,哈水泵厂设计制造出112GD—6、2GD—6管道油泵。在设计中,将原有的BA—6和2BA—6型泵变为立式泵,取消泵轴,用电机轴替代,减少了泵的占地面积,加快了设计进度。仅用2个月的时间,设计制造200台,供大庆油田使用。
  七、深井泵
  1961年,为支援农业水利化建设,哈水泵厂试制从上海深井泵厂引进的200型皮带传动深井泵。由于设备条件限制,保证不了细长传动轴的质量要求,生产几十台后停产。
  1969年,哈水泵厂试制生产了10JD型深井泵,用于矿山、农田地下取水。该泵用立式电动机直连传动轴,采取冷拔工艺,提高了产品质量和产量。1970年,形成批量生产。1978年,按水泵行业联合设计图纸,生产SD10型更新换代深井泵,至1983年共生产369台。以后不再生产。
  八、潜水电泵
  1965年,哈机械研究所、哈小型电机厂和哈水泵厂联合设计10JQB70型深井潜水电泵,并由哈水泵厂试制成功。潜水电泵电动机为充油式的密封,属于国内首创。在设计中,由于解决了机械密封摩擦副的材料问题,提高了产品的寿命,销售量逐年增加,1965—1973年,年销量由46台增长到437台。
  1967年,全国水泵行业联合设计JQ系列潜水电泵。按行业分工,哈水泵厂完成了200JQ—5型潜水电泵的试制任务,随后投入批量生产,并增加了品种。1974年,将10JQB—70型潜水电泵转让给哈尔滨机电专科学校实习厂生产。
  九、混流式水泵
  1958年,哈水泵厂按农机部门提供的图纸,生产丰产牌10寸—35型,12寸—35型混流式水泵,支援了农业水利化建设。1960年,为哈尔滨万家灌溉站生产了国内最大口径的丰收牌32寸—35型混流式水泵。至1962年停产前,共生产混流式水泵200台。
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第五章 工业泵
  第二节 MS型离心泵和自动给水装置
  
  一、MS型双涡壳多级离心泵    1981年,机械部有关人员赴日本考察时,了解到日本荏原制作所的400型自动给水装置,技术水平较高,适合各种建筑物的供水,其主机MS型多级离心泵体轻、节能、噪声低。建议哈水泵厂引进其全套技术。1982年12月,工厂派工程师去日本考察。回国后,对国内市场做了大量调查研究,先后编报了MS型多级离心泵与400型自动给水装置项目建议书与可行性研究报告,得到机械部的批准。1983年,日本方面派工程技术人员来哈水泵厂进行技术交流。1984年12月,双方经过商务谈判,签署了MS型多级离心泵制造技术转让合同,并得到国家经贸部的批准。在此期间,工厂派出28人次去日本研修。1986年,MS型多级离心泵试制成功,成为该厂主导产品。在批量生产中,国产率达到100%。MS型多级离心泵的导流机构是双涡壳,世上独一无二。它的试制成功,填补了国内低转速多级离心泵的空白。投产后,每年可给工厂增加产值100万元左右。分别获得省、市和部优质产品称号。
  1988年,哈水泵厂在引进试制、消化MS型多级离心泵的基础上,由8名工程技术人员分别设计了MSL型、150MS型、200MS型、25MS型多级离心泵,增加了工厂的产品品种,扩大了市场的占有率。至1990年,共生产476台。
  二、400型自动给水装置
  1985年11月,在引进日本茬原制作所MS型多级离心泵的基础上,哈水泵厂又和日方签订了400型自动给水装置制造技术转让合同。400型自动给水装置,占地面积是国内同类产品的1/4左右,噪声低,几乎没有振动,是一种高效节能的自动供水新产品,具有很强的市场竞争能力。通过派工程技术人员去日本考察学习,消化吸收,哈水泵厂可以生产400型自动给水装置的6个品种、28个规格,每年可增加产值1200万元。至1990年,共生产920台。1987年,400型自动给水装置获市机械局科技进步奖。1989年,获机械部优质产品称号。1990年,被评为国家级新产品、机械部第十批节能产品。
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  第五章 工业泵
  第三节 YQ型液化石油气泵
  
  1976年,根据国家建设部的要求,哈水泵厂试制用于抽送液化石油气的泵。当时,这种泵从日本进口,每台价格为1500美元。工程技术人员在设计中,从产品的结构设计到内套曲线的计算选择,侧板、滑片材料的选择,机械密封、转子部件的改进,分别进行了上百次的试验。历经4年,进行3次大的改进,于1980年初试制成功新型YQ15—5A型液化石油气泵,经国家泵类产品测试中心、沈阳水泵研究所检测,性能指标均达到日本同类产品水平。当年,形成批量生产。结束了中国从国外进口液化石油气泵的历史。1980年,获黑龙江省技进步三等奖。1984年,获国家优质产品银质奖。
  1980年以后,哈水泵厂在试制成功YQ15—5A型液化石油气泵的基础上,相继开发出40YQW—5型、YQ35—5型、YQ60—5型液化石油气泵,形成4种型号9种规格的系列产品。1980—1990年,共生产液化石油气泵2002台,产品销售量占全国用量75%以上。
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  第五章 工业泵
  第四节 真空泵和往复泵
  
  一、水环真空泵    1958年,哈水泵厂按照沈阳水泵厂提供的苏联小型水环真空泵系列图纸,生产了KBH-4和KBH-8型水环真空泵,主要用于大中型农用无底阀水泵的真空引水。2年间生产32台,后因销量低,1960年停产。
  1968年,根据一机部的安排,哈水泵厂开始生产SZ-1和SZ-2大型水环真空泵。1970年,又生产了SZ-3和SZ-4型水环真空泵。SZ型水环真空泵主要用于化工和制糖行业,其转子部件的铸造精度要求严格,为确保产品质量,在铸造工艺上采取了铜金属漏模工装。1968-1990年,共生产29802台。
  二、旋片式真空泵    1971年,哈水泵厂依据化工、制药行业的需要,采用上海申光化工机械厂的图纸,试制出高真空的旋片真空泵,生产40台。以后未安排生产。
  三、蒸汽往复泵
  1962年,哈水泵厂按照本溪水泵厂提供的图纸,生产ZQS型蒸汽往复泵。随着ZQS型蒸汽往复泵的更新换代,1967年哈水泵厂按照水泵行业联合设计的ZQ型图纸,开始试产ZQ—5/17型和ZQ—9/17型蒸汽往复泵。通过不断改进工艺装备,1971年,正式投产,最高年产量280台。后因蒸气锅炉配套需要量逐年减少,1984年停产。
  1967年,根据机械部的安排,哈水泵厂为黑龙江省化工厂生产了50台小流量、高压力的3DT—1/150型电动往复泵。
  1969年,哈水泵厂为化肥厂试制出67/130型铜液泵,至1980年,共生产91台,后因生产的变化而停产。
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  第五章 工业泵
  第五节 其他类型泵
  
  一、自吸油泵
  1968年,哈水泵厂根据一机部三局下达的新产品试制计划,试制出40ZY90—35型自吸卸油泵,生产2台,供作战时装卸轻质油用。该泵设计独特,自吸性好,性能优良。
  1977年,哈水泵厂工程师王长顺、杨春清在40ZY90—35型自吸卸油泵的基础上,进一步改进设计,制造了80CE—50型自吸泵。该泵自吸性能好,安装在给油舰艇上。1979年,中国向太平洋发射中程导弹时,给油舰参加执行军务,自吸泵运转正常,受到国务院、中央军委和国防部来信表扬。
  二、计量泵
  1979年,哈水泵厂根据合肥通用研究所的要求,作为科研项目试制了JZ160/20型计量泵。这种泵主要用于化工设备自动定量给料,工艺难度大,自动化程度要求高。在试制中,针对润滑系统存在润滑油压力不足,机组运转时间长发热,润滑油外溢等问题,采取调整给油,减少泄漏,改进润滑油路设计,增加润滑回路面积等技术措施。在试验中,针对所有容积泵由于流量不均匀,造成压力表波动大,测试精度不准的问题,在压力表前采用针阀和微孔双稳压措施,使压力表的波动降低,达到测试精度。该泵获机械部科技进步三等奖和市机械局科技进步一等奖。
  三、其他泵
  1970年,哈水泵厂为大庆储油系统设计、制造了1.5CY—4、2CY—4型浸没式油泵。1971年,由哈制氧机厂提供图纸,试制出50CY—3.5/10和50ZY—3.5/10型液氧泵,共生产40台。1972年,根据大庆油田丙烯烃工程的需要,自行研制成功40P—60型和80P—40型非金属屏蔽泵,用于输送介质腐蚀性较强的流体。此泵生产8台。1975年,为7381工程生产了10台泥石泵。
  截止1990年,工业泵制造业生产的工业泵有4类11个系列品种、440个规格。在11个品种中,联合设计的有5种,自行设计、测绘仿制、技术引进各2种。MS型多级离心泵、400型自动给水装置,达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003C.xml^XML
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                      第六章 印刷设备
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  第六章 印刷设备
  第一节 停回转印刷机
  
  一、四开停回转印刷机
  1957年,公私合营哈尔滨印刷机械修造厂参照正在修配的国外机型设计出四开停回转印刷机(小八页)。在试制中,由于设备简陋,关键部件用手工制造。四开停回转印刷机为凸版印刷设备,最大印刷幅面420×558毫米。四开平台停回转印刷机试制成功,结束了黑龙江省不能生产印刷机的历史。至1965年,累计生产四开停回转印刷机303台。
  1965年,因小四开机幅面不符合国家最新纸张幅面标准,哈印刷机厂在四开停回转印刷机的基础上改型设计、制造出TZ401四开停回转印刷机。其结构与小四开印刷机相同,性能有所改进,印刷纸张幅面符合国家标准,最大纸张幅面440×615毫米。1965—1990年,累计生产32746台。1981年,被评为省优质产品。
  二、对开停回转印刷机
  1958年,哈印刷机厂参照正在修配的样机,自行设计试制出对开停回转印刷机。其结构与小四开机基本相同,只是滚筒为双簧结构,最大印刷幅面584×850毫米。至1965年,累计生产223台。
  1979年,根据市场的需要,哈印刷机厂改进原对开机设计,试制出TZ201对开停回转印刷机。它与对开印刷机相比,局部结构有所改进。大滚筒由双簧结构改成单簧结构,降低了噪音。至1990年,累计生产327台。
  三、TY615—回转印刷机
  1975年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照国外有关资料,自行设计试制出TY615—回转印刷机。该机由机座、输纸、着墨、印刷、收纸等部分组成,结构较复杂,有齿轮、凸轮、曲轴等,印刷过程全部实现自动化,最大印刷纸张幅面440×615毫米。该产品没有批量生产。
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  第六章 印刷设备
  第二节 薄凸版印刷机和感光印刷制版机
  
  
  一、薄凸版印刷机
  1985年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照国外有关资料,自行设计试制出TBL2615双色薄凸版轮转印刷机。该机由机座、下着墨、压印、上着墨、输纸、收纸等部分组成。结构紧凑,印刷滚筒和版滚筒连续旋转,可一次印双色,最大印刷纸张幅面440×615毫米。至1990年,生产9台。
  二、感光印刷制版机    1988年,哈印刷机厂根据市场需要,自行设计试制出ZBSG615固体感光树脂版制版机。该机集曝光、冲洗、烘干为一体,制版过程自动控制,适用于各印刷厂制做固体感光树脂版,最大制版尺寸440×615毫米。至1990年,累计生产70台。
  1990年,市印刷设备厂开始生产EBSG440型和610型固体感光印刷机。
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  第六章 印刷设备
  第三节 切纸机和糊盒机
  
  一、切纸机
  1960年,哈印刷机厂参照正在修配的样机,自行设计试制出半自动切纸机。此机由机座、平板、刀架、切纸刀等组成,齿轮连杆机构传动,带动切纸刀上下运动,完成切纸功能。压纸器是手动机构,最大切纸宽度900毫米,切纸高度80毫米。至1965年,累计生产63台。
  1975年,哈印刷机厂设计试制出DQ203液压切纸机。在机械切纸机基础上,增加液压系统,控制压纸器,最大切纸宽度920毫米、切度100毫米,至1990年,生产327台。
  1988年,根据市场的需要,哈印刷机厂参照国产样机,设计试制出QZ920切纸机。其结构与半自动切纸机相比,局部有所改动,压纸器由蜗轮连杆机构组成,实现自动化,最大切纸宽度920毫米、高度120毫米。至1990年,生产322台。
  1990年,市印刷设备厂开始生产KZ920型切纸机。
  二、糊盒机
  1985年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照有关资料,自行设计试制出HH550糊盒机。1990年,获部优质产品称号。该机由齿轮、链轮、同步齿形带传动,左右墙板支撑两条同步运动的皮带,带着已模切好的硬纸板在运动过程中完成予折、涂胶、折叠、收集、压实,最后出成品盒。至1990年,生产16台。
  截止1990年,印刷设备制造业生产的印刷设备有5小类、12个系列、17个品种、23个规格。自行设计2种,有4种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003D.xml^XML
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                      第七章 阀  门
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  第七章 阀  门
  第一节 铸铁低压阀门
  
  1956年10月,公私合营福和机械厂(1962年改厂名为哈阀门厂),组成新产品试制小组,试制成功Z15W—10型、DN(口径)15、20、25三个规格的民用阀门,投产后替代了部分外地产品及进口产品。
  1959年,工业阀门的需要量增加,阀门成了短线产品。哈阀门厂决定试制铸铁低压阀门。由技术人员根据铸铁及铸铜低压阀门的技术条件,JB792—59标准,设计出Z44T—10、DN50—200型明杆平行式双闸板闸阀,当年投产。在此基础上,又相继试制出J41T—16、DN15—100型低压截止阀,H41T16、DN15—100型升降式止回阀,开创了黑龙江省生产工业阀门的历史。为保证低压阀门性能可靠,质量优良,先后自制出平面铣床、阀体密封面和闸板密封研磨板,密封面采用焊接新工艺,取得良好经济效益。1959年生产低压阀门399吨,产品列入国家计划,主要为锅炉、水泵等行业提供配套。
  该厂原有的铸铁车间设备简陋,作业环境差,生产效率低,阀门毛坯件跟不上生产的需要,急需进行改造。1975年,在哈工业大学的师生协助下设计出铸造自动线,制造、安装6台造型机,由碾砂、送砂、型砂回收、铸造自动环输送钢包导轨组成造型浇铸环,形成年产800吨铸铁件的生产能力。至1990年,生产16941吨。
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  第七章 阀  门
  第二节 球墨铸铁阀门
  
  1975年9月,哈阀门厂厂长任锡禄去大庆访问,了解到大庆油田急需大量的高中压阀门。当时省内没有生产高中压阀门的工厂。该厂从实际情况出发,决定首先研制球墨铸铁阀门。当年12月,完成J41H—25Q、DN25—100型中压截止阀设计。1976年1月,又完成J41B—25Q、DN25—50型氨用中压截止阀设计。同时,将球墨铸铁冶炼与铸造交由铸造车间负责攻关。4月,进行第一次试验,因铸成的阀体不球化,与灰铸铁的物理性能没有多大差别,未获成功。攻关小组解剖铸件,对各种材料进行理化检验,决定更换材料。第二次试验时,调换板铁,选用锡土镁合金,铸件基本球化,但仍未完全达到标准。攻关小组又一次查对了配方和工艺过程,决定在提高铁水温度上下手。第三次试验将铁水温度提高到1380摄氏度,球化达到标准。年末,低压阀门和中压阀门已成为哈阀门厂的主导产品。铸铁低压阀门有Z44T—10、H41T—16等25个规格,主要销往水暖、水泵、锅炉等行业,一部分销往各大油田。球铁中压阀门有J41H—25Q和J41B—25Q2个型号,DN20—150口径10个规格。主要销往大庆油田和石油化工行业,其中J41B—25Q型截止阀销往制冷行业。当年生产球墨铸铁中压阀门77吨。盈利7.3万元,甩掉了前两年连续亏损6万元的帽子。至1990年,共生产258吨。
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  第七章 阀  门
  第三节 铸钢高中压阀门
  
  1977年,哈阀门厂因球墨铸铁阀门在物理性能上有局限性,最高耐压只有2.5兆帕,安装在高压管路上易出现爆裂事故。大庆油田的一些高压管路需要4.0—16兆帕的阀门,决定生产铸钢和锻钢阀门。
  为扩大产品品种和系列,试制生产高性能、高参数的高中压铸钢阀门,产品设计是按全国阀门行业组织联合设计的标准化、通用化、系列化图纸和技术要求进行的。产品标准严格执行中国阀门行业的CVA标准。这个标准等效采用美国石油协会API及美国国家ANSI标准。材质采用ZC25铸钢和锻钢,压力级别由原来的1.0—2.5兆帕提高到4.0—15兆帕。除把J41H—25Q和J41B—25Q型截止阀改为J41H—25和J41B—25型外,还增加了Z11H—40、Z11H—160型闸阀,J41H—40、J41H—64型截止阀,Z41H—25、Z41H—40和Z41H—64型闸阀。
  在试制Z41H—25、40、64型闸阀时,该厂自行设计制造出阀体斜面加工旋转夹具,解决了阀门密封性能这一关键问题,保证了产品质量。
  为发展高中压阀门,该厂进行了铸钢技术改造,安装2台200公斤的工频炉,每年铸件产量250吨左右,为DN50以下小口径阀门配套。还自制一座简易小型烘干窑。1977年7月,工频炉及其它设施全部完工,投产铸钢毛坯件。自此可以生产J41H—25、40、64,BN20—50口径的中压截止阀,可以冶炼J41W—16P、25P、40P、DN20—50口径的不锈钢。当时,毛坯清砂比较困难,尤其是铸件内腔的清砂,工具伸不进去,用不上力,清不干净。经集体研究,采用水爆清砂法,即将刚刚打箱的铸件投入冷水中爆掉粘砂,解决了清砂难的问题。2台200公斤工频炼钢炉的投产,为哈阀门厂从生产低压转到生产高中压阀门起到决定性作用。
  哈阀门厂为扩大再生产,经申请,国家和地方于1976年和1977年先后投资62万元,对冷加工进行改造。主要是翻建2000平方米机加装配厂房,安装12台机加设备和1套试压设备,生产能力由年产高中压阀门200吨增加到700吨,产品结构由生产低压阀门为主改变为以生产高中压阀门为主。工厂在阀门行业的地位也由低压组转到高中压组。    1978年初,哈阀门厂通过市场调研,决定试制对夹式止回阀。同年8月参照国外有关资料,设计出H72W—25P、40P系列不锈钢对夹式止回阀,9月试制成功H72W—25P、DN40和DN502个规格,并投入市场,受到哈电机厂和四川东方电机厂的称赞,两厂成为哈阀厂对夹式止回阀产品的长远用户。
  同年,哈阀门厂还设计生产了合金钢J41W—16P、25—型截止阀。合金钢阀门是阀门产品中利润率较高的品种。它耐酸、抗腐蚀,适用于化工、医药等行业。
  1983年,根据市场需要,生产适用于远距离控制使用的J941H—16C、24、40,Z941H—16C、25、40型电动阀门。
  在生产过程中,哈阀门厂重视对关键部件和关键工序的质量控制,4.0—6.4MPa以上压力的截止阀一律采用气体打压,密封不严的产品不许出厂。J41H—40、64型截止阀在大庆油田供应处属免检产品。
  1989年秋,由哈锅炉厂阀门分厂推荐和协助,哈阀门厂接受了为海军装备部制造军工船舶锅炉用阀门的任务,成功地设计生产了主蒸气阀、吹泄截止阀、主安全阀、控制安全阀4类品种,并全部达到了军工产品的技术标准,经军方测试、验收、全部投入使用。至1990年,共生产高中压阀门52670吨。
  截止1990年,阀门制造业生产的阀门共6小类、12个系列、26个品种、392个规格。除一种为联合设计外,其余为自行设计。附件: @01LG003E.xml^XML
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                      第八章 风  机
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第八章 风  机
  第一节 离心通风机
  
  1969年,市风机厂试制成功离心通风机。这种风机,气体沿径向穿越叶轮,通过叶轮的旋转运动,气体在机壳内产生离心力随机壳出口流通,既可输出气体,又可输入气体。可广泛应用于空调机组配套及电站、工厂、宾馆、体育馆、剧场、商场等大型建筑。
  该厂生产的离心通风机有B4—72型和4—72型普通型风机、B4—72型防爆风机。1970年生产B4—72—3.6型风机10台,为黑龙江省阿城县亚沟水泥厂配套,受到用户好评。1971年,列入一机部指令性计划,成为定点生产风机的专业厂。1975年,向阿尔巴尼亚出口首批风机。此后,又先后开发出6—64型和C6—48型排尘风机,9—19型、9—26型和Y4—73型锅炉离心鼓风机。1984年以后,试制成功船用防爆离心通风机和物料离心输送风机,形成节能、高效离心通风机系列。1986年,4—72—3.6型离心通风机获省优质产品称号。
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第八章 风  机
  第二节 轴流风机
  
  市风机厂生产的轴流风机分普通型和防爆型2种。轴流风机结构简单、噪音较小,由叶轮、机壳、集流器组成。叶轮直接和电动机联接在一起,叶轮随电动机旋转产生的气流延轴向进出流动。该风机可做厂房、仓库、办公室、住宅内通风换气或加强暖气散热用。风机的风量与风压随叶轮直径大小、叶轮安装角度及叶轮转速等不同而变化。1980年,国家发射洲际导弹时,采用该厂生产的B30K4型防爆轴流风机。导弹发射成功后,同年5月31日,中共中央、国务院、中央军委向市风机厂发来贺电。
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  第八章 风  机
  第三节 船用风机
  
  船用风机分防爆型和非防爆型2种,都有轴流通风机和离心通风机之分,适用于抽除船舶上油舱、货舱、泵舱、蓄电池舱、弹药舱、飞机库、油漆间等场所含有易燃、易爆的混合气体或蒸气,也适用于船舶及其他舱室的通风换气。
  1986年,市风机厂根据中国船舶工业总公司下达的船用防爆风机国产化研制项目,与中国船舶总公司上海船舶设备研究所七○四所,共同研制成功国内第一代CB4—71型船用防爆离心通风机。风机的性能达到国际80年代同类产品的水平,装配在国内第一批053HI型导弹护卫舰上。从此,结束了船用防爆风机依靠进口的历史。1988年获省优秀产品金龙奖。
  1987年,市风机厂与七○四所共同研制出CBZ型船用防爆离心通风机和CBL型船用防爆轴流通风机。经有关专家测试鉴定,达到国际80年代水平,其性能可满足各类船舰的要求,实现了船用防爆通风机国产化。1989年11月,经国家防爆检验部门验检合格,取得防爆合格证。同时,经国家船检局验检合格,取得船用产品船检认可证书。
  1988年,市风机厂又与七○四所研制出JCL型和TCZ型船用普通风机。1990年,防爆和普通船用风机已形成系列产品,批量生产。
  至1990年,市风机厂生产的船用防爆风机已同大连、上海、天津、武昌、广州等国内150多个修造船厂建立配套协作关系,年产量达2000台以上。该产品还出口泰国、马来西亚、非律宾、新加坡等国家和地区。
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  第八章 风  机
  第四节 物料风机
  
  
  物料风机是利用风机的气力输进粉尘、沫料、颗粒、木屑等介质的设备。市风机厂是国内首先生产物料风机的工厂。
  1982年8月,该厂受林业部工业设计院委托,开始研制供木材行业刨花板生产工艺流程用的木屑输送风机。11月,设计制造出2台样机,经武汉制材厂试运行,基本满足林业部设计院的参数要求。1983年3月,该厂为解决机体材质耐磨性不够,提高产品技术性能,聘请哈工业大学的专家教授做顾问,经2年多的努力,研制成功WS5—54—11型物料风机,安装在从国外引进的刨花板生产线上。这种风机为具有防止堵塞的特殊功能,运行可靠,性能稳定,工业适应性强,噪音低,便于维修和更换。1984年11月,经省级鉴定,达到国际80年代水平,填补了国内空白。随后,又制造出WS5—54—12型物料风机。经林业部林机总公司推广,已为国内24个省、市、自治区的50余个工厂配套生产,荣获航天部科技进步三等奖。
  截止1990年,市风机厂生产的风机有2小类、14个系列、22个品种、379个规格。其中,全国统一设计的有8种,联合设计和自行设计的4种。Y5系列引风机、船用防爆轴流通风机等6个系列达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003F.xml^XML

    
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                      第一章 轴  承
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴  承
  第一节 深沟球轴承
  
  深沟球轴承是品种多、产量大、应用广的一种轴承。它主要承受径向负荷,应用于各种机械转动部位。
  哈轴承厂建厂初期,设备陈旧、工艺落后,保持架和钢球的生产技术未完全掌握,因此,深沟球轴承的生产只能在探索中进行。在工程技术人员和工人的共同努力下,于1951年掌握了保持架和钢球的生产技术,从此,深沟球轴承转入批量生产。“一五”计划期间,采用苏联的技术条件、设计标准、检验方法等,提高了深沟球轴承的制造技术水平。在60年代中,试制成功内径1毫米的微型深沟球轴承,并将防尘盖型深沟球轴承由原来的死盖结构改为弹簧压紧可折式防尘盖结构;还自行设计和制造了四头自动和半自动超精研机,替代了砂布抛光工艺,并在内沟、外径工序试验中应用了电主轴、电磁卡盘、电感测量等新技术和两点支承新工艺,使深沟球轴承的产品质量有明显提高。
  1976年,适应技术发展的要求,轴承行业着手改进深沟球轴承系列产品的设计,哈轴承厂参加了此项工作,并设计出部分产品。在改进设计中,由于受客观因素的影响,片面强调用公制球代替英制球,既造成很大浪费又不能满足各档轴承的需要,所以,这次设计改进未获成功,但在改进设计方案中提出的一些技术理论成为后期深沟球轴承优化设计的基础。
  进入80年代之后,依据国内外市场的需求,哈轴承厂于1981年组建了6201及派生型号的年产400万套深沟球轴承生产线,还通过技术引进,组建了6200、6202、6203及派生型号的深沟球轴承生产线,年产600万套。1984年,将军品分厂的部分生产设备转为民品生产,组建了一条年产200万套的6202等小型深沟球轴承生产线。3条小型深沟球轴承生产线的建立,不仅满足了国内对小型低噪音电机用深沟球轴承的需求,替代了进口产品,而且每年还可出口250万套左右,为国家节汇、创汇做出了贡献。
  随着家用电器的发展,需要大量为电机配套的低噪音深沟球轴承。1982年初,国家科委和机械部下达了关于“中小型向心球轴承关键技术”科研项目,哈轴承厂承担了中小型深沟球轴承低噪音攻关及防尘密封轴承攻关任务。经过全厂工程技术人员的努力,探索出低噪音电机轴承的整套生产工艺及接触型和非接触型深沟球轴承的结构和制造工艺,完成科研攻关任务。电机轴承达到Z1组振动值要求,其中6204轴承规定振动值为45db,而实际平均值41.7db,达到低噪音电机轴承要求。
  1983年,该厂轴承研究所的工程技术人员,为从根本上解决深沟球轴承的结构落后状况,广泛收集国内外轴承先进技术资料,分析国外SKF、FAG、NTN、NSK等公司深沟球轴承样品及对有关人员在国外学习考察提供的资料,确定了深沟球轴承优化设计方案。1987年,首批优化设计的深沟球轴承6303、6307、6206等型号一次试制成功。经有关专家鉴定,优化设计后的深沟球轴承振动值比老结构产品的振动值降低5—7db,轴承的寿命超过计算寿命的4倍,达到国际同类产品水平。在原Z1组电机轴承的基础上,又生产出更低噪音的Y系列电机轴承、Z2和Z3组低噪音电机轴承。在对原有型号的深沟球轴承改造的同时,又设计出16000、61900、61800系列特超轻系列深沟球轴承,通过车、磨、热处理等工艺攻关,掌握了大批量生产方法。1985年,设计出卷边式防尘盖,用以代替原弹簧圈压紧可拆式防尘盖,经过反复试验改进,于1990年试制成功。小型防尘盖深沟球轴承的装配,实现了机械化、自动化,提高了产品质量和生产效率。带密封圈的深沟球轴承结构也有大的改进。
  至1990年,哈轴承厂生产的深沟球轴承有10个系列2434个规格。
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  第一章 轴  承
  第二节 调心球轴承
  
   调心球轴承是一种有双列钢球承受较大径向负荷和挠曲负荷的轴承,适用于同心度稍差的安装场合。
  “一五”计划期间,哈轴承厂在苏联专家的帮助下,逐步完善了调心球轴承的设计标准、工艺标准。1957年,菊形保持架实现了一次切齿工艺,提高了保持架的产品质量和生产效率,从此调心球轴承进入稳定生产阶段。
  随着各项技术的发展,对调心球轴承的性能提出了更高的要求。1989年,采用调心球轴承双沟一次磨削工艺,并改造超精研工装,实现了外沟超精研工艺,取代了原有的手工抛光工艺,使调心球轴承产品质量登上一个新台阶。
  现代工程材料的发展,也为轴承的技术进步提供了优质的原材料。1990年,根据国际轴承技术及现代工程材料的发展情况,设计出增强尼龙保持架。选用美国杜邦公司和德国巴斯福公司的优质PA66-GF25轴承保持器专用料,一次试制成功,提高了轴承极限速,降低了轴承的噪音和工作温升。这项技术现已全面推广应用。通过采用新技术、新材料,使调心球轴承达到国际同类产品的技术水平。
  至1990年,哈轴承厂生产的调心球轴承有8个系列、153个规格。
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  第一章 轴  承
  第三节 圆柱滚子轴承
  
     圆柱滚子轴承是由长圆柱或短圆柱滚子和内外套、保持架组成。它是滚动轴承中用途最广的类型之一,能承受很大的径向负荷。主要用于传动装置、震动器、机床主轴或用做机车车辆轴箱轴承。
  建厂初期,圆柱滚子轴承同深沟球轴承等一样,加工设备简陋,图纸工艺不全,只能生产车制铜实体保持架轴承。经过工程技术人员和工人刻苦攻关,试制成功冲压钢板乙型保持架,提高了轴承的额定负荷,代替了实体铜保持架,降低了生产成本。
  1953年,试制成功精密的双列圆柱滚子轴承,开创了生产为机床主轴配套轴承的历史。
  1974年8月,经一机部批准,筹建圆柱滚子轴承生产线。1978年1月正式投产。生产线由从美国、日本、联邦德国引进的锻压、热处理及磨加工等33台先进设备组成,还配置了国产新设备,轴承的滚道终加工由原来的抛光改为超精研,提高了圆柱滚子轴承的质量。
  1981年,针对制造铁路客车需用大量外汇进口轴承的情况,决定利用已建立的圆柱滚子轴承生产线,开发铁路客车轴承。当年为长春客车厂试制成功42724T、152724T、42726T、152726T4个型号的铁路客车轴承。为保证轴承的质量,将铁路客车轴承按D级(P5级)的工艺组织生产,全年完成1269套。1982年增加到13852套。1983年,该轴承使用寿命超过90万公里。1983-1985年,在哈尔滨铁路局三棵树车辆段的配合下,对18、58次特快列车上的轴承进行性能跟踪考核,证明客车轴承安全可靠。
  为进一步提高铁路客车轴承的寿命及可靠性,满足加快客车运行速度的要求,由副总工程师主持,研制42724QT、42726QT、152724QT、152726QT新型铁路客车轴承,将原结构的车制铆合式钢保持架,改为拉孔外引导铜保持架,其它部件结构进行优化设计。1985年完成小批量试制,并通过了铁道部四方车辆研究所的台架试验。铁路客车轴承的产品质量和产量在全国名列榜首。
  HRB牌铁路客车轴承,安全运行在全国各铁道线上,替代了进口产品,获机械部科技成果一等奖。
  至1990年,哈轴承厂生产的圆柱滚子轴承有21个系列、1291规格。
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  第一章 轴  承
  第四节 角接触球轴承
  
  
  角接触球轴承是一种既能承受径向负荷,又能承受轴向负荷或径向轴向联合负荷的用途广泛的轴承。可将2个以上轴承组配使用,满足各类不同场合的需要,是各类轴承中转速最高的一种。
  建厂初期,哈轴承厂生产的角接触球轴承,全部为车制黄铜实体保持架结构,套圈生产工艺基本上与深沟球轴承相同,只增加了斜坡加工。各项技术的发展与深沟球轴承同步。
  1956年,为适应高速精密轴承的需要,与有关单位密切合作,成功地试制出酚醛胶布管保持架,代替原来的黄铜实体保持架,提高了轴承的极限转速。
  1964年,工厂接受了双联角接触球轴承的试制任务。工程技术人员先后设计成功3种测量仪器,解决了国内无预加负荷测量仪技术关键。从此,可生产各种组配形式的双联角接触球轴承。
  70年代,电主轴已在机床中广泛采用。哈轴承厂先后试制出各种型号的高速角接触球轴承,满足了机床配套的需要。80年代初,电主轴朝着更高速的方向发展,需要大量超高速角接触球轴承。原有的高速轴承已不能满足技术要求,国内机床厂不得不从国外进口。针对这一情况,该厂从1983年起,参考有关资料,经过多次试验研究,于1988年试制成功36000K—SH系列超高速电主轴轴承,经无锡机床厂装机运行表明,达到国际水平。
  1984年,该厂开始贯彻GB292—83国家标准,对角接触球轴承由GB293—64标准规定的12°、26°、36°3种接触角,改为15°、30°、40°3种标准接触角,与国际标准接轨。设计人员认真学习最新的轴承设计理论,利用现代化设计方法和现代化的计算机,根据不同应用场合,设计出内引导和外引导2种不同内部结构的轴承,使角接触球轴承达到国际同类产品水平。
  随着数控机床的发展,需要大量的三联及多联角接触球轴承。哈轴承厂承担了此类轴承的攻关任务。经过研制,掌握了三联及多联角接触球轴承的加工技术,用于数控机床主轴后,完全达到技术要求,替代了进口产品。此项成果获机械部科技成果三等奖。
  至1990年,哈轴承厂生产的角接触球轴承有单列、双列、三点接触、四点接触型,共21个系列、1195个规格。
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  第五节 圆锥滚子轴承
  
  圆锥滚子轴承是一种滚动体为锥体型状,内外套圈滚道为圆锥型,能承受很大的径向轴向联合负荷的轴承,广泛应用于各种重载场合。
  建厂初期,圆锥滚子轴承的筐形保持架同浪形保持架一样,刚刚试制成功,各项技术还不完善,经过工程技术人员和工人的不断攻关,筐形保持架于1951年正式投入批量生产,从此,结束了中国不能成套生产圆锥滚子轴承的历史。
  1962年,建成主要生产中、小型圆锥滚子轴承的六车间(后改为成品六分厂),当年即生产了222个品种,116万套轴承。1973—1975年,六分厂成为一个专门生产圆锥滚子轴承的专业化分厂。
  70年代后,国际上圆锥滚子轴承的技术有新的发展,加强型圆锥滚子轴承逐渐代替了原来的老结构轴承。1977年全国轴承行业组成联合设计小组,制订了加强型圆锥滚子轴承设计方案。哈轴承厂积极参与这项攻关工作。从1979年开始,经过反复多次的试验,于1981年试制成功加强型圆锥滚子轴承。1982年以后,加强型圆锥滚子轴承逐渐替代了老结构的圆锥滚子轴承,轴承的额定负荷提高30%,延长了轴承的寿命。至1989年,民品圆锥滚子轴承全部采用加强型,产品结构达到国际水平。在此期间,还试制成功7815E、7815EK2种为第一和第二汽车制造厂配套的汽车轮毂轴承,为国产汽车的技术进步做出贡献。
  改革开放以来,该厂为扩大轴承的出口创汇,根据国际市场对英制圆锥滚子轴承的要求,开始研制英制圆锥滚子轴承。在无技术资料、无标准的情况下,经广泛收集资料,分析国外样品,试制成功外商满意的英制圆锥滚子轴承。
  至1990年,哈轴承厂生产的圆锥滚子轴承有53个系列、736个规格。
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  第一章 轴  承
  第六节 推力球轴承
  
  推力球轴承一般用于专门承受轴向负荷的机械运转部位。它与其他轴承形状不同,是由两片套圈组成。
  从50年代开始,哈轴承厂在生产推力球轴承的过程中,多次改进设计、工艺,开发新品种,提高生产技术水平。
  1956年,开始生产中小型推力球轴承。当时,加工套圈是用棒料切断车制。1967年改为带钢冲压套圈,用160吨压力机冷冲压一次成型,每分钟32件,提高了生产效率。
  1970年,自行设计制造了3MZ305、3M3010、3MZ3020推力球轴承沟道超精研机,代替笨重的手工抛光,使沟道几何精度、表面粗糙度提高了一大级,生产效率和产品质量均有提高。
  1974年,自行设计制造的D2268121双向推力角接触球轴承与D3182121双列圆柱滚子轴承配合使用,用于沈阳第一机床厂CA6140车床主轴支承,代替了原来的单向推力球轴承与双列圆柱滚子轴承的组配使用方式,提高了机床主轴的转速和旋转精度,增强了主轴刚性。这种安装形式后来被广泛应用于铣、镗、钻、磨等各种机床主轴。为成系列推广应用,一机部将此项目列入100项基础攻关计划。哈轴承厂拟定了该系列轴承的设计方法、技术标准、检验方法、产品样本和工艺文件,开始大批量成系列地生产。产品质量达到SKF和FAG同类产品水平。用该轴承配套的主机,已出口韩国和澳大利亚等国家。
  1987年,推力球轴承执行新的国家标准,并向国际标准过渡。该厂经过调查研究,制订方案,组织实施,至1990年推力球轴承与国际标准实现了接轨。
  “七五”计划期间,哈轴承厂跟踪国际轴承技术发展的步伐,收集分析国外资料和轴承样品,研制出760TN系列60°接触角的推力角接触球轴承,用于数控机床丝杠支承。该产品达到国际同类产品的水平,替代了进口产品,为国家和用户节约大量外汇支出,为工厂创造了良好的经济效益。
  至1990年,哈轴承厂生产的推力球轴承有9个系列、284个规格。
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  第七节 精密轴承
  
  按照国际通用标准规定,轴承精度等级分为0.6、5、4.2(原国标中G、E、D、C、B)5个等级。
  50年代初,随着国民经济的恢复和发展,要求轴承制造业生产精密轴承,为机床行业及飞机等军用机械配套。哈轴承厂努力攻关,克服种种困难,于1953年试制成功D级3182128双列圆柱滚子轴承(相当于原苏联标准A级,现为P5级),为发展精密轴承进行了有益的探索。
  1954年,在国家大力支持下,哈轴承厂从苏联引进л3系列磨床和1720多刀半自动车床等轴承专用设备。1956年成立以生产精密品和小批试制为主的试造车间。1964年12月,研制出“C”、“B”级超精密轴承,从此,所有精度等级的轴承均能够制造。
  1973年7月,该厂组建了精密车间,年产精密轴承5万套。“七五”计划期间新厂房建成后,成立了精密分厂。由原来只生产D级精密轴承,发展到生产高科技含量的各类C、B级超精密轴承。年产40多万套,国内市场占有率达到80%。先后开发的机床主轴用双向推力角接触球轴承,C、B级机床主轴用双列圆柱滚子轴承,均获得国家优质产品银牌奖。还研制出超B级的A960702等高精度仪表导轨轴承,填补了国内空白,为国内高精度测量仪的制造做出了贡献。
  “七五”计划期间,国家下达“数控机床一条龙”科技攻关计划,哈轴承厂承担了为数控机床提供配套轴承的攻关任务。先后试制成功机床主轴用双联及多联超特轻系列角接触球轴承、超精密圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承、超高速电主轴用角接触球轴承、滚动丝杠用推力角接触球轴承、超精密特超轻系列深沟球轴承等,市机械局受机械工业部委托,组织专家鉴定,确认这些新产品达到国际80年代水平。此项目获机械工业部科技成果三等奖。
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  第八节 军工专用轴承
  
  哈轴承厂生产军工专用轴承,是从50年代初开始,由维修转向制造的。    “一五”计划期间,在一般民品车间内,修配和试生产少量比较简单的军工轴承,累计产量为7820套,因质量低,用户基本未用。
  “二五”计划时期,军工轴承任务猛增。1958—1959年,一机部六局多次给该厂下达军工专案任务,其中不少是精密产品。1960年,又先后下达了试制军工所需的125种39万套新产品和生产航空轴承333种47万套任务。为适应军工轴承迅速增长的需要,1959年初,组建了专门生产军工轴承的小型车间。1960年,根据一机部“南京会议”提出的要求,加强对军工生产的组织领导,充实150名技术工人,增加103台仪器,严格质量检查,集中力量突破“台磨”技术关,创造出无心磨削等18项新技术,使军工精密仪表轴承从不能加工到年末形成2万套生产能力。1958—1960年,共试制生产552种179897套军工轴承。在产品等级上,由只能生产“H”级(标准级)普通结构的单列向心球轴承,发展到可生产E级(高级)、A级(精密级)等各种类型轴承。
  1961年4月,一机部在哈尔滨召开军工轴承专业会议。会上,肯定了哈轴承厂在试制军工轴承上取得的成绩,同时,也指出生产中存在的问题和解决问题的办法。会后,工厂有针对性地制订了技术措施,组成了5个由干部、工程技术人员、技术工人参加的“三结合”攻关小组,对10个关键问题进行攻关。在“三结合”攻关小组的努力下,试验成功了仪表轴承外沟无心磨削法,突破了磨小孔技术关和精研技术关;试验成功套圈导温热处理先进工艺,改进退火、酸洗工艺,消除了保持架表面麻点;以车代钻提高了保持架兜孔光洁度,达到7级;自制了外径3毫米的带柄小砂轮;试制成功光电自动控制力矩检查仪和每分钟12万转的高频电主轴。这些工艺、工装的改进,提高了军工轴承的生产水平,超额完成新产品试制任务。当年国家计划100种,实际完成128种。
  1962年4月,一机部在哈尔滨召开第二次军工轴承专业会议,制订了军工轴承品种质量攻关措施。会上,哈轴承厂分别与大冶钢厂、重庆钢铁二厂、北满钢厂、大连钢厂按所需钢材规格、数量、批次、交货时间等签订了协议,当年下半年各钢厂陆续交货,保证了军工生产正常进行。
  哈轴承厂经过7年来的选材、练兵、试制,到1962年基本上掌握了制造军工轴承全部工艺并积累了许多宝贵经验,从而使军工专用轴承的生产进入大发展阶段。当时除军工专业车间外,凡有军品生产任务的民品车间内部都成立单独小组或工段,形成军工轴承生产体系。1965年初,建成了设计先进、恒温恒湿、配套齐全、具有现代化水平9号厂房。1964—1965年,在一机部工作组协助下进行技术攻关,解决了专用精密轴承套圈沟道在最终加工工序表面常出现黑点、慧星点、烧伤和划伤等技术问题,为军工轴承发展提供了条件。
  1962—1977年的15年间,分别为航空、航天、核工业、电子工业等部门以及常规武器提供了配套轴承。上述每种配套的轴承,少则三、五种,多则十余种,产品质量基本达到技术标准要求。在此期间共试制成功840种新产品。加强了为用户服务工作,对重点用户建立了质量管理档案,每年进行1—2次访问用户的活动,密切了供需双方关系,为改进生产技术,提高产品质量起到了推动作用。
  80年代初,随着国民经济的调整,哈轴承厂承担的军工轴承的生产任务数量减少,品种增多。1981年生产军工轴承27万套,占生产能力的18%。“六五”期间,军工轴承任务数量不足生产力的10%,而研制高、精、尖轴承任务却屡屡增加。70年代,每年平均试制新产品30种,进入80年代,每年平均试制新产品50种以上。
  为适应全国军事工业调整和国防科技现代化需要,哈轴承厂根据国务院和中央军委的有关规定,制定了“军民结合、保军转民”的实施方案。“六五”计划期间,配套轴承在品种、质量上都有进一步的提高。为轰-7、歼-13、直-9等飞机和WP—13、WZ—6(直-8),WZA(海豚直-9)等型号航空发动机,提供了配套轴承。其中采用特殊钢,有特殊性能的轴承增多。还为航天、电子、船舶等工业部门研制出属于先进科技的高,精、尖轴承,主要有为核工业部门的耐酸屏蔽泵、“09工程”806马达转子配套的耐高温、耐腐蚀轴承;为雷达抗干扰配套的捷变频磁控管高温、高真空、自润滑轴承;为舰船增压柴油机增压器配套的高温、高速,长寿命VTR系列增压器轴承(使用寿命8000—16000小时,工作温度120—150摄氏度,高转速18500—46500转/分);为航天工业红旗4号配套的高温(400摄氏度)高速(4.5万转/分)超精(C级)轴承;为“331工程”通讯卫星配套的高温、高速、耐腐蚀的不锈钢轴承;为东风31号配套的超精、高温、高速涡轮泵轴承;为红旗七号转塔减速器和方位减速器配套的双列向心推力结构的高精度“D”级轴承;为坦克潜望镜配套的薄壁超轻系列角接触轴承;为PL—7导弹尾翼配套的耐腐蚀、低摩擦力矩、大尺寸、轻系列不锈钢轴承。这些轴承的研制成功,填补了国内空白,支援了国防工业各部门高精科研项目的发展。
  “七五”计划期间,为发展航空、航天等军事工业,国家从国外引进先进的航空发动机,对为其配套的轴承除要求高温、高速、高精度、高寿命外,为降低发动机重量,简化发动机整体结构,还对轴承的形状、结构提出越来越复杂的要求。为了满足引进项目实现国产化的需要,迅速赶超国外先进水平,哈轴承厂开展了异形发动机主轴承的加工工艺研究,主要有异形轴承安装档边的加工工艺和工装、多联配对轴承的加工和检测技术、单套轴承凸出量的测量技术、结构钢实体保持架拉削刀具、加工装备的改造等。同时,开展了凸度滚道圆柱滚子轴承的研究,离子注入技术应用于滚动轴承研究,高温、高真空、防磁、耐辐照、陀螺马达端盖轴承的研究。为延长发动机的寿命,进行了新材料的研究应用。从1985年开始,航空发动机主轴轴承采用超纯耐热钢制造。配合航空发动机延寿攻关,进行了超纯渗碳钢的应用研究,有效地提高了军工专用产品的设计制造水平,为国防现代化做出了贡献。
  至1990年,哈轴承厂已具备可生产各类型军工专用轴承1500余种,年产150万套的能力,成为国家军工专用轴承生产的重要基地。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴  承
  第九节 直线运动球轴承
  
  直线运动球轴承是60年代国外发展起来的一种支承机械进行往复运动的新类型轴承。哈轴承厂为填补国内空白,于70年代初开始研制直线运动球轴承。
  直线运动球轴承以滚动体在轴套与轴之间沿轴方向做间歇式迥形运动,代替普通轴套的滑动。因而,具有摩擦系数小、起动力矩小、运动灵活、刚性强、寿命长、精度高、简化机械结构、便于装拆调整与维护保养等特点,能消除轴套常见的咬合、爬行、震动大、润滑困难、磨损快、温升高等缺点。
  直线运动球轴承适用于各种机械与测试仪器,尤其适用于高速直线运动和各种自动数控机床和特种工作状态下的仪器设备,已成为不可缺少的机械零件,广泛用于雷达、飞机、医药和纺织机械等。
  至1990年已成系列生产,形成年产40万套的能力。
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  第四篇 通用基础件制造业
  第一章 轴  承
  第十节 轴承配件
  
  一、钢 球
  钢球是采用轴承钢,经过机械加工后呈球体的轴承通用配件。哈轴承厂建厂初期,制造钢球的设备、工艺都比较落后。
  “一五”计划期间,为提高钢球的质量和产量,哈轴承厂购进半自动冷冲压设备,更新了立式笨压力机;购进MW—33、MW—32设备,更新了锉板机;购进热处理电炉,更新了井式煤炉;专用检测仪器,工艺装备也得到一定程度的更新改造。还试制成功利用白石灰进行抛光的新工艺以及在立式精磨机上采用开口板,实现了大批循环,生产效率成倍增长。
  从1955年开始,对技术标准,工艺文件进行整顿,制订了金相、硬度、几何尺寸等高于国家要求的工厂标准,编制出一整套机械加工热处理工艺文件,组建了生产“专案”产品的小组,试制军工超精研钢球,经过半年的努力,利用立式精磨机和铸铁板试制成功O级钢球,填补了国内空白。
  1960年初,一机部下达了一项生产“专案产品”的任务。经过有关人员的反复试验,选择MW—33机床,改装流球架,安装立式料斗,采用循环精研的方法,生产出符合要求的“专案产品”,为以后实现钢球精研化提供了经验。
  1980年,调整了生产线,将水抛光改为大批循环精研,实现了钢球精研化,贯彻执行GB308—77新国标,使钢球连续由Ⅲ级升到Ⅰ级,其中7/16、3/42级钢球获一机部质量信得过产品荣誉证书。
  1984年考察日本钢球专业后,组织联线生产,用大批量循环精研的方法,试生产Ⅰ级钢球。
  1987年以来,又对钢球生产精磨、精研工序进行了较大的工艺改进。还采取许多保证钢球质量,提高生产效率的技术措施。至1990年末,钢球的年产量已经达到5.1亿粒。
  二、滚 子
  圆锥滚子 这种滚子是一种一头粗、一头细,呈锥体型状的长圆锥滚动体。
  1951年,哈轴承厂建厂初期,只能生产20几个品种的Ⅲ级圆锥滚子。1952年,开始试制Ⅱ级圆锥滚子。试制中,改进滚子端面加工程序,用钢球立式精研机研滚子端面,外径经磨后用皮角串光,产品基本达到工艺要求,从而使新开发的Ⅱ级圆锥滚子扩大到30余种。
  1954年,研制出滚子投料手动压力机床,使直径13毫米以下的滚子全部采用压力投料,提高生产效率6倍。1956年,又将3180无心磨床的橡胶导轮改为铸铁导轮,实现了粗细磨加工连续生产,提高生产效率5倍。同时,磨端面采用桶形砂轮,加工时用水冷却,解决了烧伤问题。滚子品种增加到50余种,月产普通品和Ⅱ级品圆锥滚子50万粒。1958年,新产品12×12等圆锥滚子Ⅰ级品投入生产。技术人员和工人试验用“大无心”机床加工滚子径磨,改陶瓷结合剂为橡胶结合剂,使滚子径磨加工实现连续生产。
  1960年,自制一台滚子投料自动冷锻机,代替滚子投料手动压力机,生产效率提高7倍。圆锥滚子月产量达到80万粒,圆锥滚子品种已增到90余种。
  1964年,在原滚子加工工序的基础上,通过增加精研外径和精研滚子基面两道工序,使新开发的滚子Ⅰ级品200、7124等正式投入生产。
  1975年,为提高滚子精度,将滚子投料机床的整体模具,改为组合式模具,降低了滚子表面的粗糙度。
  1980年,新产品英制轴承所用的滚子加工难关被攻克,产品打入国际市场。
  1981年,解决了新开发铁路机车轴承滚子凸度和端面带R的加工难题,生产出7244ET、27315ET等滚子。
  至1990年,圆锥滚子生产精度达到O级,年产10605万粒。
  圆柱滚子 这类滚子分长圆柱、短圆柱两种,装于单双列圆柱轴承上。
  哈轴承厂从1958年开始试制生产圆柱滚子。当时主要生产11×11、16×16等10个品种。
  1960—1965年,用W80型磨床双磨端面,效率提高10倍,精度达到Ⅲ级要求;通过增加精研外径和精研端面两道工序,完成了圆柱滚子1级品5×5、8×8、16×16等试制任务,并投入批量生产;为减轻工人体力劳动,提高生产效率,研制出簸箕式送料装置,使滚子加工基本上实现自动送料;开始试制6.5×6.5等圆柱滚子O级品。在精研滚子外径和端面的基础上又增加超精研外径,当时已达到工艺要求,但因受“文化大革命”的冲击,直到1973年才正式投产。
  1980年,圆柱滚子品种已达80余种,日产100多万粒。为提高产品质量,解决圆柱滚子外径带凸度的难题,在引进日本精研机的同时,又将无心磨床200毫米宽的砂轮改为600毫米宽的砂轮,以减少磨削次数。用立式精研机研端面,提高端面垂直差,使产品达到了工艺要求。
  1981年,铁路客车轴承圆柱滚子30×48、32×52试制成功,投入生产。
  至1990年,圆柱滚子年产量已达1310万粒。
  军品滚子 哈轴承厂从1960年开始试制生产军品滚子。在此之前,军品滚子全靠进口。在试制中,设计制造出半径一米多长的仿形尺,解决军品圆柱滚子外径带凸度的难题。军品圆锥滚子虽然不带凸度,但光洁度很难达到,在试制中,用滚棒精研机进行超精研,用“无心”磨床毛毡轮抛光,使光度达到技术要求,生产出第一批国产5个品种军品滚子。
  1978年,采用窝流探伤的方法,解决了新产品Ⅰ级军品滚子外径经常出现裂纹的问题,使产品达到工艺要求。
  1988年,为解决军品滚子淬火后,热酸洗出现倒角麻点和标记不清楚的问题,试验成功喷砂处理,闯过了难关。还试制出M50双真空2—207NK U1- 8×8、D32916NQ3—9.5×9.5及不锈钢1032920N1Q—10×10等型号的新产品,加工中加大后工序精研量,提高了产品精度。
  三、保持器
  冷冲压保持器 保持器是轴承的一个重要零件,用于隔离滚动体。其加工工艺分为冷冲压、车制、工程塑料3种。冷冲压保持器用不同厚度的钢板,根据产品类型需要,经过加工后呈各种型状的轴承保持器。
  哈轴承厂建厂初期,生产的保持器有深沟球轴承用的浪形保持器,双列调心球轴承用的菊形保持器,向心推力球轴承用的E型保持器,圆锥滚子轴承用的筐型保持器,推力球轴承用的盒形保持器5大类型。
  1955年以后,采用苏联提供的技术资料、先进的生产设备,保持器生产技术有很大提高,由只能生产轴承内径500毫米以下规格的冲压保持器,扩大到直径100毫米以下多规格的冲压保持器,形成大批量生产的能力。在工艺设计、模具结构等方面都实现了标准化。
  1958—1960年,菊形保持器采用一次切齿模,改变了过去分步切齿的落后状况;在国内首先试制成功用于军工微型轴承冠形保持器;使用多工位压力机,使滚形保持器的加工由单工序冲压(四道工序),发展到一次成型。
  1965年,解决了浪形保持器球窝形状不规则的问题,提高了产品质量。还对卷制弹簧圈的工艺进行改造,自制出自动卷簧机,由原车床卷簧——磨断——压扁,改为一次卷制成功。
  自1966年开始,相继自行研制了200KN、250KN、400KN等多工位压力机,为中、小型浪形保持器的大批量生产提供了有利条件。1979年以来,研制出高速冲孔机,由原先45—60次/分提高到120—180次/分。
  1984—1986年,试制出角接触球轴承用的碗形保持器,短圆柱滚子轴承用的槽型保持器。至1990年,可以承担除滚针轴承、螺旋滚子轴承、球面滚子轴承、推力滚子轴承之外的、轴承内径150毫米以下的各种轴承用冷冲压零件的试制和生产任务。
  车制保持器 这类保持器主要采用黄铜材料和铝材以及酚醛胶布管材料,经过车加工后用于圆柱轴承配件。它适用于承受较大负荷、精度要求较高、转速较高的轴承上。按其使用材料又分为铜合金、铝合金、黑色金属及胶布保持器。50年代,主要用普通车床、钻床加上专用工具进行制造,效率较低,成本高。以后适应轴承生产的发展需要,对工艺、工装进行了多次改造,将普通车床的三点式卡抓改为气动弹簧卡头,提高了车加工的圆度。1960年研制出高速镗孔专用机床,使保持器兜孔粗糙度提高了一大级。1974年开发了2268100新型轴承的保持器加工技术,大大改善了机床主轴轴承的使用性能,填补了国内空白。这是一项重大科技成果,曾先后获得市、省科技大会奖和国家优质产品银牌奖。1983年,研制出胶布保持器专用投料车床,提高了车制保持器的加工技术。1986年开发了生产铁路客车轴承保持器工艺装备。
  工程塑料保持器 哈轴承厂于60年代试制了工程塑料保持器并应用在部分轴承上。进入80年代,工程塑料的材质也有很大发展。在双列调心球轴承、直线轴承、双列角接触球轴承上应用工程塑料保持器,取得良好的效果。经过验证,使用寿命、产品性能和质量精度都能达到国家标准。
  截止1990年,哈轴承厂生产的轴承有8类、128个系列、1116个品种、6444个规格。均为自行设计,已达到国际80年代初技术水平。附件: @01LG0036.xml^XML
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                      第二章 标准件
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  第四篇 通用基础件制造业
  第二章 标准件
  第一节 螺  栓
  
  哈标准件厂建厂初期,以生产毛螺栓为主。产品有英制螺纹毛螺栓、公制螺纹毛螺栓。生产工艺是:下料机下料、转炉加热压力去毛刺、割丝机割丝、涂油、包装。加长螺栓沿用手工和机械相结合的加工方法,工艺装备落后,产品质量差,生产效率低,满足不了市场需要。
  1960年,机械部分配给该厂4台属于50年代末先进水平的标准件专业设备,使生产工艺装备有了改善,由生产毛螺栓转为生产精制光螺栓为主。生产螺栓的专用设备主要有从A120到A124等5个型号。双击自动冷镦机可加工M3—16螺栓,在1台设备上,可连续完成螺栓的下料、初镦、终镦3道工序。至1961年,已形成M6、M8两种规格小批量生产能力,年产精制光螺栓536.33万件。
  1963年,国家又给该厂调拨部分设备,其中有生产螺栓用的双击自动冷锻机、切边机、搓丝机,使螺栓生产设备形成配套能力。1964年螺栓产量已达690.35万件。1965年,调整、充实了螺栓生产力量,并试制成功精制小六角螺栓,产品规格发展到M3—16,质量基本达到国家标准。随着精制六角光螺栓品种、规格的增多,停止M16以下毛螺栓的生产。对M18以上规格毛螺栓的生产工艺进行改革,将热镦粗制毛螺栓改为分序冷镦精制光螺栓,并解决了长期存在着的大规格螺栓切边的难题。至此,螺栓生产已全部由热镦改为冷镦,由毛制品改为精制品。至1966年,可生产M3—24规格的精制光螺栓,产量增至3913.54万件,已基本能满足黑龙江省的需要。
  1977—1979年,先后试制成功GB23小六角头杆部带孔螺栓、GB31六角头杆部带孔螺栓等5种新产品,很快形成批量生产能力。
  1980年,哈标准件厂购进Z47—12、Z46—12、Z47—8、Z47—6等多攻位联合自动冷镦机,使螺栓的质量、产量均有较大幅度的提高。至1983年,螺栓生产增加到11552.56万件。在购进先进设备的同时,对螺栓生产工艺进行改造,由原来的细料径搓丝工艺改为粗杆缩径工艺,减少变型量,提高螺栓的强度,保证了螺纹的精度。1981年采用ISO国际标准,1982年进行了采用国际标准(ISO/TS3268)验证工作。同时,制定出高于国家标准的内控制准,开展全面质量管理工作,使螺栓的质量有了显著提高。冰城牌GB30—76六角螺栓,在1981年全国标准件行业质量评比中名列第二,1983年在东北地区同行业质量评比中名列第一。
  80年代,市场对高强度螺栓的需求量越来越大,而低档螺栓已趋于饱和。针对市场的变化,哈标准件工业公司相继试制出耐酸、耐热、耐压高强度螺栓。还试制成功国内紧缺的、为重型机械和电站配套的高强度扭剪型螺栓连接副。购进大吨位压力机,使螺栓的规格由M24增大到M27。为发展高强度螺栓,1990年又进购了可控气氛保护处理生产线。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺栓有3个品种、166个规格。
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  第二章 标准件
  第二节 螺  母
  
  哈标准件厂建厂初期仅能生产毛螺母。产品有英制螺纹毛螺母,公制螺纹毛螺母。当时设备陈旧,工艺落后,螺母的产量低,质量差,满足不了省内的需要。
  1960年,该厂安装了具有50年代先进水平的螺母自动冷镦机和自动攻丝机。这种设备具有切断、初镦、镦球、成方、冲孔连续作业的功能,生产效率高,质量稳定。从此,开始试制GB52、GB53、GB51、GB54各种小规格六角螺母。生产工艺为原材料处理、崩皮(除去氧化皮)、酸洗、烘干、拨丝、冷镦、攻丝、挑序、检查、涂油、包装。自动冷镦机虽然效率高,但它只能生产M3—12的精制光螺母。M14以上螺母仍然沿用分序热镦毛制品。1965年,为解决这一关键,改进生产工艺,在螺母热镦成型后、绞丝前,除去外表面的氧化层,使之近似精制光制品。
  1967年,哈标准件厂为进一步提高螺母质量,增加产量,组成设备制造组,自制大吨位螺母压力机。制造组克服各种困难,于1969年初制造出大吨位曲轴压力机5台,初步形成配套能力。同时,组织有关人员设计制造成套模具,编制大规格螺母生产工艺。当年下半年,全部生产冷镦精制光螺母。至1970年,精制光螺母的产量已达到7027.51万件。
  “六五”计划期间,哈标准件工业公司组建了非标车间,购进大吨位单点压力机,形成非标准螺母的生产能力,为用户提供大型非标准螺母。1986年,购进具有80年代水平的多功位螺母自动冷镦机。这种设备效率高,操作简单,能够多攻位一次成型。M24以下螺母生产形成单机自动化,使螺母生产在质量和数量上都有了大的突破。
  1987年开始,贯彻国家颁布的标准件新标准,开展了内螺纹升级工作。公司成立内螺纹升级攻关小组,对螺母攻丝机进行检修改造。同时,购进精度较高的自动攻丝机,重新修定螺母生产工艺,制定较高的检测标准,培训操作工人。1989年,实现内螺纹由6H向6G升级的目标。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺母有2个品种90个规格。
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  第二章 标准件
  第三节 螺钉、铆钉、垫圈、销轴
  
  50年代初期,哈尔滨标准件厂只生产毛制铆钉,工艺技术落后,产品质量差。60年代,安装了自动冷镦机,提高了生产效率和产品质量。当时,主要生产为省内机电、仪表配套的GB65光柱头螺钉、GB66球面元柱头螺钉、GB67半园头螺钉、GB68沉头螺钉、GB867半园头铆钉、GB868沉头铆钉。因毛制铆钉市场需要量不大,1965年与毛制螺栓同时停产。
  1965年,试制出平垫圈、弹簧垫2种产品。同时,组建了垫圈、销轴生产车间。1966年形成批量生产能力。1974年分别组建生产铆钉、垫圈、销轴的专业车间,实行专业化生产,使产量达到5524.46万件。
  1980年,组成试制小组,经过半年的努力,试制成功一字槽螺钉,并形成批量生产能力。
  1981年,根据用户需要,试制成功合页轴。生产工艺由车加工改为自动冷镦机加工,生产效率成倍提高,产品质量稳定。这一工艺的改革,在全国属首创。
  至1990年,哈标准件工业公司生产的螺钉、铆钉有16个品种、251个规格。
  截止1990年,标准件制造业生产的标准件有5小类、22个系列、34个品种、573个规格。附件: @01LG0035.doc^WORD
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                      第三章 主要生产企业
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  第三章 主要生产企业
  第一节 哈尔滨轴承总厂
  
  哈尔滨轴承总厂位于香坊区红旗大街14号,是国家大型骨干企业,是国内三大轴承厂之一。主要生产各类滚动轴承。   哈轴承总厂的前身是辽宁省瓦房店滚珠轴承厂。1950年10月,北迁哈尔滨市,在香坊区两个旧制粉厂的基础上建厂。随迁职工600余人,机械设备337台。1951年4月15日正式投产,当年生产各类轴承37.14万套。工厂定名为“哈尔滨滚珠轴承厂”,原瓦房店滚珠轴承厂留守部分为分厂。
  1952年10月,根据东北人民政府的决定,瓦房店分厂独立,同时对生产品种进行了调整分工。哈尔滨滚珠轴承厂更名为东北机械管理局第十四厂(1957年更名为哈尔滨轴承厂)。同年底,工厂总建筑面积由1.26万平方米扩大到2.9万平方米,职工增加到2019人,各种生产设备达到400多台,当年生产各类轴承80.2万套。
  1953年,国家投资1055.7万元,对哈轴承厂进行第一次扩建。至1957年建筑面积达到7.8万平方米,设备总数达到550多台,职工达到3400多人。当年生产各类轴承604万套。
  1955年9月22日,哈轴承厂被列为国家156项重点工程之一,总投资5000万元进行扩建。至1960年先后建成7座各为1万多平方米的大型厂房,共建筑厂房面积16万平方米,主要生产设备增加到1700多台,其中从苏联引进395台,总共完成基建总投资6242.1万元。职工总数达到11217人。1958年工厂提出“基建、生产双跃进”的口号,产品产量由1957年的604万套,猛增到1784万套,突破了国家批准的计划任务书规定的1041万套目标。1959—1960年,产品数量年平均递增10%。产品产量的增长是靠“大班倒、连轴转”的人海战术硬拚出来的。至1961年,这种跃进势头便跌落下来,仅生产564万套。
  1958年,洛阳轴承厂建成投产之后,国家对轴承生产品种进行第二次调整分工。哈轴承厂主要生产小型球轴承、精密机床主轴轴承、电机轴承和军工仪表轴承。1960年8月,国家批准该厂生产军工专用轴承,并在香坊区油坊街兴建九号厂房。至此,哈轴承厂成为国家军用轴承的主要生产基地。
  1961年,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”的八字方针和“工业七十条(草案)”中,该厂认真总结大跃进的经验教训,以加强管理为中心,以提高产品质量为重点,整顿恢复生产管理秩序。1962年,开始执行机械部新的技术文件,狠抓基础工作。
  1964年,哈轴承厂建成总面积为35328平方米的封闭式军工车间,生产为国家重点军工工程以及各种类型飞机、导弹、火箭和同步科学技术卫星的发射配套的专用轴承。
  哈轴承厂经过几年调整和军工车间的建成,1966年与1961年相比,产量由564万套,上升到1453万套,增长1.5倍;品种由956种,上升到1460种,增长50%;工业总产值由4061万元上升到12489万元,增长两倍;上缴利润由829万元,上升到3759万元,增长3.5倍。
  “文化大革命”期间,工厂遭到严重破坏。以1966年利税为基数计算,10年累计少缴国家利税1.4亿元。
  中共十一届三中全会以后,哈轴承厂进入了新的发展时期。全厂工作重点转移到以经济建设为中心上来。1980年建成“2”类轴承生产线,年产“2”类轴承22种、50万套,还扩建了拨丝备料车间、压缩机站、铁路专用线等配套工程。先后从联邦德国、日本、美国订购设备45台,进一步提高了工艺装备先进水平。
  “六五”计划期间,哈轴承厂贯彻“调整、改革、整顿、提高”的方针,以提高经济效益为目标,从生产型向经营型转变。1981年,对201轴承生产线进行了改造,更新、改造老设备2200台。改造老产品65种,试制出直线运动轴承等新产品570种。
  1982年,按照中共中央和国务院指示,进行全面整顿,综合治理,落实经济责任制,改革管理体制,加强专业管理,扩大分厂管理权限。在贯彻厂长负责制等《三个条例》中,形成了生产经营统一指挥的体系。1984年被省政府授予“六好企业”光荣称号,1985年获机械工业部“质量管理奖”。
  该厂的技术改造,列入国家第一批550项重点改造项目之中,投资2144万元,建设年产600万套小型轴承生产线。1982年4月动工兴建,1983年4月建成厂房面积4318平方米,安装设备124台,其中有从日本引进的磨床16台,轴承装配线1条。新建成的车间主要生产用于家用电器的小电机和轻纺工业配套的低噪音轴承。1985年生产601万套,达到设计水平。
  “七五”计划期间,哈轴承厂被列为国家第二批500个重点技术改造企业之一。总投资13500万元,用以发展中小型密封轴承、低噪音轴承、精密轴承、航空轴承及尖端配套轴承,使产品质量达到国际80年代初水平。期间,对1986年兼并的哈内燃机厂进行技术改造,由生产柴油机、板框机,改为生产轴承,组建专业化生产线。1987年和1989年,先后从日本引进国际80年代先进水平的高速热镦机HBP—120、HBP—1602条生产线,扩大了锻件生产能力。安装2条从奥地利引进的氮基保护气氛发生装置。为使产品进入国际市场,1986年10月在大连经济开发区,投资2700万元,兴建哈尔滨轴承总厂大连黄海轴承厂,1990年已达到年产小型球轴承1500万套,产值3080万元,创汇1000万美元的设计水平。
  在此期间,开发了22个基本型号、50个规格品种,还研制出6种规格的民用船舶增压器轴承。更新设备1700多台,改造设备400多台,引进设备10台套。
  1988年7月19日,经省机械委批准,哈尔滨轴承厂改名为哈尔滨轴承总厂。
  40年来,哈尔滨轴承总厂经过不断扩建和技术改造,已发展成为一个现代化大型企业。产品品种由521个规格,发展到9大类2500多个规格,产品畅销全国,为4500多个用户配套。还远销欧、美、东南亚等50多个国家和地区。机床主轴轴承、低噪音电机轴承、直线运动轴承、B、C级高精度轴承等产品居全国之首。1990年生产能力达到6000万套,40年累计生产轴承73000万套,完成工业总产值30亿元,实现利税96000万元。
  哈尔滨市志  机械工业
  第四篇 通用基础件制造业
  第三章 主要生产企业
  第二节 哈尔滨标准件工业公司
  
  哈标准件公司位于香坊区南直路69号,是全民和集体所有制企业组成的经济实体,是全国十大标准件生产企业之一。
  哈标准件公司的前身是地方国营哈尔滨螺钉厂。1958年3月12日,市第一工业局决定投资220万元,建立哈尔滨螺钉厂。工厂占地面积为35150平方米,建筑面积为6999平方米。当年9月,公私合营哈尔滨小五金厂、地方国营哈尔滨金属线材厂、哈尔滨电机厂九车间电焊条工段、哈尔滨市第一丝钉生产合作社、哈尔滨市焊接器材厂并入哈螺钉厂。主要产品为木螺丝、电焊条。
  1959年3月,一机部调给哈螺钉厂专用设备87台,在没有起重设备的情况下,全厂职工人拉肩扛,到9月末全部安装完毕,为早日投产赢得了时间。
  1959年6月和1962年8月,地方国营哈尔滨制钉厂、哈尔滨群力机械厂三车间又并入哈螺钉厂。当时,该厂的主要产品有木螺丝、圆钉、螺钉、电焊条、钢丝绳、毛螺栓、毛螺母、毛铆钉等。
  1963年,在贯彻“调整、巩固、充实、提高”八字方针中,为改变该厂存在的“多品种、小而全”的局面,停止生产大螺丝、圆钉两种产品。1965年4月30日,市经委批准,将哈尔滨螺钉厂一分为三,分别成立哈尔滨标准件厂、哈尔滨电焊条厂、哈尔滨钢丝绳厂。通过调整,提高了生产效率。1965年的标准件产量由1963年的984万件增长到6160万件,品种规格由过去的M6、M8,增加到M3—M24,产品质量赶上国内同行业先进水平。
  在“文化大革命”中,正常生产秩序被破坏,各项管理制度被取消,经济指标下降,生产处于低潮。
  1977—1978年,深入开展“工业学大庆”运动,按照一机部下发的12项要求进行企业管理恢复性整顿工作,建立以岗位责任制为主要内容的规章制度,加强了企业管理的基础工作。
  在贯彻“调整、改革、整顿、提高”方针中,工厂被上级定为扩大企业自主权的单位,国家不再下达指令性计划,由工厂根据市场供需组织生产。1979年总产量达到25000万件,1980年达到30000万件。产品销往全国各地。
  1980年12月10日,经市经委批准,将哈尔滨市汽车部件三厂、哈尔滨市文革仪器附件厂、哈尔滨市动力弹簧厂划归哈标准件厂管辖,将厂名改为哈尔滨标准件总厂。
  1981—1982年,哈标准件总厂通过贯彻ISO标准,使标准件产品质量跨入了全国先进行列。在全国同行业质量评比中,螺栓、螺母、铆钉3大类产品质量并列第一名。在东北大区同行业质量评比中,螺栓、螺母、铆钉、半圆头螺钉、球面圆柱头螺钉等5个品种获一等奖。
  1982年5月13日,经市经委批准,成立哈尔滨标准件工业公司,将原总厂的各车间和所属集体企业划为7个分厂,实行分级管理。
  “六五”计划期间,哈标准件公司进行技术改造。主要项目有:改造原材料退火炉,更新螺栓生产设备,组建非标准紧固件加工车间,改造工具和模具精加工及热处理设备,完善产品计量检测手段。通过技术改造,初步形成生产高强度标准件和大型非标准紧固件的能力,解决了长期存在的材料退火炉烟对环境的污染问题,被定为省机械工业基础件产品质量监督检验站。经上级批准,在该公司成立哈尔滨市电镀协作中心,共投资104万元,建厂房1350平方米,购置设备62台套,安装3条生产线,形成年生产2000吨的生产能力。
  “七五”计划期间,哈标准件公司通过技术改造,至1988年,已形成年产标准件5亿件的能力。1989—1990年,根据市场需要,积极调整产品结构,开发技术含量高、附加值大的新产品。同时生产工艺相近,加工手段类似的非标准件产品,先后试制成功高强度标准件,耐高温、耐高压、耐酸标准件,高强度扭剪螺栓付。
  至1990年,哈标准件公司共生产标准件57亿件,畅销全国。从1987年开始,出口日本、美国、德国,走向国际市场。附件: @01LG0037.doc^WORD
  哈尔滨市志  机械工业
                      第五篇 石化通用机械制造业
  
  哈尔滨市石油化工通用机械制造业,由生产空气分离设备、空气调节和空气冷却设备、制氢设备、除滤尘设备、工业泵、印刷包装机械、石油机械、阀门等产品的工厂组成。这个行业是哈尔滨市机械工业的重要组成部分,是地方国营机械工业企业的骨干力量。
  哈尔滨市石化通用机械行业,开始于40年代。1941年开办的春圃铁工厂,以修配为主,同时制造小口径的单级离心泵。1943年开办的华盛铁工厂,修配和制造印刷机械。40年代末到60年代,通过接收敌伪财产,实行公私合营,扩散产品,组建新厂,形成一批制造石化通用机械的全民和集体所有制的专业厂。1947年初,接收敌伪财产,成立公营铁工厂,发展为生产空气分离设备的哈制氧机厂。1952年末,接收苏联有偿移交的秋林公司所属机修厂,成立了松哈机械厂,发展为生产空调、空冷设备的哈空调机厂。1956年,在私营铁工厂实行公私合营后,相继组建了生产制氢设备的哈机联厂,制造工业泵的哈尔滨水泵厂(简称哈水泵厂),生产高、中、低压阀门的哈尔滨阀门厂(简称哈阀门厂),生产印刷设备的哈印刷机厂,生产石油机械的哈尔滨石油钻采机械厂(简称哈石油钻采厂)和哈尔滨市石油机械配件厂(简称市石油配件厂),生产各种风机的哈尔滨市风机厂(简称市风机厂)。1968年由市第一工业局组建哈尔滨机械厂(简称哈机械厂),并将哈空调机厂生产的除尘器和空气净化设备转到该厂生产。1965—1970年,哈空调机厂通过产品扩散,帮助建成了集体所有制的哈尔滨市暖风机厂(简称市暖风机厂)、哈尔滨市第二空气调节机厂(简称市第二空调机厂)、哈尔滨市第三空气调节机厂(简称市第三空调机厂)。此外,从70年代开始,还先后成立一批生产通用机械产品的小型工厂。
  40年来,石化通用机械制造业,有了很大发展,成为机械工业中一支重要的制造力量。哈制氧机厂、哈尔滨环保制氢设备工业公司(含原哈机联机械厂、哈机械厂,简称哈环氢公司)、哈空调机厂、哈水泵厂、哈印刷机厂,在全国同行业中占有重要位置,享有良好声誉,被列为国家和省市重点骨干企业。
  在石化通用机械行业中,先后成立了制氧机研究所、除尘设备技术研究所、制氢设备研究所、节能换热技术研究所、暖通设备研究所、包装装璜印刷机械研究所,为开展科学研究和试制新产品做出了积极贡献。
  石化通用机械行业,在产品开发上,空分设备、空调空泠设备、制氢设备、除尘设备等,在全国同行业中处于领先地位。从50年代以来,适应石油、化学、电力等工业发展的需要,试制成功30立方米/小时制氧机、电站空气冷却器、自动调角轴流风机、水铜热管空气预热器、电站空调机组、DY—125型水电解制氢设备、LDX—3600型大布袋除尘器、YQ15—5A液化石油气泵、MS型多级离心泵、400型自动给水装置、油田测试车等60种填补国内空白的新产品。
  在产品质量创优升级中,先后有56种产品被评为优质产品。其中DY—125水电解制氢设备获国家优质产品金牌奖,YQ15—A液化石油气泵、WF3.6空冷器轴流风机、KL—2.5糟粕颗粒机获国家优质产品银牌奖。14种产品获部优质产品称号,23种产品获省优质产品称号,15种产品获市优质产品称号。
  在社会主义建设中,石化通用机械行业涌现出一批先进人物,有誉满全国、荣获“刀具大王”称号的制氧机厂工人工程师孙茂松;出席全国群英会、不断革新技术的哈机联厂工人姜奇恩;第四届全国人大代表、哈水泵厂模范司机苑广成;连续多年获省市劳动模范称号的哈空调机厂老工人王培元;身残志坚、优秀共产党员哈机械厂党支部书记衣庆元等。在这个行业中,还创造了具有普遍意义的先进经验。1958年,哈机联厂创造的“积木式”机床,轰动全国。1978—1980年,哈印刷机厂创立了生产联营、销售联营、技术联营、全面质量管理的“三环一全”管理体制,受到国务院领导的赞扬,市委批转了市委研究室、市机械局等部门的联合调查报告,要求各级党委认真学习哈印刷机厂的经验,使各方面工作有一个新的进展。1980—1981年,哈制氧机厂瞄准国内外先进水平,开发新产品,使各项经济指标在国内同行业中名列前矛,市政府转发了市经委、市机械局的调查报告,在全市推广哈制氧机厂开发新产品的经验。
  40年来,石化通用机械行业,为国民经济部门提供空分设备2834套/21210吨,空调器1210台/2871吨,空冷器9266台/42670吨,除尘设备17812台/17125.1吨,制氢设备787台(套)/17257.3吨,工业泵87716台,低压和高中压阀门22135吨,印刷包装机械33354台,石油测试车1200辆,抽油机6294台。
  1990年,石化通用机械制造业共有区直属以上的工厂24个,其中,全民所有制企业7个,集体所有制企业17个,职工总数14663人,占地总面积1134614平方米,固定资产原值17949.3万元。全年完成工业总产值23770万元,实现利税总额2295.1万元,其中利润总额989.9万元。
  哈尔滨市志  机械工业
                      第一章 空气分离设备
  哈尔滨市志  机械工业
  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第一节 小型空分设备
  
  一、中国第一套制氧机
  1951年,为适应生产发展的需要,市委要求市工业局组织力量,试制制氧机。市工业局将试制任务落实到哈尔滨第一机械厂。
  当时,该厂正在修复一套日本制造的25立方米/小时制氧机。哈尔滨实业总公司经理胡尹奎从社会上聘来5名俄裔工程师,其中有接触过空分设备专业的克拉斯诺别夫采夫,熟悉活塞式气体压缩机的那茨拉夫斯基兄弟2人。在他们指导下工厂组织力量进行修理。1952年初修好后,安装在厂内生产,氧气产量为27立方米/小时,纯度为97.5%—98.9%。
  为完成制氧机试制任务,该厂组织外聘的5名俄裔工程师和技术员李宏远等人参照克拉斯诺别夫采夫找来的一份俄文资料,吸取修复日产制氧机获得的经验,于1953年1月设计出高压流程30立方米/小时制氧机的全套图纸,经过工人和技术人员的努力,同年秋,试制成功。经试运转,氧气产量30立方米/小时,氧气纯度99.2%,均达到设计指标。市政府将2台制氧机安装在新建于三棵树韩家洼子的哈尔滨氧气厂,1954年10月正式投产。从此结束了中国不能制造制氧机的历史。
  二、50立方米/小时制氧机
  1959年,经省、市主管部门研究,同意哈尔滨第一机械厂向专业生产空分设备的方向发展。工厂通过主管部门调来图纸,试制成功KFS—300型50立方米/小时制氧机,与第一台30立方米/小时制氧机相比,主要区别是由高压流程变为中压流程,在机组中增加了活塞式膨胀机。当年生产出4套。1960年8月27日,哈尔滨第一机械厂正式改名为哈制氧机厂。50立方米/小时制氧机,成为主导产品,至1990年共生产销售252套。
  三、移动式制氧车
  1962年7月,解放军总后勤部通过一机部下发文件,指令哈制氧机厂试制1—12型移动式制氧车。1963年3月,工厂技术人员去杭州制氧机厂(简称杭氧厂)索取技术资料,并学习设计制造经验。厂长胡风阳亲自负责,组建军工生产线,成立由技术骨干组成的设计审核组。11月全部图纸审核完毕,并制定出1—12型制氧车的工艺标准。1964年初,开始制造单机。1965年6月末,各单机制成后,进行总装和各项性能实验。在调试过程中,先后出现运转周期不够,膨胀机产冷不足,分馏塔热交换阻力过大等问题,经过技术人员、操作者、老工人“三结合”攻关组的努力,在杭氧厂工程师卢秀华等人指导下,使这些技术问题得到解决。
  在制造膨胀机吸、排气阀时,由于两种阀体材质为铜合金,长度80毫米,内孔直径仅为±0.015毫米,光洁度8,用反靠车床加工无法达到精度,操作人员在“刀具大王”孙茂松的指导下,连续研究3昼夜,做出了“土拉刀”,解决了加工难点。1965年10月20日,第一台1—12型移动式制氧车调试成功,产量、纯度、运转周期等主要指标均达设计要求。1966年初,制氧车在哈尔滨至宾县的公路上行驶试验,各项指标达到设计要求。同年2月,经性能试验,所测81个数据,有74个合格,7个接近设计要求,军方代表验查后,准予接受。同年转入批量生产。截止1980年,共制造47套,分别供东海舰队、南海舰队、空军和铁道兵等部队使用,其中有9套出口授外3个国家。
  1969年,解放军总后勤部要求制氧车增加制氧功能、提高机动性能。在一机部的安排下,由哈制氧机厂、邯郸制氧机厂、自贡机械一厂和沈阳空军后勤部组成联合设计组,在哈制氧机厂进行设计。新设计的KFSY—120型(代号为700)制氧车,全套设备装在1台经改装的黄河牌汽车上,并配有发电车1台。1973年生产5套,交付部队使用。
  四、20立方米/小时制氧机
  1963年7月14日,一机部一局根据中、小型机械厂需要,安排哈制氧机厂试制20立方米/小时(氧)空分设备,并列为新产品发展项目。还要求通过变型设计,制造同时生产工业氧和高纯氮的设备,供应小型化工厂和电子管生产行业。9月,工厂派工程技术人员赴北京、上海、南京、青岛等地调研,1964年1月完成“技术任务书”的编制。1月17日—24日,在国家科委三局支持下,由一机部第一局在杭州召开了20立方米/小时制氧机流程会审会议。与会的24个单位33位代表一致同意提交会议审议的方案。哈制氧机厂按此方案完成设计和试制任务。
  同年3月,哈制氧机厂接受第四机械工业部基本建设局下达的援朝60立方米/小时制氮设备(产氮20立方米/小时)供货任务。在杭氧厂和杭氧研究所的协助下,集中技术力量,编制出近百种技术文件,于1965年2月完成设计工作。3月,在杭氧厂召开有哈制氧机厂、四机部第十设计院、北京电子管厂、杭氧厂及其研究所5个单位24人参加的会议,对哈制氧机厂的设计进行审核。会后,工厂根据会审意见,组成技术文件、施工图纸2个组,边修改设计、边全面审核、边进行生产准备工作。1966年6月,产品制造完工,7—9月进行单机试车和联合试运,并对设备进行了3次严格的检验,全部指标稳定合格后,于10月份发运交货。
  这种同时制取氧氮的设备,是首次自行设计试制的新产品,又是首套援外出口产品,型号为“KFS—120”,属高压流程,净化系统采用碱洗塔及干燥器。
  1978年,哈制氧机将该设备的净化系统改为纯化器,型号改为“KFS—120—Ⅲ”型。1988年,又将型号改为“KZON—20/40”型。1966—1990年,共制造313套。国内大多数电子管厂均用此种设备生产氮气,作为充填电子管用气体。1981年被评为机电部质量信得过产品。1984年,被评为部优质产品。
  五、600、800立方米/小时制氧机
  1966年,哈制氧机厂接到一机部下达的试制800、600立方米/小时制氧机任务。一机部第一、三局决定,600立方米/小时制氧机由杭氧研究所、哈制氧机厂和上海化工研究院联合设计,由哈制氧机厂试制。同年9月,3个单位的11名科技人员组成设计调研组,分别在全国有关省市进行调查走访,对国外同类型设备作了比较分析。1967年3月完成流程设计。4月,由一机部第一、三局主持,分别在杭州、上海、北京进行3次设计会审。根据设计会审意见,哈制氧机厂经过修改,1968年底基本完成设计任务。
  1970年7月,第一、第八机械工业部军事管制委员会生产指挥部来函,国家计划进口的55套制氧机,改由哈制氧机厂、杭州制氧机厂、开封空分设备厂分别试制,哈制氧机厂承担18套600、800立方米/小时制氧机。为完成此项任务,工厂领导班子召开专门会议,讨论制定试制方案。经全厂职工的共同努力,当年10月1日,试制成功第一套600立方米/小时制氧机,实现了全厂职工向国庆节献礼的愿望。随后,开始800立方米/小时制氧机的生产大会战。全厂上下昼夜兼程,加倍工作,1971年5月,完成了试制任务。1982—1983年,无锡钢厂自行安装800立方米/小时制氧机,两次试车均未成功。1983年3月20日,哈制氧机厂派工程师去解决问题。经检查,主要是安装上的问题,无锡钢厂还是持有怀疑态度。为此,厂长王其才带5名技术骨干,进行现场服务。他们亲自动手,与用户一道逐台设备拆卸检查,用了36天,把全套设备重新安装一遍。同年8月1日开车试验,氧气的产量和纯度达到设计要求。
  哈制氧机厂共生产600、800型制氧机18套,其中600型只生产了1套。第一套600、800型制氧机,均采用石头蓄冷器(冻结水份用)。此后,在800型制氧机上,将石头蓄冷器改为板式换热器。
  六、小型空分设备更新换代产品
  1978年,哈制氧机厂针对国内中小型空分设备流程落后,能耗高等弱点,经厂长王庆昌提议,厂党委讨论,决定在行业中率先研制新型50立方米/小时制氧机。设计思想是:瞄准国际先进水平、各单元设备同时采用新技术,使产品彻底更新换代。设计分工是:赵玉璋负责总流程及分馏塔设计,郑魁君负责气体轴承膨胀机设计,梁醒民负责无润滑气体压缩机设计,原彬玉负责高压液氧泵设计,老钳工王海楼专搞样机的装配。在副厂长刘之辅带领下,他们每天坚持工作到晚8点,后来,都食住在工厂,通宵达旦工作。1979年初,完成设计,转入生产阶段。
  1980年4月,完成透平膨胀机样机的试制,在本厂试验站进行“热试”,获得成功。6月,空压机、纯化器、分馏塔样机制造完成。7月,透平膨胀机进行了“冷试”,获得成功。至此,全套新设备的“心脏”部分均已完成。在整套设备试运中,出现液氧泵不上压问题,经技术人员与试验站工人分析、研究,在分馏塔内增加过冷器和相应的阀门,使液氧在进泵前不气化,保证了液氧泵的正常工作。1981年,全套设备定为“KZO—50”型,开始进行周期运转。这套设备,首次采用返流气体膨胀循环、单级精馏的流程形式,并集中应用了具有先进技术的配套单机(无润滑压缩机、带气体轴承的透平膨胀机、高压液氧泵、板翅式热交换器、全铝结构的精馏塔等),为国内小型空分系列增添了新品种。它的试制成功,解决了以高压液氧泵内部压缩制取纯度为99.6%干燥、高压氧气的难题,提高了氧气的质量标准。“KZO—50”型制氧机倍受国外客商的青睐,至1990年已出口11套,占哈制氧机厂同期成套设备出口量的一半以上。
  1981年下半年,哈制氧机厂接受中国空分设备公司下达的试制3套720立方米/小时高纯氮设备的任务。这种设备是为洛阳玻璃厂引进的浮法工艺玻璃生产线配套,其氮气是为防止锡的氧化而作为保护气体,要求氮中含氧量不大于百万分之三。工厂进行可行性研究,决定采用具有国际水平的UPN—350型制氮设备的流程形式和先进的单机配套方案。全厂参加设计试制的工程技术人员和工人,克服重重困难,仅用一年时间就完成设计制造任务。1982年10月,经中国空分设备公司组织有关单位评议,这套设备的技术性能和主要指标均达到国际水平,其中能耗指标,日本的设备每标准立方米氮气耗电0.38千瓦/小时,而这套设备为0.36千瓦/小时。至1990年,共生产25套,先后为洛阳、秦皇岛、江门、蚌埠、沈阳等国内大型玻璃厂配套,为国家建材工业发展新技术作出了贡献。
  1981年7月,中国空分设备公司组织哈制氧机厂和邯郸制氧机厂联合设计“KZON—50/120”型空分设备,并分头试制。哈制氧机厂借鉴生产“KZO—50”设备的经验,仅用半年时间,于1982年11月首先试制成功,经中国空分设备公司及用户评议验收,按期交货。10年间,哈制氧机厂先后试制成功150、300、700高纯氮设备,100/500、150/600、350/700双高纯度(氧、氮)设备,除保留1种老式流程设备外,其余均为新式流程,彻底实现了小型空分设备的更新换代,完善了小型空分设备的产品系列。
  哈尔滨市志  机械工业
  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第二节 大、中型空分设备
  
  
  80年代中期,国内市场小型空分设备日趋饱和,大、中型空分设备供不应求。国家每年要用上千万美元从国外进口大、中型空分设备。1985年,齐鲁石化公司准备在30万吨乙烯工程新区上一套大型国产6000立方米/小时空分设备。他们经过对国内几个大型空分设备制造厂考察后,要求哈制氧机厂提供。1986年9月,双方达成技术协议书,1987年2月正式签订供货合同。1986年7月,机械部在哈尔滨召开空分设备行业科技工作会议,到会的领导及专家们认为,哈制氧机厂具备生产6000立方米/小时空分设备的条件。会上,哈制氧机厂与杭州制氧机厂达成了关于6000立方米/小时空分设备技术转让的意向书。10月22日,两厂正式签订了“带制氩装置的6000立方米/小时空分设备技术转让合同”。杭氧厂转让的大型空分设备技术,是消化应用联邦德国林德公司的属于国际上第四代技术。哈制氧机厂在消化吸收、多方考察的基础上,决定采用分子筛常温吸附、带增压透平膨胀机流程、电子计算机控制的第五代技术。
  为按质、按时生产出6000立方米/小时大型空分设备,哈制氧机厂成立专项办公室,负责这套大型空分设备制造工作。在设计制造中,不搞“大而全”,注重选用国内外先进技术、优良设备。氧气、氮气透平压缩机由沈阳鼓风机厂配套,增压透平膨胀机、冷冻机由国外进口,集散型过程控制系统选用上海中美合资的福克斯波罗公司产品,板式换热器由杭氧厂配套,其余设备由本厂制造。设计、生产工作采取网络技术,以保证产品进度;推行全面质量管理,采取“产品质量特性分级”控制方法,建立关键工序质量控制点,以保证产品质量;严格工艺纪律,加强工艺保证手段,购置专机11台、制造工艺工装253套。厂长张名山、厂党委书记王锡山经常深入一线,了解情况,解决问题。供应部门在解决冷箱型钢上遇到困难,经与用户取得联系,在齐鲁公司供应处解决了可生产两套冷箱的进口型钢。工艺人员与工人紧密合作,解决了塔板冲孔后的平直度关键,使平直度达到国内领先水平。1988年末,完成制造任务,交付用户。
  1989年,齐鲁公司在安装设备中遇到难题。在组对“主冷”时,中间一条Φ2200环缝技术要求高,焊接难度大,哈制氧机厂立即派两名焊接高手到现场服务,克服了环境气温低、焊接设备差等困难,一次焊接成功。空分塔冷箱内大小铝镁合金配管共有2480个焊缝,其中Φ12、Φ16仪表风管口径小,难度大,施工单位感到棘手。工厂又派出3名过硬的焊工赶到现场,按要求把420道焊口完成。后经试压、气密、吹扫、裸冷一次成功。
  1990年8月26日,6000立方米/小时空分设备在齐鲁公司生产出合格氮气,随后并入乙烯系统总管网,为乙烯装置检修提供氮气。9月16日正式试车成功,各项主要指标均达到或超过设计要求。齐鲁乙烯工程指挥部、齐鲁石化公司、杭氧厂、中国空分设备公司、机电部第三装备司和生产司等单位先后给哈制氧机厂发来贺电,齐鲁公司供排水厂还给工厂寄来“荣誉证书”。10月24日,哈制氧机厂在齐鲁石化公司召开“6000型空分设备开车成功现场信息发布会”,机电部第三装备司、中国空分设备公司、中国石化总公司生产部以及国内有关设计院、企业的领导、专家、新闻单位的记者等80余人参加了会议。6000立方米/小时空分设备技术先进、设计合理、配套精良、能耗较低、运行稳定、质量可靠,取得“一次裸冷成功、一次投产成功、一次产出合格气体、一次达到设计能力”的可喜成绩,成为继杭氧厂之后,国内第二个达到设计和制造具有国际第五代水平的大型空分设备能力的工厂。
  同年,为哈尔滨——依兰煤气工程提供了一套6000型空分设备,其流程是“可逆式板式热交换”,其中透平膨胀机由本厂自行制造。从此,哈制氧机厂具备了制造2种流程形式大型空分设备的能力。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第三节 超低温液体贮存输送设备
  
  超低温液体贮存输送设备,由超低温容器、蒸发器、离心压缩机、液氮(氧)泵、输送管路及调节阀门等组成。其作用是:大型空分设备因故障停车时,将液氮(氧)气化压缩到一定压力,保证继续供气。
  1980年7月,哈制氧机厂从市场信息中得知,上海石化总厂二厂二期改造工程需配一套1000立方米液氮贮存输送设备,立即派人联系。当时,杭氧厂、开封制氧机厂已捷足先登。面对同行业中实力强的2个大厂,哈制氧机厂做了充分准备,参加投标。在招标答辩中,对招标单位提出的问题对答如流,并且及时提供了各种技术资料,还同沈阳鼓风机厂联手参加竞争,把劣势变成优势,感动了用户,取得了信任,争到总产值为472万元的任务。
  1000立方米液氮贮存设备,主要由7只3000×18000铝合金容器组成内罐,外罐由碳钢分片成形,现场组焊。这是同行业各厂没有制造过、也是迄今为止最大规格的贮罐。这种内罐的材质为美国牌号的A5083合金铝,焊缝总长度1690米,完全采用氩弧焊焊接,厂内所有焊工从未接触过。为攻克氩弧焊接关,工厂贴出了“招贤榜”,把攻关项目、技术要求、技术难点、完成时间、奖励办法等写在榜上,使一些难题得以解决。对17名氩弧焊工进行岗位练兵,经过多次焊接试验,较好地掌握了焊接工艺。在产品焊完后,经X光探伤和着色检查,80%以上为一级焊缝,达到焊接要求。1981年,获市级质量管理优秀成果三等奖。
  哈制氧机厂在生产1000立方米液氮贮存输送设备时,遇到缺少制造气化器关键部件翅片波纹管工艺装备的难题,助理工程师张德森,在无参考资料的情况下,认真对该部件结构进行剖析,拟定了翅片波纹管的制造工艺方案。经过一个多月的反复论证和试验,设计了专用设备和工艺装备的全套图纸,解决了翅片的缠绕、波纹带的成形等工艺问题,填补了国内空白,被评为哈尔滨市科技成果一等奖。
  1986年,该厂又为大庆30万吨乙烯工程配套生产了1套1000立方米液氮贮存设备,1套600立方米液氧贮存设备和1套日处理氧34吨的液化设备。在液化设备中,首次研制成功较大规格的透平膨胀机。在焊接中,采用“双人双面立焊”新工艺,速度快、质量好。至1990年,哈制氧机厂先后为上海金山化工厂、大庆天燃气公司、齐鲁石化公司、哈依煤气等国家重点工程生产超低温容器1200余吨。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第一章 空气分离设备
  第四节 天然气分离设备
  
  “六五”计划期间,哈制氧机厂在开发空分设备的同时,开发出天然气分离设备。1982年,大庆天然气公司决定在杏九联(地名)国外进口的浅冷分离设备毗邻处安装1套国产20万立方米/日天然气深冷分离装置。哈制氧机厂得知后,依靠自身的优势,承揽了大部分任务。此套装置由大庆石油化工设计院设计,除透平膨胀机由大庆天然气公司委托航天部609所设计制造外,其他设备均由哈制氧机厂生产、配套,并负责安装、协助调试。1984年,设备制成,交付用户。经调试运转,达到设计要求。
  1987年10月,通过与胜利油田10轮商谈,签订了20万立方米/日天然气分离设备的供货合同。1988年末完成制造,按期交付用户。此套设备的流程设计和设备选型,是与西安交通大学合作,采用冷冻机与膨胀机结合的流程形式,其技术水平达到国内领先地位。
  1988年7月,又与胜利油田签订2台10万立方米/日天然气分离设备中的增压透平膨胀机合同,1989年制成交货,1990年一次开车成功。
  截止1990年,哈制氧机厂生产的空分设备有8小类、27个系列品种、319个规格。均为自行设计,有6个系列品种达到国际80年代技术水平。附件: @01LG0039.xml^XML
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                      第二章 空调空冷设备
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第二章 空调空冷设备
  第一节 空气调节设备
  
  一、卧式空调机组
  卧式空调机分为JW型和JW—B型两个系列。60年代由哈空调机厂试制投产,后扩散给市第二空调机厂生产。
  1964年,哈空调机厂、第四机械工业部第十设计院、中国建筑科学院空气调节研究所等工程技术人员,共同研制出每小时1—4万立方米的JW型空调机组,并形成一个系列,填补了国内空气调节机的空白。
  1982年,省基本建设委员会把大型空气调节设备列入研制项目。哈空调机厂承接了兰西亚麻纺织厂每小时风量16万立方米的装配式金属空气调节器的试制任务。该厂与省纺织工业设计院的科技人员共同进行产品设计。双级淋水室是设计工作的重点之一,设计人员对哈尔滨纺织印染厂使用的国外水泥壳双级淋水室进行分析,取得一些资料,为设计提供了依据。在总体布局上,采用了部件组合的方式,以适应不同气象参数与工艺过程的需要,便于用户选用;在新风窗与回风阀的尺寸上,达到满足各种新风和回风比例的要求;把阀门的叶片都改为逆向对开式,改善阀门的调节功能;采用新的滤尘器滤料,使滤尘器的过滤性能、效率等均有改善与提高。
  在制成JW型装配式金属空气调节器之后,又为延边艺术剧院、延边亚麻纺织厂制造了每小时风量为14万立方米的空气调节器,为嫩江县麻纺厂制造了6万、8万立方米的空气调节器。从此,空调机额定风量由原来的每小时1—4万立方米,扩大到6—20万立方米,增加6个规格,并投入批量生产。
  JW型系列空调机,是一种淋水式或表冷式空气处理设备,由风机段、空气过滤段、新风阀、回风阀等26个部件连接组成,用于净化空气,调节温度、湿度,保证空气参数控制在要求范围之内。至1990年,己由4个规格,增加到10个规格。
  80年代初,市第二空调机厂在JW型产品结构的基础上,试制出JW—B—10—160型系列空调机。机组由单面保温改为全面保温;将外露风机装入箱内直接与各功能段连接;机组连接分内、外法兰两种形式;从1万风量到16万风量,共177个规格。由于风量加大,规格增多,很受医药、烟酒、汽车喷涂等使用单位的欢迎。
  二、立柜式空气调节机
  1965年,哈空调机厂与哈尔滨建筑工程学院(简称哈建工学院)合作,研制LHR—20立柜式空气调节机。由7名工程技术人员组成联合调研组,在国内部分省市进行调研,分析市场需求量,共同进行设计工作。1968年试制成功。
  立柜式空调机组,是水冷热泵型,采用先进的节能制冷流程,将冷凝热作为二次加热使用于空调机,可节省冷却水量和二次加热电能。此种流程比日本类似的节能流程早10年应用于空调机上。机组由制冷压缩机、蒸发器、冷凝器、膨胀阀、换向阀、二次加热器电控系统和壳体等元件组成。夏季空气经制冷系统蒸发器进行空气降温处理;冬季制冷系统换向变为热泵,使空气加热升温后送入室内,适于需要室内保持一定温湿度的计量室、计算机室、精密仪表间、控制室等。机组占地面积小、节能、噪音低、自动控制、恒温恒湿,已成批量生产。
  三、WC—18型除湿机
  除湿机是地下建筑工程不可缺少的设备。1975年,根据省科委下达的试制除湿机计划,哈空调机厂与哈建工学院共同试制成功第一台WC—18型除湿机。该机由1台半封闭制冷压缩机和1台单吸入通风机组成,用于齐齐哈尔铁路局海拉尔地下铁路指挥系统控制室。
  四、风机盘管空调器
  1983年,哈空调机厂根据市场信息,研究开发出风机盘管空调器(简称风机盘管)。它可集中供冷、热源,通过风机盘管调节室内温度。这种空调器重量轻、噪音低、调节方便、外形美观,适用于宾馆、饭店、医院、会议室和高层民用建筑或工业建筑。同年5月,为哈尔滨小天鹅饭店试制一台样机,经哈建工学院进行性能检测,风量、冷量、热量、噪音均达到设计要求。当年,生产500余台。以后,根据用户要求,又增加了暗装立式和暗装卧式风机盘管。至1990年,产品从每小时500立方米1种规格,增加到250立方米、750立方米、1000立方米4种规格。
  五、电站空调装置
  1984年,一机部、水电部给哈空调机厂下达了设计制造为30万、60万千瓦发电机组配套的电站高速系统空调装置的任务,并要求在当年完成。这种大型电站空调装置,由18个品种、57个规格、266个部件组成,全部采用国际标准,结构复杂,技术要求高,工艺难度大。为保证按期完成试制任务,工厂成立了重点工程领导小组,调出19名工程技术人员参加设计工作。为提高工作效率,制订了总体网络计划,用网络图指挥各个环节的工作。各部门分别编制了生产技术准备、生产作业等分网络图,有效地进行组织和协调,使整个工期缩短了35天。设计人员经常工作到深夜,节假日不休息,完成4500多张设计图纸。在设计过程中,运用价值工程科学方法,进行多方案地分析比较,加强中间性试验,择优选取最佳方案。仅此一项即节省成本费69万元。在空调装置换热方式上,通过分析比较,决定采用蒸发式空气冷却进行空气调节,用蒸发式潜热交换代替气水温产生的湿热交换。在同样制冷量的情况下,蒸发式空气冷却换热的用水量,只相当冷水温换热的1%,每年可降低耗水费90万元,降低耗电费40万元。
  为解决外委试验费用高、时间长的矛盾,自己动手设计制造了试验台。空调设备的保温层是直接影响产品性能的关键。原先保温层是将厚泡沫粘接在壁板上,效果不好。工程技术人员与工人一道,进行多次试验,用聚胺脂化学元素发泡,攻下了这一技术难关。制造过程中,推行了经济责任制和全面质量管理,保证了产品质量。在产品的表面磨成鱼鳞状花纹,增添了美感。
  大型电站高速系统空调装置于1984年试制成功,填补了国内的空白。第一、二台安装在石横、平圩电厂。
  至1990年,哈空调机厂累计生产空调设备1210台、12871吨。
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  第二章 空调空冷设备
  第二节 空气冷却器
  
  一、中低压空冷器
  1963年,根据一机部的安排,哈空调机厂为国家石油工业部(简称石油部)试制翅片管式中低压空冷器。试制中,工程技术人员魏长大、刘兆功、罗宏亭、周世行等根据产品设计图样,研制了绕片机、磨管机和切带机。绕片机在试验时出现翅片和管子接触不紧密、成型不好、绕出的翅片表面不光滑、常常拉断等问题,经过158次试验,修改了轧头角度,改进拔片轮和翅片管导架,解决了各种技术问题,绕制出符合标准的翅片管,保证了试制任务的顺利进行。此产品试制成功后,安装在锦西炼油五厂,填补了国内空白。1964年,一机部发给该厂新产品奖4000元。
  二、高压空冷器
  1965年,一机部给哈空调机厂下达了试制高压空冷器的任务。当时大庆油田正在开发,急需先进的炼油装置。高压空冷器是石油加氢裂化装置的关键设备之一。由一机部、石油部组织石油部北京设计院、抚顺设计院和一机部兰州石油机械研究所、通用机械研究所的科研人员联合设计。管箱的焊接、热处理、深孔加工是需要解决的关键。哈空调机厂组织工程技术人员和老工人,自制专用工艺装备29种,针对技术难关提出了管箱深加工、爆破小样试验、U型管制造、管与深孔焊接、高翅片绕制等实施方案,进行多次试验,克服了缺资料、缺设备、缺技术、缺经验的困难,闯过了设计、焊接、加工、热处理、产品检验等难关,于1966年初完成国内第一台高压空冷器试制任务,为石油工业的发展做出了贡献。这台空冷器被誉为石油工业工艺装备中的五朵金花之一。
  三、铝制空冷器
  1966年,哈空调机厂接受了试制耐二氧化碳介质腐蚀的铝制空冷器的任务。由该厂和北京石油设计院、抚顺石油设计院的科技人员组成联合设计组负责产品设计。1967年完成了试制任务。首台安装在大庆石化总厂。
  四、湿式空冷器
  1971年,哈空调机厂开始研制湿式空冷器。当时与上海炼油厂合作,在一个斜顶式空冷器上进行增湿喷淋试验,未取得明显效果。1973年初,与哈工业大学合作,在厂内试验室进行小样试验。并做了增湿与直接喷淋的比较试验,取得强化传热可提高1.5倍的效果。
  市科委对这一研制很重视,列为全市科研项目。1973年8月在南京石油化工厂进行了中间试验,热工性能达到了工艺要求。在试验基础上,由哈空调机厂与抚顺石油二厂的工程技术人员共同设计了流量75吨/时的湿式空冷器。1975年5月试制成功,6月在抚顺石油二厂蒸馏车间安装使用。湿式空冷代替水后冷,同期用水量降低94%,年用水量降低90%,回水可循环使用。
  湿式空冷器的试验成功,为石油化学工业减少用水和从根本上解决废水污染提供了有效措施。此产品填补了国内空白,1978年获全国科学大会奖。
  五、自动调角风机
  1975年,哈空调机厂工程师钱辉广、高延福研制成功为空冷器配套的3.6米自动调角风机。解决了原空冷器风机在运行中不能调节,被冷却的介质出口温度不能保持稳定,影响出油率等问题。这种风机在叶型、叶片、叶片自动调角、调节灵敏度上均达到国际水平,每台每年可节电1万度。1978年,与空冷器一起获全国科学大会奖。
  六、干湿联合空冷器1975年前,石油化工企业所用的干式空冷器,因受气温影响,出口的介质温度达不到工艺要求。为解决这一矛盾,哈空调机厂与哈工业大学科技人员经过研究,在干式空冷器上增加了一级湿式空冷器,即比通常的干式空冷器多一套喷雾装置。干湿联合空冷器在气温较低时,利用空气冷却;在气温较高时,用喷雾装置向空冷器翅片管喷雾状水,依靠水在翅片管上的蒸发,强化传热,达到降低油品出口温度的目的。1976年,南京石油化工厂首次应用成功。
  七、减压塔顶空冷器
  1976年,哈空调机厂承接了抚顺石油二厂技术改造所需的减压塔顶空冷器的试制任务。由两厂的科技人员共同设计,于年内试制成功。此前,炼油厂减压塔炼油系统全部采用方箱式水冷却器,每小时耗水量为3000吨,由于管外腐蚀和污垢,缩短了设备的寿命,还因为漏油造成大量的水污染。采用空冷器后,有效地延长了设备使用寿命,减少了环境污染,每小时节约用水2800吨。
  八、镶片式空冷器
  1978年,哈空调机厂按照一机部下达的计划,为吉林化工厂引进11.5万吨/年乙稀工程研制配套设备镶片空冷器。
  镶片空冷器是根据高温介质换热研制的。翅片管是用专用的镶片机将铝翅片镶嵌于钢管轧制出的0.5毫米深的螺旋沟槽内,再用轧辊碾压钢管沟槽两侧,使钢管与铝翅片连接牢固。1979年研制成功,填补了国内空白。经吉林化工厂安装运行证明,钢管与铝带的接触紧密,间隙热阻小,传热性能好。翅片管冷缩热胀时管与翅片不脱节,最高使用温度为350摄氏度。
  九、自动调角百叶窗
  1978年,哈空调机厂的工程技术人员高德祥、廉禧等研制出国内第一台自动调角百叶窗。
  百叶窗是空冷器的配套产品,安装在空冷器管束的上方,配合轴流风机调节通过空冷器的风量,以准确控制被冷却介质温度。1979年,安装在吉林化工厂11.5万吨/年乙烯工程空冷装置上。叶片调节灵活,质量性能达到国际水平。
  十、引风式空冷器
  1979年,哈空调机厂适应空冷器结构改变的需要,改型设计,将鼓风式空冷风机改为引风式空冷风机,组成引风式空冷器。经南京炼油厂安装运行证明,采用诱导通风比强迫通风好,流经管束的空气速度较为均匀,相应地促进了热交换。
  十一、渣油空冷器
  1980年,哈尔滨炼油厂进行技术改造时,提出将常减压渣油水冷却改为空气冷却。同年7月,哈空调机厂、哈炼油厂、哈工业大学共同研究,确定了设计制造方案,并分别进行产品结构设计和工艺设计。8月在哈空调机厂进行制造。9月初,在哈炼油厂安装调试,投入工业性试验。经过10个月运行,不但在夏季气温下,达到工艺设计要求,而且经受住了北方严寒冬季的考验。
  渣油是高粘度、高凝固点的重油,过冷时易凝结。国外已经采用空冷,但国内一直采用水冷。渣油空冷器的试制成功,填补了国内空白,扩大了空冷器使用范围。
  十二、焦化分镏塔顶空冷器
  1981年,哈空调机厂为大庆石化总厂炼油厂试制焦化分镏塔顶空冷器。此前,焦化装置分镏塔顶油气冷凝器冷却器和塔顶回流冷却器都是用循环水冷却。原装置循环水较脏,水冷器结垢严重,传热效率低,既浪费工业用水,又大量损失汽油。1981年,大庆石化总厂炼油厂决定将水冷却改为空气冷却。由哈空调机厂负责产品结构设计,强度计算。大庆化工设计院负责工艺设计。工艺设计采用了管气液分离工艺流程,属国内首创。空冷器采用联合式空冷结构,管束的管箱采用筒状油、气分离管箱。同年10月完成试制,交付大庆石化总厂炼油厂安装使用。
  1982年2月,经哈空调机厂与大庆石化总厂共同进行了冬季工况标定,这台空冷器设计合理,运行稳定,效果良好,与原水冷相比,每年可节约循环水280万吨、新鲜水11.2万吨,减少排污水5.6万吨,增产节约价值55.3万元,一年即可收回设备的全部投资。1985年获市科技成果奖。
  十三、HL空冷器
  1981年12月,哈空调机厂为杭州炼油厂试制成功HL空冷器,用于减粘分镏塔顶油汽的冷凝和冷却,取代水浸式冷却器。经1982年实际运行,每年可减少循环水150万吨,节约用水1/3,节电17500度,收油率粗汽油提高0.36%,粗柴油提高0.34%,比1981年增收粗汽油542吨、粗柴油51吨。1983年,获省政府科技成果三等奖。
  十四、UF系列轴流风机
  1982年,哈空调机厂试制成功UF系列轴流风机。这种风机适于炼油、化工企业,既可为空冷器配套,又可作为水塔内的冷却水风机。
  在设计制造时,用重量轻、强度大的玻璃钢材料做成中空高效叶型叶片。配备叶片自动变距调角机构,可根据被冷却管束介质的出口温度的变化,自动调节工作角、改变供应风量。风机的功率配合合理,能耗低、噪音小,主要指标达到国际同类产品的水平,按全年运行6600小时计算,4.5米风机节电11.9万度,3.6米风机节电5.2万度,2.4米风机节电4.6万度。1985年获省科技进步三等奖。UF3.6米风机获国家优质产品银牌奖。
  十五、低噪音空冷器
  1983年,北京东方红炼油厂进行设备更新改造时,要求哈空调机厂提供节能和低噪音空冷器。多年来,该炼油厂一直使用斜顶式空冷器,热负荷大,风机配套电机功率也大,每台55千瓦,噪音高达92分贝。哈空调机厂参照国外先进设计,对蒸镏塔顶斜顶式空冷器进行改造,试制成功低噪音空冷器。
  这台新型空冷器,在电机容量与风机轴功率的匹配上由原来的55千瓦降低到40千瓦,一年可节电6万度,噪音由92分贝降低到85分贝以下。1985年获市科技成果奖。
  哈空调机厂生产的各种型号的空气冷却设备,首台试制成功后,分别投入批量生产。至1990年,累计生产9266台、6669吨。
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  第二章 空调空冷设备
  第三节 热管空气预热器
  
  一、“汽一汽”换热
  水铜热管 1980年,哈空调机厂与哈工业大学、抚顺石油二厂联合研制成功RGS—250型水铜热管及1—1—00热管空气预热器。同年10月,安装在抚顺石油二厂,成为国内第一台用于生产装置上的热管节能装置。水铜热管是以钢铜复合管为管壳,外绕钢片,二次蒸镏水为工质充入管内,抽成真空密封,制成高效传热元件,回收120—300度余热。可广泛应用于炼油、化工、冶金、建材、铁路机车、针织印染等行业中。哈空调机厂批量生产后,销路很好,占全国用量的1/3。1983年RGS—250型水铜热管获国家经委颁发的新产品金龙奖。热管空气预热器获石油部优秀科技成果二等奖。
  余热回收装置及丙铜热管 1982年,哈空调机厂与哈工业大学、泰来县乳品厂联合研制成功乳品干燥塔热管余热回收装置及RTB—120丙铜热管。丙铜热管是以丙铜为管壳,外绕铝翅片,内充丙铜为工质,可回收50—150摄氏度余热。喷雾干燥塔是乳粉生产中消耗能量最大的工序,热能在完成干燥浓奶雾滴之后,以80摄氏度以上的热空气带走大量汽化潜热排入大气。由于排风温度高,管道散热造成车间温度过高,既恶化劳动条件,又浪费能源。使用低温余热回收装置后,提高了干燥塔的效率,能源节约率为26%,余热回收率为48.5%,达到国内先进水平。1984年获市科技成果二等奖。
  RCD—350型导热姆热管 1982年,哈空调机厂针对以水为工质的热管由于水的物性所限,不易回收400摄氏度以上的余热问题,研制成功“联苯与联苯醚”为工质,碳钢管为管壳,外绕钢翅片的导热姆热管。在研制中,经多次试验,确定了碳钢与导热姆的相容性,进行了工质热分解的极限温度及寿命试验。导热姆工质潜热大,饱和蒸汽压力低,起动温度为150摄氏度。这一热管的问世,扩大了热管回收余热的温度范围。1985年,获市科技进步四等奖。
  水钢热管及热管空气预热器 1981年,哈空调机厂进行RCVS—300型水钢热管的研制工作。当时,国外以不锈钢为管壳,国内以碳钢为管壳,该厂选择了以CV5M0钢为管壳。1983年,哈空调机厂与长岭炼油厂联合将RCVS—300型水钢热管安装于长岭炼油厂的热管空气预热器上,试验回收320摄氏度以上余热,炉效率提高9—10%,风机动力消耗节省40%。这种热管属国内首创。1985年获省机械厅优秀技术开发成果一等奖,获机械部科技进步三等奖。
  隧道窑热管预热器 1983年,哈空调机厂为解决用水铜热管组成的热管空气予热器不能承受360—400摄氏度的烟道温度的问题,将热管换热器前4排安装58根导热姆热管,后6排安装87根水铜热管,使两种热管各自发挥最佳换热效果,回收热负荷20—40万大卡/小时,改善了干燥条件,提高了砖坯质量。采用混合型热管管束用于400摄氏度以上“汽一汽”换热热管空气予热器,为国内首创。1985年获市科技进步四等奖。
  二、“液一液”型热管水换热器    1981年,哈空调机厂与大连石油七厂联合研制成功“液一液”型热管水换热器。整体结构设计技术达到国际水平,填补了国内空白。
  大连石油七厂蒸镏水车间生产15号机油原料,油温170摄氏度,需进入后冷设备冷却后装运出厂。采用其它型换热器,体积庞大,且保证不了油水渗漏问题。哈空调机厂为该厂研制出由58根1.8米长水铜热管组成管壳式热管换热器,用油温将水预热,油温降为130摄氏度,予热的水冬季可以取暖,夏季供生产需要,回收热量13万大卡/小时,回收率7.5%。
  三、“汽一液”型热管水预热器    1983年,哈空调机厂为石家庄钢厂研制成功“汽一液”型热管水预热器。热管回收余热不仅限于“汽一汽”换热予热空气。应用水予热器,既节能又为企业、事业单位节省处理热水的设备,扩大了热管的应用。
  石家庄钢厂是一个拥有13000人的工厂,新建的浴池热水由蒸汽锅炉供应,因锅炉出力不够,拟另购锅炉和建新锅炉房。哈空调机厂为该厂提供了由180根1.9米长热管组成的热管水予热器,装于10吨蒸汽锅炉的竖直烟道上,将20摄氏度水加热至45摄氏度,每日提供热水240吨,烟气温度200—400摄氏度,回收热量335大卡/小时以上,解决了浴池供水问题。1986年,获市科技成果奖,获河北省科技进步二等奖。
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第二章 空调空冷设备
  第四节 采暖通风设备
  
  一、散热器
  1956年,松哈机械厂制造了SRL散热器。1966年和1970年,分别扩散给市暖风机厂和市第三空调机厂,至1990年已发展到37个规格。SRL散热器由钢管和铝翅片管组成,即利用铝带的延长性,在表面磨光的无缝钢管上缠绕制成,铝带与钢管接触紧密,它以蒸气或热水为热媒,散热效果好。适用于空气调节系统及干燥室内空气加热。
  二、暖风机
  1956年,松哈机械厂试制成功NC—B暖风机。1966年和1970年,先后扩散给市暖风机厂和市第三空调机厂。这种暖风机由轴流风机、散热器、百叶窗、电机及支架组成,结构简单,安装使用方便,噪音小,是一种通风供暖联合机组,适用于各类工矿企业厂房、车库及其他建筑物。至1990年,已由1种型号发展到4种型号。
  80年代,市第三空调机厂针对东北、西北地区大部分企业建筑通风、取暖均为热水锅炉的实际,在NC—B型暖风机基础上,设计制造了LS水暖风机。这种替代产品,以80—130摄氏度热水为媒体,主要由轴流通风机、加热器、百叶窗等部件组成,结构简单、体积小、重量轻、电耗低、组装使用方便,已得到广泛应用。
  三、热空气幕
  1980年,市第三空调机厂针对冬季严寒地区工厂、商店、医院等单位,为防寒而挂棉门帘的现象,参照有关资料,自行设计制造出RM系列热风幕。它是一种小型热风装置,分为立式和卧式两种,由低噪音外转子离心风机、空气加热器、上下导向节流罩组成。空气加热器采用传热性能良好的无缝钢管缠绕铝翅片作为传热元件,具有较大的散热面积,传热效率高;动力部分采用低噪音外转子离心式通风机,重量轻、噪音低、空流射流稳定、耗电少、安装维修方便。此产品首先应用在市内各大商店,取消了多年沿用的棉门帘。投产后,已发展到16个型号、56个规格,收到良好的经济和社会效益。
  四、装配式工业厂房热空气幕
  1983年,市第三空调机厂为解决冬季高寒地区商店、机关、学校、宾馆等单位前厅进户门和工矿企业的厂房、车库房的大门冷空气不断侵入,暖空气流失问题,自行设计制造了2PRM装配式工业厂房热风幕。这一由小型双进风低噪音外转子离心风机机群、上下导流罩、空气加热器、送风箱、工作平台、支架等部件组成的空气幕,用热空气封闭经常开启的大门,可以切断冷空气的侵入,防止室内暖空气的流失,收到节能、取暖的效果。1984年,获市科技进步奖。
  五、旋涡通风机
  1987年,市暖风机厂根据铝厂的需要,与沈阳铝镁设计院联合研制成功FM34—3.2/500型旋涡通风机。它由壳体、叶轮、端盖、电机等部件组成,是一种小风量、中风压的新兴风机,除输送铝粉外,还可用于淀粉、面粉、饲料加工业以及粉粒体的风送纤维工业。此产品填补了国内空白,获市科技进步奖。
  截止1990年,空调空冷设备制造业制造生产的空调、空冷设备有2类、15个系列、99个品种、1299个规格。除电站空冷、部分热管为联合设计外,均为自行设计,10种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003A.xml^XML
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                     第三章 制氢设备
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  第五篇 石化通用机械制造业
  第三章 制氢设备
  第一节 ΦB-500型制氢设备
    
  60年代初,冶金部601厂(株洲硬质合金厂),为扩大生产能力,拟将由苏联引进的每小时生产80立方米氢气的ΦB—80型电解槽,改造成每小时生产500立方米氢气的ΦB—500型电解槽。这台电解槽极板面积大,表面要求镀很厚的纯镍层,国内没有这么大的电镀设备,无法进行电镀;每张极板都要加工上万个Φ4毫米的小孔,整台设备的极板要加工几百万个小孔,采用单个钻孔或冲孔的办法加工显然满足不了生产要求,而国内又没有连续多头冲(钻)孔的设备。这两大难题成了这台设备国产化的主要障碍。李富春副总理批示由冶金部和一机部安排解决。哈机联厂大胆地承接了这项任务,厂党委在全厂进行动员,在厂长孙学贤组织指挥下,经干部、工程技术人员、技术工人共同努力,完成了图纸转化、工艺编制、工装设计等许多难度很大的技术工作,制造出多头连续冲孔机,在简易的电镀厂房内镀出了产品,攻克了冲孔关、镀镍关。1963年8月,ΦB—500型水电解槽试制成功,填补了国内空白,结束了中国不能制造水电解槽的历史。此产品没有批量生产。
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  第三章 制氢设备
  第二节 DY型制氢设备
  
  一、DY—24型制氢设备
  1964年,国防科研部门急需一大批DY—24型水电解槽。一机部组织了有上海新建机器厂、广州重型机器厂、北京第三通用机械厂、沈阳鼓风机厂、哈电机厂、哈汽轮机厂和哈机联厂7个工厂参加的会战,共同完成了试制任务。DY—24型电解槽在国内分布面较广,装备量较大,直到1990年,仍是哈机联厂的一个主要品种,共生产92台、990.2吨。
  二、DY—125型制氢设备
  1967年,鞍山钢铁公司为生产冷轧硅钢片,拟在鞍钢氧气厂增加大容量的水电解制氢设备。鞍钢设备处委托哈机联厂生产。为完成这项任务,鞍钢设计院和哈机联厂科技人员按照国内最新引进的水电解制氢设备,进行DY—125型制氢设备国产化设计。在试制过程中,攻克了电解槽极板由冲制圆孔变成百叶窗孔,在电解槽阴极板上镀上硫镍活化层的技术难点。因受“文化大革命”的干扰,这台设备从研制样机到完善产品制造工艺花费了8年时间,1969年完成研制任务,1975年基本定型。含有硫和镍的活化层,经激光分析仪确定是二硫化三镍结构,但如何涂敷到金属表面上,国内缺少这方面的知识和资料。冶金部和机械部先后组织鞍钢、哈机联厂、冶金部钢铁研究院、北京电镀总厂和机械部武汉材料保护研究所进行联合攻关。1971年,在冶金部钢铁研究院完成了实验室的研制,而在北京电镀总厂进行工业性试生产时,又发现国产活化层工艺效率低、寿命短,不能满足生产需要。1972年,机械部又组织哈机联厂、北京电镀总厂和武汉材料保护研究所的科技人员进行第二次攻关,到1975年完成了攻关任务。哈机联厂通过DY—125制氢设备的试制,在国内首先掌握了极板活化技术,将产品的技术水平提高了一个档次。1988年,DY—125制氢设备获国家优质产品金牌奖。至1990年,共生产68台、2723.8吨。
  三、DY—65型制氢设备
  1983年,武钢硅钢片厂为省略压缩机对氢气站进行彻底改造,要求哈机联厂提供每小时产氢气65立方米的制氢设备。这种设备在压力容器分类上已进入中压级别,当时在国内使用这么大容量的制氢设备还没有先例。哈机联厂接受这项任务后,厂长兰长久亲自抓设计和制造工作,多次组织工程技术人员去武钢进行现场调查研究、反复论证,用一年的时间,完成2台样机从设计到制造的任务,经试运行,达到设计要求。2台样机在武钢硅钢片厂安装使用后,每年节约电力消耗和维护费用63.25万元。后来,除武钢继续订货外,又推广到其它行业。此产品技术性能先进,填补了国内空白,1989年被机电部授予科技进步二等奖,1990年获国家科技进步三等奖。
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  第三章 制氢设备
  第三节 DQ型制氢设备
  
  一、DQ—4型制氢设备
  1965年,哈电机厂按照苏联电站辅机设计试制出DQ—4型制氢设备,后转交哈机联厂生产。至此,哈机联厂的水电解槽生产又增加了一个新的品种,产品的服务领域也随之扩大。制氢设备的生产也逐渐由电解槽扩大到成套设备。至1990年,DQ—4型制氢设备共生产321台、6312.5吨,是产销最多的一种产品。
  二、DQ—10型制氢设备
  1984—1986年,哈机联厂与西南电力设计院,共同设计试制DQ—10型制氢设备,为引进型30万千瓦、60万千瓦火力发电机组配套。由西南设计院负责制氢系统的设计,由哈机联厂负责产品设计和制造。在设计中,借鉴国内外先进经验,采用新技术、新工艺、新材料,各项主要技术指标接近国际水平,居国内领先地位。DQ—10型制氢设备,经重庆、石横、平圩等电厂1—3年的使用考核,性能指标稳定,运行安全可靠,操作维修方便,可为大型火电机组配套。1990年,获国家重大技术装备成果三等奖。此产品生产5台、180吨。
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  第三章 制氢设备
  第四节 SDJ2500-50型制氢设备
  
   根据一机部下达的新产品试制任务,哈机联厂与四机部第十设计院联合设计SDJ2500—50型制氢设备,并于1980年完成样机的试制。
  50型制氢设备为常压水电解制氢设备系列的代表产品。哈机联厂在试制过程中,制做了相应的工艺装备,保证样机制作顺利完成。样机经过试运转和部分解体检验,各项技术参数均达到技术要求。此产品获市科技进步一等奖。至1990年,共生产38台、592吨。
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  第三章 制氢设备
  第五节 净化装置
  
  随着科学技术的日益发展,许多工业生产和科研部门在半导体器件、集成电路、有色金属冶炼、浮法玻璃等生产中急需使用99.999%至99.9999%的高纯度氢气。但是,用水电解等方法制取的氢气,其纯度达不到标准,需经过净化处理才能用于生产。1976年开始,为满足用户加压和大容量纯氢气的需要,哈机联厂和四机部第十设计院联合研制出JQ—25—8型压力式氢气净化装置和JQ—25及75型常压式氢气净化装置。
  JQ—25型氢气净化装置,是为北京电子管厂研制的。经过多次试验、研究和改进后,该设备生产的氢气纯度达到氢气中氧含量小于10PPm;含水量达到-60℃(露点),满足了电子管生产中高纯度氢气的需求。该设备还用于大庆石化总厂、北京昌平玻璃工业公司、商丘玻璃厂、杭州玻璃厂,共生产25台套。
  JQ—25—8型氢气净化装置,是为天津显像管厂设计制造的。该装置氢气纯度中氧含量小于5PPm;含水量-60℃(露点),是国内第一台国产化的氢气净化装置,获市科技进步奖。同时该装置还用于齐齐哈尔玻璃厂、大庆泵站、鞍钢氢气厂、西安641厂,共生产15台套。
  JQ—75型氢气净化装置是1982年为秦皇岛浮法玻璃厂设计制造的。氢气中氧含量小于5PPm;含水量-60℃(露点)。该产品替代了进口设备,为重大设备国产化做出了贡献。先后获市科技进步奖和省科技进步奖。
  截止1990年,哈环保制氢工业公司生产的制氢设备有2小类、18个品种、21个规格。自行设计的10种,有8种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003B.xml^XML
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                     第四章 除尘设备
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  第四章 除尘设备
  第一节 机械除尘设备
  
  一、旋风式除尘器
  1963年,根据一机部的提议,松哈机械厂开始生产洗涤器,后改名为除尘器。同年10月,设计试制成功用于工业排气的CLT/A除尘器。这种除尘器为薄壁焊接结构,由圆筒体和圆锥体两部分组成。根据在通风系统中安装位置不同,分为压入式和吸出式两种。为满足不同空气处理量(风量)的要求,设计出14种规格,每种规格内均分为YN型、YS型、XN型及XS型4种。CLT/A型除尘器的试制成功,填补了国内除尘设备的空白。
  旋风式除尘器,是利用离心力从气体中除去粉尘粒子的设备。主要有CLT离心式、CLT/A牛卡斯式、CLX小旋风式、CLTM木工式、CLG多管式5种。
  二、网式除尘器
  1964年10月,松哈机械厂试制成功LWZ—12型浸油式滤尘器。这种除尘器主要用于清除稀薄灰尘,适用于大型电机、鼓风机、空压机等处。随后又试制成功LWP型浸油式除尘器。
  网式除尘器主要有LWP列克式、JW清洗式、LW1浸油式等7种。
  三、袋式除尘器
  1964年,松哈机械厂试制成功LD18型袋式滤尘器。主要用于净化空气中的细小而干燥的工业灰尘。1968年,除尘设备转由哈机械厂生产。
  1982年10月,哈机械厂自行设计制造出LDX—3600型大型袋式除尘器,填补了国内空白。这台设备高19.68米,长17.84米,宽9.66米,总重量103.5吨,占地面积120平方米,处理风量每小时20—22万立方米,过滤面积3600平方米。这样大的除尘设备在国内仅有的几台都是从国外引进的。哈机械厂设计制造这样大的除尘设备是建厂以来的第一次,既无实践经验,又缺参考资料,难度相当大。工厂成立设计小组,查找了大量的资料,进行了反复计算,成功地完成设计制造任务。这台大型除尘器安装在太原钢铁公司第二炼钢厂,用于国家第一台18吨氩氧炼钢转炉的排烟除尘。由于采用系统净化空气自循环反吹清灰方式,不需另设吹风机,减少了噪音,降低了能耗和治理费用,每年节电13万度。1985年获省机械厅优秀技术开发成果一等奖。1986年获机械部科技进步三等奖。以后,又为本溪钢厂生产了LDF—3600型袋式除尘器,为天津钢厂生产了LDF—3700型袋式除尘器。
  同年,哈机械厂与日本三池三井公司合作参加了石臼港煤码头除尘系统全套供货的投标。中标后,供需双方正式签署供货合同。该工程是国家“六五”计划重点建设项目。为保质、保量按期完成任务,工厂组成了以副总工程师崔英、彭志敏、邱宪增为主的设计攻关小组,参照国外同类产品的技术资料,从方便检修、提高除尘效率、降低工程造价和运行可靠性出发,在处于国内领先地位的LDB型袋式除尘器的基础上,设计制造出具有国际80年代初水平的新一代LDBX/1型除尘器。经过试运行,主要技术指标均达到设计要求,受到国家经委的通报表扬和日本专家的高度赞誉。国务院总理李鹏曾亲临视察了该处全部除尘系统。
  LDBX/1型除尘器性能先进,除尘效率高,滤袋寿命长,可以成倍地降低处理高浓度工业粉尘的设备投资,有效地治理大气污染,改善环境,减轻工人的劳动强度,减少矽肺病的发生率,回收一部分有利用价值的粉尘及稀有金属。这种除尘器一问世,就受到用户的欢迎。石横、平圩电厂等国家重点工程都先后采用。市场销售量不断增加,截止到1985年共生产318台、801吨。1987年荣获省“黑龙杯”奖,同年又被国家环保局评为部优质产品。
  这种除尘器主要有LD18布袋式、LD8/1布袋式、ZX袖袋式、LDB扁袋式4种。
  四、湿式除尘器    1966年,哈机械厂参照国外样机,自行设计制造出CCJ型除尘器机组。该机组是装有刮泥机构冲击式的除尘装置,由下部机体、中部箱体、汇风室、离心通风机等部分组成。整个机体由角钢、槽钢、钢板等材料焊接而成为箱形结构,具有良好的钢度。适用于化学、建筑、矿山和纺织等工业部门以及空气含尘浓度较大,不溶于水的粉尘和回收贵重金属粉尘的场所。其除尘效率较高,受到使用单位的好评。
  CCJ型除尘机组的试制成功,在同行业中取得领先地位,填补了国内空白,成为哈机械厂的拳头产品和湿式除尘器的代表产品。
  湿式除尘器主要有CDS冲洗式、CLS水膜式、CLS/A水洗式、JN泡沫式4种。
  五、联合机组    80年代,哈机械厂试制成功JC2型联合除尘机组,用于排气及含有颗粒灰尘空气的净化。
  该机组是薄壁焊接结构,由壳体、CDQ型除尘器、CLX型除尘器、离心通风机、集尘箱及通风管路等部分组成。除尘器均安装在壳体内部,离心通风机及集尘箱位于壳体隔板的下面。当含尘空气由离心通风机压向CDQ型除尘器,空气在此除尘后,经除尘圈流至除尘机组壳体内部,再由上部接管流向排气管道。灰尘及少部分空气则由CDQ型除尘器顶端射出,进入CLX型除尘器,灰尘经离心力作用而分离,降至底部集尘箱。除尘后的空气则重进入通风机入口,同外面进入的含尘空气汇合,作再次循环的除尘。
  JC2型联合除尘机组设计先进、结构合理、品质优良,受到用户的赞誉。
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  第四章 除尘设备
  第二节 电除尘器
  
  1970年,哈机械厂为云南冶炼厂生产了BW30平方米棒帏式和BW30平方米极板式电除尘器,处理风量为每小时43200—86400立方米和109000—139000立方米。1984年,承担了为牡丹江建设水泥厂生烧车间原石烘干机用的电除尘系统设计制造任务。产品型号为WB15平方米—2型,总重量为48.3吨,处理烟气量每小时43800—54700立方米,垂直于气流方向的截面积15.2平方米,沉淀极板总面积647平方米,电场风速0.6—0.8米/秒,沉淀极板形式为“Z”形,星形电量线,设计效率98%。1985年完成制造任务,经过安装、调试,于1986年1月投入运行。
  WB15平方米—Z型除尘器的制造成功,使该厂积累了经验。提高了设计电除尘器的能力。根据用户的需要,又先后为昆明第五钢厂生产了WB20m2—2型电除尘器,为徐州铜山水泥厂生产了WY60平方米—3型电除尘器,为上海水泥厂生产了WY85平方米和WY25平方米—2型电除尘器。
  1987年,哈机械厂引进美国久益公司燃煤锅炉用大型除尘器的设计、制造、检测等全套技术,并在哈尔滨第三发电厂二期工程60万千瓦发电机组配套用除尘器的意向投标中,以其技术的先进性一举中标。根据哈尔滨第三发电厂发电机燃煤低硫、高比阻的特点,采用先进的振打结构偏心悬挂、摇臂振打和在积板间加上卡子等,设计、制造出HJD228平方米电除尘器,安装4台,除尘效率达99%以上。至1990年共生产30多种型号、规格的电除尘设备。
  集体所有制企业哈尔滨市环保设备二厂、哈尔滨市除尘设备二厂和哈尔滨市环保设备电控厂亦生产除尘设备。至1990年,共生产除尘设备17125吨。
  截止1990年,哈环保制氢工业公司生产的除尘设备共有2小类、64个系列、556个规格。自行设计的有39个系列,其余均为全国统一设计或技术引进。布袋除尘器、组合旋风除尘器等7个系列品种达到国际80年代技术水平。附件: @01LG0038.xml^XML
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                     第五章 工业泵
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第五章 工业泵
  第一节 离心清水泵
  
  一、单级离心清水泵
  1957年,哈水泵厂按苏联图纸生产K型单级离心清水泵。1962年,机械部一、三局组织联合设计,将K型泵改为BA型单级离心清水泵。1964年,哈水泵厂按统一设计图纸生产BA型单级离心清水泵。1967年根据国家计划按排,将BA型单级离心清水泵转让给通河水泵厂生产。
  二、多级离心清水泵
  1961年,哈水泵厂按照沈阳水泵厂提供的苏联图纸,试制SSM型多级离心清水泵,取代非标准多级离心清水泵。
  1964年,根据机械部一、三局的安排,哈水泵厂参加了由沈阳水泵研究所组织的多级离心清水泵联合设计工作。在联合设计中,按照当时国内执行的标准,将SSM型泵改成DA型泵。1967年,机械部为解决DA型泵体积大、重量重、效率低、性能不能满足要求的问题,组织有关工厂进行联合设计,设计出体积小、重量轻、高效节能的D型泵代替DA型泵,实行更新换代。哈水泵厂在试制50D8、80D12、100D16、150D30、200D43型泵中,发现D型泵的平衡盘设计不合理,磨损快,需经常更换,给用户带来了很大的困难。为解决这一问题,该厂对所有的泵进行性能试验,在掌握第一手资料后,对D型泵系列的平衡盘进行重新设计,提高了泵平衡盘的寿命,使D型泵成为工厂的主导产品。
  1979年,由机械部重通局主持,在沈阳召开D型泵更新换代会议。会上,安排哈水泵厂和武汉、阳泉、上海、兰州、北京水泵厂承担新型多级离心泵D25—30、D46—30型泵的样机设计和试制任务。哈水泵厂用了2年时间试制出样机。1984年,D25—30型泵,被定为行业样机,并获机械部产品设计节能奖。1987年,按新D型泵组织生产。至1990年,共生产23577台。
  三、单级双吸离心清水泵
  1960年,根据哈尔滨市万家灌溉站的需要,哈水泵厂生产了仿苏系列产品32д—19单级双吸离心清水泵。2年内生产19台,除供应万家灌溉站外,还分别用于黑龙江省涝洲和湖北孝感灌溉站。在试制中,干部、工程技术人员和工人发挥集体创造智慧,自制专用设备,改进操作方法,解决了铣削平面和镗加工等关键工序,顺利完成了建厂以来体积上、重量上最大的中开泵的制造。1964年水泵行业将仿苏的д型泵改为SH型单级双吸离心清水泵。
  1973年,哈水泵厂设计出SH型系列泵更新换代产品250S—65型泵。经沈阳水泵研究所和上海水泵厂测试,达到国家要求,被定为行业样机。至1990年,共生产7695台。
  四、锅炉给水泵
  1967年,哈水泵厂按一机部安排,试制为5万和10万千瓦火电机组配套的DG270—140型高压锅炉给水泵,因受“文化大革命”冲击所需外委铸钢件不能按期交货,被迫停产。1969—1972年,根据用户的需求,该厂参照上海水泵一厂的图纸,试制出112GC—5、2GC—5型小型多级锅炉给水泵。至1990年,共生产5531台。
  五、热水循环泵
  1965年,为给武钢引进的2800毫米大型轧板机汽化炉装置强制循环水系统配套,哈水泵厂自行设计了热水循环泵。由于热水循环泵进口压力为18—22公斤力/平方厘米之间,介质的温度为216℃,所以,在设计时对泵的材料、强度计算、轴承的冷却间隙要求都比较严格,难度很大。设计人员积极查阅资料,用三个月的时间完成设计任务,并试制出8BR—25型热水循环泵,经过试运行,达到武钢大型轧板机汽化炉水循环的要求,保证了武钢大型轧板机按时试车运转。根据用户的需要,共生产17台。
  六、管道油泵
  1967年,根据大庆油田加快各油井将原油及时输送到各油库的需要,哈水泵厂设计制造出112GD—6、2GD—6管道油泵。在设计中,将原有的BA—6和2BA—6型泵变为立式泵,取消泵轴,用电机轴替代,减少了泵的占地面积,加快了设计进度。仅用2个月的时间,设计制造200台,供大庆油田使用。
  七、深井泵
  1961年,为支援农业水利化建设,哈水泵厂试制从上海深井泵厂引进的200型皮带传动深井泵。由于设备条件限制,保证不了细长传动轴的质量要求,生产几十台后停产。
  1969年,哈水泵厂试制生产了10JD型深井泵,用于矿山、农田地下取水。该泵用立式电动机直连传动轴,采取冷拔工艺,提高了产品质量和产量。1970年,形成批量生产。1978年,按水泵行业联合设计图纸,生产SD10型更新换代深井泵,至1983年共生产369台。以后不再生产。
  八、潜水电泵
  1965年,哈机械研究所、哈小型电机厂和哈水泵厂联合设计10JQB70型深井潜水电泵,并由哈水泵厂试制成功。潜水电泵电动机为充油式的密封,属于国内首创。在设计中,由于解决了机械密封摩擦副的材料问题,提高了产品的寿命,销售量逐年增加,1965—1973年,年销量由46台增长到437台。
  1967年,全国水泵行业联合设计JQ系列潜水电泵。按行业分工,哈水泵厂完成了200JQ—5型潜水电泵的试制任务,随后投入批量生产,并增加了品种。1974年,将10JQB—70型潜水电泵转让给哈尔滨机电专科学校实习厂生产。
  九、混流式水泵
  1958年,哈水泵厂按农机部门提供的图纸,生产丰产牌10寸—35型,12寸—35型混流式水泵,支援了农业水利化建设。1960年,为哈尔滨万家灌溉站生产了国内最大口径的丰收牌32寸—35型混流式水泵。至1962年停产前,共生产混流式水泵200台。
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  第五篇  石化通用机械制造业
  第五章 工业泵
  第二节 MS型离心泵和自动给水装置
  
  一、MS型双涡壳多级离心泵    1981年,机械部有关人员赴日本考察时,了解到日本荏原制作所的400型自动给水装置,技术水平较高,适合各种建筑物的供水,其主机MS型多级离心泵体轻、节能、噪声低。建议哈水泵厂引进其全套技术。1982年12月,工厂派工程师去日本考察。回国后,对国内市场做了大量调查研究,先后编报了MS型多级离心泵与400型自动给水装置项目建议书与可行性研究报告,得到机械部的批准。1983年,日本方面派工程技术人员来哈水泵厂进行技术交流。1984年12月,双方经过商务谈判,签署了MS型多级离心泵制造技术转让合同,并得到国家经贸部的批准。在此期间,工厂派出28人次去日本研修。1986年,MS型多级离心泵试制成功,成为该厂主导产品。在批量生产中,国产率达到100%。MS型多级离心泵的导流机构是双涡壳,世上独一无二。它的试制成功,填补了国内低转速多级离心泵的空白。投产后,每年可给工厂增加产值100万元左右。分别获得省、市和部优质产品称号。
  1988年,哈水泵厂在引进试制、消化MS型多级离心泵的基础上,由8名工程技术人员分别设计了MSL型、150MS型、200MS型、25MS型多级离心泵,增加了工厂的产品品种,扩大了市场的占有率。至1990年,共生产476台。
  二、400型自动给水装置
  1985年11月,在引进日本茬原制作所MS型多级离心泵的基础上,哈水泵厂又和日方签订了400型自动给水装置制造技术转让合同。400型自动给水装置,占地面积是国内同类产品的1/4左右,噪声低,几乎没有振动,是一种高效节能的自动供水新产品,具有很强的市场竞争能力。通过派工程技术人员去日本考察学习,消化吸收,哈水泵厂可以生产400型自动给水装置的6个品种、28个规格,每年可增加产值1200万元。至1990年,共生产920台。1987年,400型自动给水装置获市机械局科技进步奖。1989年,获机械部优质产品称号。1990年,被评为国家级新产品、机械部第十批节能产品。
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  第五章 工业泵
  第三节 YQ型液化石油气泵
  
  1976年,根据国家建设部的要求,哈水泵厂试制用于抽送液化石油气的泵。当时,这种泵从日本进口,每台价格为1500美元。工程技术人员在设计中,从产品的结构设计到内套曲线的计算选择,侧板、滑片材料的选择,机械密封、转子部件的改进,分别进行了上百次的试验。历经4年,进行3次大的改进,于1980年初试制成功新型YQ15—5A型液化石油气泵,经国家泵类产品测试中心、沈阳水泵研究所检测,性能指标均达到日本同类产品水平。当年,形成批量生产。结束了中国从国外进口液化石油气泵的历史。1980年,获黑龙江省技进步三等奖。1984年,获国家优质产品银质奖。
  1980年以后,哈水泵厂在试制成功YQ15—5A型液化石油气泵的基础上,相继开发出40YQW—5型、YQ35—5型、YQ60—5型液化石油气泵,形成4种型号9种规格的系列产品。1980—1990年,共生产液化石油气泵2002台,产品销售量占全国用量75%以上。
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  第五章 工业泵
  第四节 真空泵和往复泵
  
  一、水环真空泵    1958年,哈水泵厂按照沈阳水泵厂提供的苏联小型水环真空泵系列图纸,生产了KBH-4和KBH-8型水环真空泵,主要用于大中型农用无底阀水泵的真空引水。2年间生产32台,后因销量低,1960年停产。
  1968年,根据一机部的安排,哈水泵厂开始生产SZ-1和SZ-2大型水环真空泵。1970年,又生产了SZ-3和SZ-4型水环真空泵。SZ型水环真空泵主要用于化工和制糖行业,其转子部件的铸造精度要求严格,为确保产品质量,在铸造工艺上采取了铜金属漏模工装。1968-1990年,共生产29802台。
  二、旋片式真空泵    1971年,哈水泵厂依据化工、制药行业的需要,采用上海申光化工机械厂的图纸,试制出高真空的旋片真空泵,生产40台。以后未安排生产。
  三、蒸汽往复泵
  1962年,哈水泵厂按照本溪水泵厂提供的图纸,生产ZQS型蒸汽往复泵。随着ZQS型蒸汽往复泵的更新换代,1967年哈水泵厂按照水泵行业联合设计的ZQ型图纸,开始试产ZQ—5/17型和ZQ—9/17型蒸汽往复泵。通过不断改进工艺装备,1971年,正式投产,最高年产量280台。后因蒸气锅炉配套需要量逐年减少,1984年停产。
  1967年,根据机械部的安排,哈水泵厂为黑龙江省化工厂生产了50台小流量、高压力的3DT—1/150型电动往复泵。
  1969年,哈水泵厂为化肥厂试制出67/130型铜液泵,至1980年,共生产91台,后因生产的变化而停产。
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  第五章 工业泵
  第五节 其他类型泵
  
  一、自吸油泵
  1968年,哈水泵厂根据一机部三局下达的新产品试制计划,试制出40ZY90—35型自吸卸油泵,生产2台,供作战时装卸轻质油用。该泵设计独特,自吸性好,性能优良。
  1977年,哈水泵厂工程师王长顺、杨春清在40ZY90—35型自吸卸油泵的基础上,进一步改进设计,制造了80CE—50型自吸泵。该泵自吸性能好,安装在给油舰艇上。1979年,中国向太平洋发射中程导弹时,给油舰参加执行军务,自吸泵运转正常,受到国务院、中央军委和国防部来信表扬。
  二、计量泵
  1979年,哈水泵厂根据合肥通用研究所的要求,作为科研项目试制了JZ160/20型计量泵。这种泵主要用于化工设备自动定量给料,工艺难度大,自动化程度要求高。在试制中,针对润滑系统存在润滑油压力不足,机组运转时间长发热,润滑油外溢等问题,采取调整给油,减少泄漏,改进润滑油路设计,增加润滑回路面积等技术措施。在试验中,针对所有容积泵由于流量不均匀,造成压力表波动大,测试精度不准的问题,在压力表前采用针阀和微孔双稳压措施,使压力表的波动降低,达到测试精度。该泵获机械部科技进步三等奖和市机械局科技进步一等奖。
  三、其他泵
  1970年,哈水泵厂为大庆储油系统设计、制造了1.5CY—4、2CY—4型浸没式油泵。1971年,由哈制氧机厂提供图纸,试制出50CY—3.5/10和50ZY—3.5/10型液氧泵,共生产40台。1972年,根据大庆油田丙烯烃工程的需要,自行研制成功40P—60型和80P—40型非金属屏蔽泵,用于输送介质腐蚀性较强的流体。此泵生产8台。1975年,为7381工程生产了10台泥石泵。
  截止1990年,工业泵制造业生产的工业泵有4类11个系列品种、440个规格。在11个品种中,联合设计的有5种,自行设计、测绘仿制、技术引进各2种。MS型多级离心泵、400型自动给水装置,达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003C.xml^XML
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                      第六章 印刷设备
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  第六章 印刷设备
  第一节 停回转印刷机
  
  一、四开停回转印刷机
  1957年,公私合营哈尔滨印刷机械修造厂参照正在修配的国外机型设计出四开停回转印刷机(小八页)。在试制中,由于设备简陋,关键部件用手工制造。四开停回转印刷机为凸版印刷设备,最大印刷幅面420×558毫米。四开平台停回转印刷机试制成功,结束了黑龙江省不能生产印刷机的历史。至1965年,累计生产四开停回转印刷机303台。
  1965年,因小四开机幅面不符合国家最新纸张幅面标准,哈印刷机厂在四开停回转印刷机的基础上改型设计、制造出TZ401四开停回转印刷机。其结构与小四开印刷机相同,性能有所改进,印刷纸张幅面符合国家标准,最大纸张幅面440×615毫米。1965—1990年,累计生产32746台。1981年,被评为省优质产品。
  二、对开停回转印刷机
  1958年,哈印刷机厂参照正在修配的样机,自行设计试制出对开停回转印刷机。其结构与小四开机基本相同,只是滚筒为双簧结构,最大印刷幅面584×850毫米。至1965年,累计生产223台。
  1979年,根据市场的需要,哈印刷机厂改进原对开机设计,试制出TZ201对开停回转印刷机。它与对开印刷机相比,局部结构有所改进。大滚筒由双簧结构改成单簧结构,降低了噪音。至1990年,累计生产327台。
  三、TY615—回转印刷机
  1975年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照国外有关资料,自行设计试制出TY615—回转印刷机。该机由机座、输纸、着墨、印刷、收纸等部分组成,结构较复杂,有齿轮、凸轮、曲轴等,印刷过程全部实现自动化,最大印刷纸张幅面440×615毫米。该产品没有批量生产。
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  第六章 印刷设备
  第二节 薄凸版印刷机和感光印刷制版机
  
  
  一、薄凸版印刷机
  1985年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照国外有关资料,自行设计试制出TBL2615双色薄凸版轮转印刷机。该机由机座、下着墨、压印、上着墨、输纸、收纸等部分组成。结构紧凑,印刷滚筒和版滚筒连续旋转,可一次印双色,最大印刷纸张幅面440×615毫米。至1990年,生产9台。
  二、感光印刷制版机    1988年,哈印刷机厂根据市场需要,自行设计试制出ZBSG615固体感光树脂版制版机。该机集曝光、冲洗、烘干为一体,制版过程自动控制,适用于各印刷厂制做固体感光树脂版,最大制版尺寸440×615毫米。至1990年,累计生产70台。
  1990年,市印刷设备厂开始生产EBSG440型和610型固体感光印刷机。
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  第六章 印刷设备
  第三节 切纸机和糊盒机
  
  一、切纸机
  1960年,哈印刷机厂参照正在修配的样机,自行设计试制出半自动切纸机。此机由机座、平板、刀架、切纸刀等组成,齿轮连杆机构传动,带动切纸刀上下运动,完成切纸功能。压纸器是手动机构,最大切纸宽度900毫米,切纸高度80毫米。至1965年,累计生产63台。
  1975年,哈印刷机厂设计试制出DQ203液压切纸机。在机械切纸机基础上,增加液压系统,控制压纸器,最大切纸宽度920毫米、切度100毫米,至1990年,生产327台。
  1988年,根据市场的需要,哈印刷机厂参照国产样机,设计试制出QZ920切纸机。其结构与半自动切纸机相比,局部有所改动,压纸器由蜗轮连杆机构组成,实现自动化,最大切纸宽度920毫米、高度120毫米。至1990年,生产322台。
  1990年,市印刷设备厂开始生产KZ920型切纸机。
  二、糊盒机
  1985年,哈印刷机厂根据机械部的安排,参照有关资料,自行设计试制出HH550糊盒机。1990年,获部优质产品称号。该机由齿轮、链轮、同步齿形带传动,左右墙板支撑两条同步运动的皮带,带着已模切好的硬纸板在运动过程中完成予折、涂胶、折叠、收集、压实,最后出成品盒。至1990年,生产16台。
  截止1990年,印刷设备制造业生产的印刷设备有5小类、12个系列、17个品种、23个规格。自行设计2种,有4种产品达到国际80年代技术水平。附件: @01LG003D.xml^XML

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